加氫裝置危險因素及其防范措施一、開停工時的危險因素及其防范措施1、開工時的危險因素及其防范措施(1)加氫反應系統干燥、烘爐加氫裝置反應系統干燥、烘爐的目的是除去反應系統內的水分，脫除加熱爐耐火材料中的自然水和結晶水，燒結耐火材料，增加耐火材料的強度和使用壽命。加熱爐煤爐時，裝置需引進燃料氣，在引燃料氣前應認真做好瓦斯的氣密及隔離工作，一般要求燃料氣中氧含量要小于1.0%。防止瓦斯泄漏及竄至其他系統。加熱爐點火要徹底用蒸汽吹掃爐膛，其中不能殘余易燃氣體。加熱爐烘爐時應嚴格按烘爐曲線升溫、降溫，避免升溫過快，耐火材料中的水分迅速蒸發而導致爐墻倒塌。(2)加氫反應器催化劑裝填催化劑裝填應嚴格按催化劑裝填方案進行，催化劑裝填的好壞對加氫裝置的運行情況及運行周期有重要影響。催化劑裝填前應認真檢查反應器及其內構件，檢查催化劑的粉塵情況，決定催化劑是否需要過篩。催化劑裝填最好選擇在干燥晴朗的天氣進行，保證催化劑裝填均勻，否則在開工時反應器內會出現偏流或熱點,影響裝置正常運行。催化劑裝填時工作人員須要進入反應器工作，因此，要特別注意工作人員勞動保護及安全問題，需要穿勞動保護服裝，帶能供氧氣或空氣的呼吸面罩，進反應器工作人員不能帶其他雜物，以防止異物落入反應器內(一般催化劑裝填由專業公司專業人員進行)。(3)加氫反應系統置換加氫反應系統置換分為兩個階段，即空氣環境置換為氮氣環境、氮氣環境置換為氫氣環境。在空氣環境置換為氮氣環境時需要注意，置換完成后系統氧含量應V1%,否則系統引入氫氣時易發生危險；在氮氣環境置換為氫氣環境時應注意，使系統內氣體有一個適宜的平均分子量，以保證循環氫壓縮機在較適宜的工況下運行，一般氫氣純度為85%較為適宜。(4)加氫反應系統氣密加氫反應系統氣密是加氫裝置開工階段一項非常重要的工作，氣密工作的主要目的是查找漏點，消除裝置隱患，保證裝置安全運行。加氫反應系統的氣密工作分為不同壓力等級進行，低壓氣密階段所用的介質為氮氣，氮氣氣密合格后用氫氣作低壓氣密。由于加氫反應器材質具有冷脆性，一般要求系統壓力大于2.OMPa時，反應器器壁溫度不小于100℃,所以，氫氣2.OMPa氣密通過以后，首先開啟循環氫壓縮機，反應加熱爐點火，系統升溫，當反應器器壁溫度大于100C后，系統升壓，作高壓階段氣密。(5)分儲系統冷油運分儲系統冷油運的目的是檢查分儲系統機泵、儀表等設備情況，分儲系統冷油運應注意工藝流程改動正確，做到不跑油、不竄油。(6)分儲系統熱油運分儲系統熱油運的目的是檢查分儲系統設備熱態運行狀況，為接收反應生成油作好準備。分儲系統升溫到100C左右時應注意系統切水，防止泵抽空。升溫到250C左右時應進行熱緊。(7)加氫反應系統升溫、升壓加氫反應系統升溫、升壓時應按要求的升溫、升壓速度進行，一般要求系統升溫速度為20c幾左右，系統升壓速度不大于1.5MPa/h。如升溫、升壓速度過快易造成系統泄漏。(8)加氫催化劑的硫化、鈍化加氫反應催化劑在開工前為氧化態，氧化態催化劑沒有加氫活性，因此，催化劑需要進行硫化。催化劑硫化的方法有濕法硫化、干法硫化兩種方法，常用的硫化劑有二硫化碳、DMDS,催化劑進行硫化時系統的H2s濃度很高，有時高達1%以上，因此，要特別注意硫化氫中毒問題。新硫化的加氫裂化催化劑具有很高的加氫裂化活性，為抑制這種活性，需要對加氫裂化催化劑進行鈍化。鈍化劑為無水液氨。加氫裂化催化劑進行鈍化時應注意維持系統中硫化氫濃度不小于0.05%。(9)加氫反應系統逐步切換成原料油加氫催化劑的硫化、鈍化過程完成后，加氫反應系統的低氮油需要逐步切換成原料油，切換步驟應按開工方案要求的步驟進行。切換過程中應密切注意加氫反應器床層溫升的變化情況。(10)裝置操作調整加氫反應系統原料切換步驟完成之后，應進一步調整裝置的工藝操作，使產品質量合格，從而完成開工過程。2、停工時的危險因素及其防范措施(1)反應系統降溫、降量加氫裝置停工首先反應系統降溫、降量。在此過程中應遵循先降溫后降量的原則。反應系統進料量降低，空速減小，加氫反應器溫升增加，易出現反應飛溫現象。所謂飛溫就是反應器溫度迅速上升，以致不可控制的現象。(2)用低疑點原料置換整個系統加氫裝置的原料油一般較重，凝點較高，在停工時易凝結在催化劑、管線及設備當中。為避免上述情況出現，在停工前應用低疑點油置換系統，所用的低凝點油一般為常二線油。(3)停反應原料泵切斷反應進料時，應注意反應器溫度應適宜，使裂化反應器無明顯溫升。