程序文件文件名稱：生產制程管制程序部 門：制造部文件編號:PEP/B-PD-001 版本/次：A/0編寫： 審 核：批準： 生效日期：2007-08-15修訂日期修訂內容修訂者原版本會簽部門工程部 口品質部 口倉管部 口制造部 客服部 □采購課 □設計部 口業務部 行政部 □PMC 分發份數共 份馨明：O蓋上^色受控印章方可視舄有效;

XX光電科技有限公司文件別程序文件制訂日期2007-08-15版本/次A/0文件名稱生產制程管制程序文件編號PEP/B-PD-001頁數7-2.目的：為了使產品的生產過程能有序進行，以確保產能及品質雙向達標。.范圍：適用于本公司所有產品在生產制造過程中的管理作業。.權責部門：制造部負責領料、退料、生產、成品入庫、制程不良品之返修、退庫等工作。制程異常情況下的反饋，改善結果的跟進與執行。負責機器設備日常點檢保養，使用之維護作業。生產作業環境“5S”的落實與執行。工程部制訂檢驗規范及產品作業指導書。新產品移轉教導、生產治具制作提供與生產設備之故障排除。制程不良情況下主導原因分析、改善對策與預防措施提出。品質部產品檢驗及判定。不合格品之審查判定。品質異常改善對策與預防措施之驗證及效果確認。制程品質巡回稽核與監督。PMC依據內部訂單需求發行制造單，以供制造單位做生產物料的領用依據。生產排程的擬定與生產指令下達、產能的跟進及交期的維護。生產、物料異常情況下的協調與反饋，處理結果的跟進。.定義：生產流程單：管控及記錄各制造單之產品在生產流程中之狀況，以利后制程確認及產品追溯鑒別。作業指導書：作業人員從事生產作業所依據之文件。檢驗規范：XX光電科技有限公司文件別程序文件制訂日期2007-08-15版本/次A/0文件名稱生產制程管制程序文件編號PEP/B-PD-001頁數7-3現場作業人員及品質部檢驗人員對產品做檢驗依據之文件。不合格品：生產制程中所產生不符合各制程檢驗規范與作業指導書規定之成品及零組件。控制計劃:對控制產品所要求的系統和過程的形成文件的描述..內容：作業前物料準備：PMC依據業務部轉發的內部訂單擬定制造單給相關部門，由倉管部人員依據生產排程，發料給制造部準備投入生產制程。制造部物料員，依據制造單填寫領料單，針對所列之品名、規格等逐一確認，若有錯料或混料發生，則應要求倉庫單位換料，確認無誤后，方可交給現場制造人員使用或暫存于物料區。制造部因制程中造成不良或其它原因而造成原材損耗超標時，由制造部提出領料需求申請，經部門主管及PMC同意并簽核后，以補料方式領用物料完成生產。作業前檢查作業人員進入車間穿戴需符合［車間管理辦法］。作業人員于作業前須檢查工具、儀器、防靜電設備等是否符合正常的生產需求，以確保制程品質，若有異常時應立刻通知現場干部立即處理。生產設備負責人于作業前應依【生產設備管理程序】實施設備的日常點檢與維護，并將結果登錄于［設備點檢表］，并檢視設備各設定值是否符合作業指導書之規范。各工作站之作業指導書須置放于容易看見的地方以供作業人員作業依循，且作業人員須依作業指導書所列之材料加以確認，根據客戶要求或采用樣品比較法作驗證,方可投入生產制程作業。當作業的初始開始時（如：交接班、物料的更換、產品的更換、人員的更替、停機后的重新開機等），各工序作業人員必須進行作業準備驗證，本公司的作業準備驗證按首件確認的形式進行，作業員對首件產品進行檢查，QC人員對首件進行確認。首件確認結果進行XX光電科技有限公司文件別程序文件制訂日期2007-08-15版本/次A/0文件名稱生產制程管制程序文件編號PEP/B-PD-001頁數7-4記錄，使用SPC控制的過程采用統計方法的驗證。生產制程管理制造單位依計劃單位之生產計劃排程，安排作業人員投入生產制程作業。作業員按工藝流程卡及有關文件規定對多道工序的工藝參數與產品工藝特性值進行控制，并按〈首件控制規范＞要求做好首件檢驗，準確、及時填寫現場表單，以表明符合要求。