1、離子膜鉀堿生產工藝流程原料（氯化鉀）進入化鹽池，從化鹽池出來的粗鹽水在流入前反應槽之前于2#折流槽內按工藝要求，分別加入精制劑氫氧化鉀、次氯酸鉀溶液，并在2#折流槽加入新電解工序過來的淡鹽水,調節鹽水濃度。在前反應槽內粗鹽水中的鎂離子與精制劑氫氧化鉀反應生成氫氧化鎂，菌藻類、腐殖酸等有機物則被次氯酸鉀氧化分解成為小分子有機物；然后用加壓泵將前反應槽內的粗鹽水送出，在汽水混合器中與空氣混合后進入加壓溶氣罐，通過混合器，再進入預處理器，經過預處理的鹽水進入氨吹除塔后，進入后反應槽，在后反應槽加入氯化鈣與碳酸鉀精制劑，加入氯化鈣，調節鹽水中的鈣鎂離子，有利于形成疏松沉淀。鹽水中的鈣離子與碳酸鉀反應形

2、成碳酸鈣沉淀，充分反應后的鹽水進入中間槽，通過過濾器給料泵打入戈爾過濾器，過濾后的精鹽水流入3#折流槽。在3#折流槽內加入來自老離子膜電解的亞硫酸鉀溶液除去鹽水中的游離氯后進入過濾精鹽水貯槽。來自一次鹽水工序的過濾鹽水進入過濾鹽水槽，過濾鹽水用過濾鹽水泵經鹽水預熱器，將鹽水加熱到60，以合適的流量送入螯合樹脂塔，以使鹽水中的Ca2+、Mg2+含量降至20ppb以下，送入超純鹽水貯槽，用超純鹽水泵送往陽極液高位槽。經過二次精制的飽和鹽水加入電槽的陽極室，其中溶液里的Cl在陽極放電，生成Cl2從溶液中逸出，消耗部分KCl的飽和鹽水則成為淡鹽水流出電槽，而k+則透過膜移向陰極，與此同時，向電解陰極室

3、加入純水，H2O中H+在陰極上放電，生成H2從溶液中逸出，而在陰極附近產生OH則和從陽極過來的k+結合生成KOH。在實際生產中，仍有少量的Cl通過擴散從陽極室遷移至陰極，使生成的堿液中含有少量KCl；同時又有少量OH，由于電子遷移從陰極室移向陽極室，從而導致電流效率下降和陽極反應的增加。氯氫部分：由電解工序來的濕氯氣，其溫度約為87，進入氫氣冷卻塔下部，與塔內噴淋冷卻水接觸，直接進行冷卻和洗滌，氫氣中大部分雜質及蒸汽冷凝水被冷卻帶走，自流回循環水系統。而氫氣溫度降至40從塔頂出來，進入氫氣壓縮機，壓縮后的氫氣，其壓力約為0.1Mpa(G)，經氫氣冷卻器、水霧捕沫器捕集水霧后，至分配臺，最后送出

4、界區。開車時的濃度較低的氫氣、運行過程中的不合格氫氣以及過剩的氫氣，經分配臺的放空管道和氫氣放空阻火器，排入大氣。自氯氫處理工序來的原料氯氣（約0.15Mpa.G,45）經捕沫器進入液化器與冷凍工序來的氟里昂換熱后約在-23下大部分液化，液化器的液化效率靠調節不凝氣量來控制。出液化器的液氯與不凝氣（少量未被液化的氯氣與其它先雜質氣體）進入液氯分離器，在液氯分離器中進行氣液分離，分離后的液氯流入液氯貯槽，不凝氣進入尾氣分配臺與其它廢氯氣（如液氯貯槽進液氯時排出的氯氣，排污排出的不凝氣、抽鋼瓶的氯氣等）混合后送往鹽酸工序或廢氣處理工序。自氯氣處理工序來的原料氯氣或液氯工序來的液氯尾氣經氯氣緩沖罐除

5、去硫酸霧沫，再經氯氣管道阻火器，與氫氣處理工序來的經氫氣緩沖罐、氫氣管道阻火器的氫氣一起進入三爐合一合成爐，在合成爐中燃燒生成氯化氫氣體，再用尾氣吸收塔來的鹽酸（約6%）吸收為31%的鹽酸，燃燒和吸收放出的熱量由冷卻水帶走。三合一合成爐底部出來的高純鹽酸,經鹽酸液封罐進入鹽酸貯槽 用鹽酸泵(送至鹽酸計量槽裝車,或由泵送至電解工序或界區。氫氧化鉀部分：蒸發過程既是水分從堿液中蒸發的過程，主要過程如下：由32%堿泵把堿液打入一效蒸發器，利用低壓蒸汽和二次蒸汽加熱堿液，在負壓狀態下蒸發，濃度升高至約41%；由41%堿泵打出的41%堿液，進入二效蒸發器，利用低壓蒸汽和二次蒸汽加熱堿液，在負壓狀態下蒸發，使濃度達到約48%：一部分堿液經換熱器HE-32201預熱后進入三效蒸發器，進入制作片堿流程；一部分堿液進入48%罐區作為成品出售。蒸發系統正常運行。48%KOH自泵從升膜蒸發器底部進入預濃縮，由約48%KOH變為約72%KOH，加熱介質為高壓蒸汽（2540bar）。72%KOH自從升膜蒸發器的汽液分離器出口依靠重力流進降膜濃縮器中。三效蒸發分離的水蒸汽做為二次蒸汽被送到降膜蒸發器，做為32%KOH蒸發的熱源。堿在降膜濃縮器中通過熱熔融鹽的加熱由72%KOH變成92%KOH，依靠重力被收集到分離器，產生的二次蒸汽被送到降膜蒸發器，做為41%KOH蒸發的熱源。90%