(4)反應系統循環帶油及熱氫氣提切斷反應進料后，反應加熱爐升溫，用熱循環氫帶出催化劑中的存油，熱氫氣提的溫度應根據催化劑的要求確定，一般為枷℃左右，熱氫氣提的溫度不能過高,以避免催化劑被熱氫還原。(5)反應系統降溫、降壓加氫反應系統按要求的速度降溫、降壓。(6)反應系統N：置換反應系統用N,置換成N：環境，使系統的氫烽濃度＜1%。(7)卸催化劑使用過的含碳催化劑在空氣中易發生自燃，反應器是在N2氣環境下進行卸催化劑作業，必須由專業的卸劑公司人員進反應器進行卸劑，因此，在卸催化劑裝桶應使用N：或干冰保護催化劑，避免催化劑自燃。(8)加氫設備的清洗及防腐加氫裝置高壓部分的設備及部件，在停工后應用堿液進行清洗，以避免在接觸空氣后發生腐蝕，損壞設備。另外，高硫系統的設備主要是后處理部分在打開前應用水進行沖洗，以避免硫化鐵在空氣中自燃。(9)裝置退油及吹掃加氫裝置停工，應將裝置內的存油退出并吹掃干凈，保證不留死角。(10)輔助系統的處理加氫裝置停工后將裝置的火炬系統、地下污水系統等輔助系統處理干凈，并加盲板使裝置與系統防腐以使裝置達到檢修條件。二、正常生產時的危險因素及其防范措施1、遵守先降溫后降量的原則加氫裝置正常操作調整時必須遵守先降溫后降量、先提量后提溫的原則，防止飛溫事故的發生。2、反應溫度的控制加氫裝置的反應溫度是最重要的控制參數，必須嚴格按工藝技術指標控制加氫反應溫度及各床層溫升。3、高壓分離器液位控制高壓分離器液位是加氫裝置非常重要的工藝控制參數，如液位過高易循環氫帶液,損壞循環氫壓縮機；如液位過低易出現高壓竄低壓事故，造成低壓部分設備毀壞，油品和可燃氣體泄漏，以至更為嚴重的后果。因此應嚴格控制高壓分離器液位，經常校驗液位儀表的準確性。4、反應系統壓力控制加氫裝置反應系統壓力是重要的工藝控制參數，反應壓力影響氫分壓，對加氫反應有直接的影響，影響加氫裝置反應系統壓力的因素很多，應選擇經濟、合理、方便的控制方案對反應系統的壓力進行控制。5、循環氫純度的控制循環氫純度影響氫分壓，對加氫反應有直接的影響，是加氫裝置重要的工藝控制參數，影響循環氫純度的因素很多，催化劑的性質、原料油的性質、反應溫度、壓力、新氫純度、尾氫排放量等因素都影響循環氫純度，其中可操作條件為尾氫排放量。加大尾氫排放，循環氫純度增加；減小尾氫排放循環氫純度降低。循環氫純度高，氫分壓就會較高，有利于加氫反應進行，但是，高循環氫純度是以大量排放尾氫、增加物耗為代價的；循環氫純度低，氫分壓就會較低，不利于加氫反應進行，而且，循環氫純度低時，循環氫平均分子量大，在循環氫壓縮機轉速不變的情況下，系統壓差就會增加，循環氫壓縮機的動力消耗也會增加。因此，循環氫純度要控制適當。6、加熱爐的控制加熱爐是加氫裝置的重要設備，加熱爐的使用應引起重視。加熱爐各路流量應保持均勻，并且不低于規定的值，防止爐管結焦；保持加熱爐各火嘴燃燒均勻，盡量使爐堂內各點溫度均勻；控制加熱爐各點溫度不超溫；保持加熱爐燃燒狀態良好。7、閉燈檢查加氫裝置系統壓力高，而且介質為氫氣，容易發生泄漏，高壓氫氣發生泄漏時容易著火，氫氣火焰一般為淡藍色，白天不易發現，在夜間閉上燈后，很容易發現這種氫氣漏點。因此，定期進行這種夜間閉燈檢查，對發現漏點，將事故消滅在萌芽狀態，保證裝置安全穩定運行具有重要意義。8、裝置防凍凝問題加氫裝置的原料一般較重，凝點較高，通常在20-30℃,容易發生凍凝。如發生凍凝事故，不但影響裝置穩定生產，還容易引發安全生產事故，因此，加氫裝置的防凍凝問題應引起足夠重視。9、循環氫壓縮防喘振問題加氫裝置的循環氫壓縮機多為離心式壓縮機，離心式壓縮機存在喘振問題，因此，在操作中應保持壓縮機在正常工況下運行，避免壓縮機出現喘振。10、原料質量的控制加氫裝置的原料性質，對加氫裝置的操作有重要影響，必須嚴格控制。一般控制原料的干點在規定的范圍內，Fe不大于1義1。6,如鐵含量高，反應器壓差增加過快，裝置不能長周期運行。N不大于1義10,N低于規定的值，原料沒有明水。11、防硫化氫中毒加氫裝置的原料中含有硫，這些硫在加氫后變為硫化氫，并在脫丁烷塔塔頂及脫硫部分富集，形成高濃度的硫化氫。硫化氫的毒性很強，允許最高濃度為10mg/m3o因此，加氫車間必須注重防硫化氫中毒問題，在高硫區域內進行切液、采樣等操作時尤其注意，要求帶防毒面具并有人監護。12、時刻保持冷氫線暢通加氫裝置的急冷氫是控制加氫反應器床層溫度的重要手段，它對抑制反應溫升具有重要作用。高凝點油有時倒竄