現行能力要求（維持過程控制）現行過程能力要求由客戶制定，如果客戶沒有確定這種要求，批量生產時期控制計劃必須符合下列條件之一：a）對于穩定的過程和正態分布的數據，CPK值應大于等于1.33；計算方法見《SPC手冊》；b）對于經常性不穩定的過程，而此過程生產出的產品符合規定要求并可預測；c）對于非正態分布的數據，不應采用CPK而應采用每百萬零件的不合格數（PPM）、非參數分析或指數技術等方法，并根據客戶的要求確實能力；d）過程中應用SPC在控制計劃與有關文件中作出規定；e）當從控制圖和性能測試中得到的數據表明過程能力很強時，須經客戶同意方可修改控制計劃。當通過計算能力值確定的特性是不穩定的或能力不足時，技術部門應制定計劃采取相應的措施，使生產過程穩定和受控。控制計劃還可包括限制生產和全數檢驗必要時這些計劃應由客戶評審和批準。無論過程能力要求或已證實的過程能力如何，持續改進是必要的，特殊特性優先考慮。過程能力要求的修改在生產的控制計劃中，對于客戶所制定高于或低于PPK值三1.67或CPKN1.33規定者，應明確加以注釋。當調換工序與加工情況變動后，（如換崗、換工裝、換產品）操作者與有關人員執行《控制計劃》和《作業指導書》并酌情進行培訓；過程更改現行批量生產任何因素的過程變更，須經技術部門審核批準，工程XX光電科技有限公司文件別程序文件制訂日期2007-08-15版本/次A/0文件名稱生產制程管制程序文件編號PEP/B-PD-001頁數7-5變更實施日期應予以記錄，若上述變更不能滿足要求時，技術部門應要求原變更部門重新驗證。當客戶要求時，任何因素的過程變更必須依照《生產件批準控制程序》執行；5.3.5現場制程中所產生之不良品，須予以集中統一返修或分析，并將造成不良發生原因及時回饋，以便制程作業改善，具體處理方式參照【不合格品管理程序】生產制程檢驗品質部檢驗作業人員于生產制程中，若發現產品有不良異常時，應記錄于IPQC檢驗記錄表，并將不良加以區分且交現場產線管理干部，產線干部統一確認分析，有爭議時聯絡PIE分析。生產制程中若發現異常，具體處理方式請參照【制程巡回稽核管理程序】。生產過程中因生產設備故障，而造成品質異常或足以影響正常產能時，須立即通知工程部處理并填寫［設備維修申請單］，再通知工程及品質部確認產品是否已造成異常或影響產品特性功能，若已造成品質異常，則須立即開立［生產異常報告］通知相關單位處理后續事宜。成品檢驗制造單位于生產制程完成之產品，FQC檢驗OK后，產線負責人員確認數量無誤后，連同［生產流程單］送到成品待驗區，交給品質部OQC檢驗。品質部OQC檢驗站作業人員則依據【成品檢驗管理程序】進行檢驗及判定。判定合格，制造部則依據工程單位之包裝作業指導書所列作業程序執行包裝作業，并標示產品型號、數量等；判定不合格則依【不合格品管理程序】相關規定執行。成品入庫品質部OQC檢驗站作業人員檢驗確認后，判定合格之產品，交由制造部作業人員，依據包裝SOP及【倉儲管理程序】相關規定執行包裝及XX光電科技有限公司文件別程序文件制訂日期2007-08-15版本/次A/0文件名稱生產制程管制程序文件編號PEP/B-PD-001頁數7-6入庫作業，并將成品交予倉管人員以完成入庫程序。報表記錄制造部現場干部每日須將該日之生產內容、異常工時、生產工時、等生產狀況統計確認，匯總并登錄于［生產日報表］，經主管審核確認后，發行各相關單位以供分析參考。制造部須將每日之［生產日報表］mail給主管及相關單位針對品質狀態及生產狀況分析確認，作為改善及預防之參考依據。制程不良品返修及報廢處理制造部現場干部負責人員須將各工作站產生之不良品匯集，加以區分標示，統一安排處理。返修好之產品，須依其原制程的站別投入生產制程，繼續生產。若無法返修之不良半成品或零組件，申請報廢處理，經過品管人員判定后辦理報廢。制造部返修人員須將不良品返修之不良造成原因，及時回饋告知產線干部，尋求解決對策與改善，以預防不良問題持續產生。返修區之不良品需加以分類區隔，將已返修好之產品、待返修品與不良待報廢品標示分離，以避免造成混料狀況。具體處理方式請參照【產品鑒別與追溯管理程序】原材不良品與待報廢品需加以分類區隔，標示清晰，以避免造成混料狀況。現場安全管理請參照［安全生產管理制度］特殊崗位的人員資格必須經人事部門進行驗證方可上崗工作，詳見《教育訓練管理程序》6.相關文件：生產設備管理程序成品檢驗管理程序倉儲管理程序不合格品管理程序產品鑒別