1、第三章 原料采運、粉碎及預均化第一節 原料的采掘與運輸 主要原料（石灰石和粘土）資源 ，靠近工廠，自行開采。 開采前對礦山資源進行詳細的勘探；作必要的原料工業性試驗。 水泥廠的原料均屬非金屬礦床。非金屬礦床開采按開采對象和開采方法不同可分為露天開采和地下開采。 露天開采又分為機械開采和水力開采。水力開采是用高壓高速的水流沖采礦巖。機械開采是用一定的采掘運輸設備。 開采過程 水泥廠的原料是用露天開采 剝離：覆蓋層的剝離 開采：有用礦的開采滿足6個月 鉆孔爆破采運礦石的運輸，根據采石場距工廠的距離及采石場與工廠間的地形可以利用不同的運輸工具。 皮帶輸送機 鋼索絞車 自動卸料汽車 小型內燃機車 火車

2、裝運 架空索道 第二節 粉碎第三節 預均化技術一、均化的基本概念及其意義 礦石或原料經過破碎后有一個儲存、堆放的過程，如果在這個過程中采用不同的儲存方法，使儲入時成分波動較大的原料，至取出時成為比較均勻的原料預均化。 在原料存取過程中，運用科學的堆取料技術，實現原料的初步均化，使原料堆場同時具備儲存和均化的功能 粉磨后的生料均化。 意義：二、均化工藝系統 1.采掘時搭配開采。 2.破碎后預均化 3. 生料粉磨過程的配料與調整 4.岀磨生料的均化。 第2和第4個環節占全部均化工作的80%。三、均化過程基本參數及其計算 水泥企業一般用CaCO3滴定值合格率來衡量樣品質量及其均勻性。 合格率： 例如

3、：要求生料中碳酸鈣滴定值為(780.3)%，即77.7%78.3%之間均合格。若10個樣品中有7個在此范圍，則合格率為70%。但合格率并不能保證生料質量合乎要求。因該10個樣品的平均值不一定是78%。因此需用其它方法衡量均化程度。1.標準偏差樣品編號12345678910第 一 組99.593.894.090.093.586.294.090.398.985.4第 二 組94.193.992.593.590.294.890.589.591.589.9假如90%94%之間為合格，則以上兩組合格率均為60%。第一組平均值 92.58%第二組平均值 92.03%第一組極差為14.1，波動幅度為平均值的

4、7.6%左右；第二組極差為5.3，波動幅度為平均值的2.9%；第一組標準偏差 S1=4.68第一組標準偏差 S2=1.96所以標準偏差反映了物料成分波動情況。2.變異系數變異系數表示物料的相對波動3.均化倍數比較不同工藝和設備的均化效果，H一般為58。四、原料預均化 1.基本原理 在物料堆放時，盡可能地以最多的相互平行和上下重疊的同厚度的料層構成料堆；在取料時，則在垂直于料層的方向，盡可能同時切取所有料層，依次切取，直到取完。這樣取出的物料成分比堆放時均勻的多，這就是所謂的“平鋪直取”。2.預均化的意義均化原料成分，減少質量波動，穩定生產擴大礦山資源的利用，放寬礦山開采的質量控制要求，降低開采

5、成本消除原燃材料長周期波動，為準確配料、配熱創造條件3.采用預均化技術的條件CaCO3的波動Cv15：原料均勻性差，必須采用預均化要求預均化后的成分波動范圍控制在1五、預均化堆場的類型及堆取料方式1.預均化堆場的類型矩形預均化堆場直線布置：堆料機、取料機易布置，不需轉化臺車，多采用平行布置：設中轉臺車，回轉式或雙臂式堆料機，較少采用每堆存儲期為57天，長寬比為56。圓形預均化堆場 原料由進料機送到堆場中心，由可繞中心360回轉的懸臂式皮帶堆料機堆料。料堆為圓環，其截面是“人”字形料層。取料一般都用橋式刮板取料機，可回轉360 ，取出的物料經刮板送到堆場中心卸料口，由地溝內的出料機運走。三分之一

6、堆料，三分之一取料矩形和圓形堆場的比較 比較項目矩形預均化堆場圓形預均化堆場占地面積較大較矩形減少30%40%工藝平面布置進出料方向有所限制不利于靈活布置。進出料方向隨意，布置靈活投資費用設備費用多，土建投資亦較多設備、土建投資較低均化效果由于每個料堆的堆端和每個料堆之間的成分差異，影響均化效果，成分波動不連續取料層數大于堆料層數，因此均化效果好，堆、取料連續進行，物料成分的波動不會產生突變。設備利用率只有在料堆被取或堆完料后，換堆作業才能開始。因此如堆、取料周期控制不好，會影響設備的利用。堆取料機能分別的連續工作，設備利用率高。生產操作由于堆、取料分別分堆作業，操作上有所不便。堆取料機連續圍

7、繞中心立柱回轉，操作方便，利于自動化控制。可擴展性可在長度方向擴展無法擴展2.堆料方式（1）人字形堆料法（端面取料） 堆料點在料堆縱向中心線上定速往返卸料優點： 堆料的方法和設備都較簡單，可取得較好的化效果，因此這種方法使用得最普遍。缺點： 物料顆粒離析比較顯著，堆料兩側及底部集中了大塊物料而料堆中上部分多為細粒。(2)波浪形堆料法（端面取料） 目的減小物料的離析作用。優點： 均化效果好，特別是當物料顆粒相差較大（如0200mm），或者物料的成分在粒度大小不同的顆粒中差別很大的情況下，效果比較顯著。缺點： 堆料點要在整個堆場寬度范圍內移動，堆料機必須能夠橫向伸縮或回轉，設備價格貴，操作比較復雜

