1、凸輪切割器原理2010-7-2314:30:00凸輪切割器的工作原理是,經過輸入軸上的共軛凸輪與輸出軸上帶有平均散布滾針軸承的分度盤無空隙垂直嚙合，凸輪輪廓面的曲線段驅遣分度盤上的滾針軸承帶動分度盤轉位，直線段使分度盤靜止，并定位自鎖。往常狀況下，輸入軸旋轉一圈（360），輸出軸便達成一動一停的一個分度過程，在一個分度過程中，輸出軸有一個轉位時間和停止時間之比叫動靜比，動靜比的大小與凸輪曲線段在整個凸輪圓周上所占的角度大小相關系（往常把這段曲線所占的角度叫動程角），動程角越大，比值越大，切割器運行越安穩；凸輪圓周上直線段所占的角度叫靜止角，動程角與靜止角之和為360。切割器的工位數（即輸出軸每

2、次轉運的角度除以360所得的數工位數N，360=N）。工位數N與輸出軸分度盤上裝載的滾針軸承的數目相關系，往常狀況下，分度盤上的滾針軸承數目與工位數相同，當工位N4時出現以下狀況：N=4時，分度盤上的滾針軸承的數目是2N（每次動程角撥動2個滾針軸承）；工位數N=2時，分度盤上的滾針軸承是3N，凸輪曲線每次撥動3個滾針軸承；當分度數N太大時，因為受分度盤直徑的大小影響沒法安裝太多的滾針軸承，一般采納將凸輪曲線進行分段，相同直線也是分段（但曲線形式也隨之可能會改變），這樣不會因為滾針軸承數目太多，散布開來其直徑太小影響切割器的載荷量。凸輪曲線常用的是：MS（變正弦曲線），MT（變梯形曲線）,MCV

3、50(變等速曲線)，一般優先MS（變正弦曲線）。切割器輸出軸的分度精度（重復定位精度，即：由一個工位變換到下一個工位所轉過的角度偏差）由分度盤上平均散布的滾針軸承之間的地點度偏差決定，分度盤上滾針軸承之間的地點偏差越小，切割器的分度精度越高，反之就低，一般分度精度分為三級，一般級50精細級30高精級15。切割器的轉動過程（即工位變換過程及停止狀態時）能否安穩,與分度盤的分度精度及凸輪曲線的加工精度及凸輪曲線表面粗拙度相關系，因為凸輪與分度盤之間的嚙合是無空隙嚙合，所以分度盤上的滾針軸承分度不平均就會產生滾針軸承與凸輪曲線面之間有些可能產生空隙，有些可能產生壓力過緊。在切割器工作過程中在慣性矩的

4、作用下就會產生晃動。當凸輪曲線表面粗拙度太大時，滾針軸承在凸輪曲線表面上轉動時就會產生振動，相同轉導到輸出軸上及與之相當的工位盤上，會影響設施在生產過程中工件的成品率。凸輪資料有：38CrMoAl氮化；20CrMnTi滲碳淬火；42CrMo淬火。凸輪淬火后需經過研磨內孔后再研磨曲線。所謂分度裝置，就是做停止切割停止切割）的間歇切割展轉運動。所謂逗留，就是賣力軸不展轉的區間，亦即在滾子凸輪的從動件滾柱與凸輪曲線密接的狀態即稱逗留。所謂切割，就是賣力軸展轉的區間，亦即在滾子凸輪的從動件滾柱與凸輪曲線密接的狀態即稱逗留。一般入力軸每一展轉，輸出軸做一次切割一次逗留。賣力軸一展轉之間的逗留次數即觸犯次

5、數。這些逗留點如被決定了即可做加工組合檢查等作業。若將賣力軸的展轉盤與轉動型自動機器連結的話，亦可看作機械的主要動力根源。若在賣力軸上安裝鏈輪或皮帶輪，并與鏈條或皮帶配合后，也可當成像間歇性輸送的輸送帶的在線型自動機器。搖晃裝置就是由入力軸做連續等速展轉，而賣力軸做來去式展轉運動的裝置。不單能做純真的來去式展轉運動，并且還可做某一程度展轉的中間地點、停止地點或展轉角度的隨意設置。以一對凸輪從動件來挾持滾子凸輪外周的無空隙的滾子凸輪曲面時，若常賜予滾子凸輪與從動件間一適合壓力，則可得一無逆轉的優秀展轉運動。在賣力軸上裝置游戲桿，并在其前端裝上導輪及導桿使其做直線運動則可做工作搬運車。在設計間歇性

6、切割裝置的切割或逗留時，若能同時運行振動裝，則可提升自動機器的信任性并使其高速化。所謂的羅拉裝置，即為減速機。為獲得無不平均的展轉及優秀的展轉和高轉距，減速機是最加的選擇方式。以這個機構的專長而言，若滾子凸輪與傳動件的咬合特別優秀的話，便可獲得極高的傳動效率。減速機除了可當減速應用以外，亦可看作分度盤最后從動件的任何切割或定位等。變形梯形曲線(M.TCURVE)變形梯形曲線是今日最寬泛用於自動化機械高速凸輪用曲線，漸代替擺線而用於分度凸輪，其特點為最大加快度(AM)值小，所以若加工精準，則可優秀的應用在高速的凸輪上。變形正弦曲線(M.SCURVE)此曲線極為平橫圓滑曲線，由於知足曲線的連續性及抑低的最大加快度(AM)值，所以用於負荷未知或改動的場合最不危險。變形等速曲線CURVE)由右圖可知，變形等速曲線合用於行程中需要等速運動之場合，可是由於此曲線的最大加快度(AM)值過大，相對產生之慣性亦大，所以除非要有等速運動之場合，不然應防止采納之。曲線名稱用途最大速度Vm