8、，所以此法一般僅限于少數物料。 (3)水平層堆料法優點：可完全消除顆粒離析作用，每層內部也比較穩定。缺點：堆料機結構復雜，操作也不簡單，一般都用于多種原料混合配料的堆場。(4)橫向傾斜層堆料法（側面取料） 要求堆料機在料堆寬度的一半范圍內能做伸縮或回轉。可以采用耙式堆取料合一的設備，價格上特別便宜。但顆粒離析現象比人字形堆料法更嚴重，大塊顆粒幾乎全落到料堆底部，均化效果是很不理想的。只能應用于那些對均化要求不高的原材料。(5)縱向傾斜層堆料法對堆料設備要求不高，但料層較厚，物料顆粒離析現象較嚴重。相似于橫向傾斜層堆料法。3.取料方式 不同的堆料，有待于最適當的取料方式和相應的設備。只有這樣才能

9、獲得預期的均化效果。預均化堆場有三種取料方式：端面取料 最適用于人字形、波浪形和水平層的堆料。側面取料 一般都采用耙式取料機，又名鏈式耙取料機。底部取料 堆料底部設有縫形倉，都采用葉輪式取料機。（縱向傾斜層堆料或圓錐形堆料）六、堆料機和取料機1.堆料機 堆料機大致上分為：各種型式天橋（頂部）皮帶堆料機；懸臂式皮帶堆料機；橋式皮帶堆料機和耙式堆料機四類。(1)天橋（頂部）皮帶堆料機 當預均化堆場設有廠房時這種堆料機也是比較經濟的一種。它可以利用堆場的廠房屋架，使天橋皮帶機沿堆料縱向中心線安設。 (2)懸臂式皮帶堆料機 懸臂式皮帶堆料機式目前預均化堆場中用得比較普遍的堆料機。它最適用于矩形預均化堆

10、場的側面堆料和圓形堆場內圍繞中心堆料，卸料點可以由懸臂皮帶機調整附仰角而升降，使物料落差保持最小。懸臂式皮帶機可以裝成固定式、回轉式、直線軌道式等各種形式。由于圓形堆場是中心進料，卸料點要隨時升降，因此在新的圓形預均化堆場中采用較多。(3)耙式堆料機 主要用于側面堆料。一般都能堆料和取料作業，設備的價格比較低廉。2.取料機(1)橋式刮板取料機這種取料機適用于端面取料，也是目前國內水泥企業使用最普遍的取料機，不僅是因為它能基本上同時切取全端面上的物料，有較好的均化效果，而且它適用于各種形式的堆場。(2)懸臂耙式取料機自學2.橋式圓盤取料機3.橋式斗輪取料機4.耙式取料機 堆料機和取料機的操作與維

11、護第八節 均化效果的影響因素及其防止措施 一、原料成分波動 如果原料礦山開采時夾帶其它廢石，或者礦山原料本身波動劇烈，開采后進入預均化堆場的原料成分波動就會成非正態分布。原料低品位部分會遠離正態分布曲線，甚至呈現一定的周期性的劇烈波動，使原料在沿縱向布料時產生周期性長的波動，即所謂長滯后的影響。這種影響在出料時會有所反映，增加出料的標準偏差。 原料礦山開采時要注意搭配。特別在利用夾石和品位低的礦石時不僅要合理搭配開采時的臺段、采區，而且要合理地規定各區的采掘量和運輸方式。 在使用多種產地不同、品質各異的煤炭時，也要注意使其經過搭配后進入預均化堆場，以保證取得較好的均化效果。二、物料離析作用物料

12、顆粒總時有差別的，堆料時，物料從料堆頂部沿著自然休止角滾落（人字形、波浪形、橫向傾斜層和縱向傾斜層堆料法都可能出現這種現象），較大的顆粒總是滾倒料堆的底部兩邊，而細料則留在上半部。大小物料顆粒的成分往往不同，特別是石灰石，大顆粒一般碳酸鈣含量高，引起料堆橫斷面上成分的波動。這就是所謂短滯后現象，或稱為橫向成分波動。 要減少物料離析作用的影響，可以從三個方面去設法解決：1. 減小物料顆粒級差通過破碎機的物料，由于管理上的原因，常常會出現同一臺設備其破碎率有很大差異的情況；例如錘式破碎機的錘頭、篦條磨損過大，沒有及時更換；檢修時，修理質量沒有嚴格要求等等。為了減少物料離析作用影響，提高粉磨效率，應

13、該盡量減少物料顆粒級差，不允許超過規定的顆粒進入堆場。2. 加強堆料管理工作物料離析作用影響最小的是平層堆料，其次是波浪形堆料，這兩種方式都需要比較復雜的設備。當堆料機型式已經確定后，堆料方式是很難改變的。水泥廠較多采用的堆料方式還是人字形堆料。防止物料離析，在堆料時減少落差是一個重要的措施。隨著料堆的升高，堆料皮帶卸料端要相應提高，因此堆料皮帶機端不常常安設觸點式探針來探測自身同料堆的距離，使卸料端自動同料堆保持一定的距離。一般可以使落差保持在500mm左右。3. 加強取料管理工作為了盡量減少離析作用所造成的影響，取料時應努力設法在料堆端面一次切取端面所有各層物料。對于橋式刮板取料機 ，生產中要注意檢查松料鋼繩是否按設計要求掠過全部斷面，均勻使松動物料滾落底部，包括鋼繩的松緊程度、配重的適合與否、耙齒工作情況、鋼繩掃掠斷面所滾落的物料是否與刮板運輸能力相適應、各部件磨損情況是否以影響工作等等。 三、料堆端部錐體的影響在采用人字形料堆和端面取料的情況下，在開始從料堆端部取料時，取