1、汽車電子FMEA培訓課件汽車電子FMEA培訓課件APQP策劃包括5個階段過程：所有階段的輸入和輸出都是建議性的；輸入和輸出應根據產品、過程和顧客滿意及期望的適用性確定；輸入用于早期活動；輸出是活動的結果；超出要求的輸出，由顧客和/或供方確定。APQP的五個過程9/11/20222APQP策劃包括5個階段過程：APQP的五個過程9/9/20APQP策劃包括的5個階段過程*具有產品設計開發職責的公司五個階段均應執行；*不具有產品設計開發職責的公司可第一、第二階段，但仍應從第二階段的可性評估開 始執行。9/11/20223APQP策劃包括的5個階段過程9/9/202251.0 計劃2.0 產品設計和

2、開發3.0 流程設計與開發4.0 產品和流程驗證 5.0 反饋評估和執糾正行動 生 產前期策劃執行措施每一個過程是上一個階段的輸出結果，又是下一階段的輸入；每一次APQP策劃均為獨立的，計劃與實施依客要求和實際情況而定；執行措施的功能為：1）決定客戶是否滿意；2）追求持續改善計劃。APQP策劃包括的5個階段過程9/11/202241.0 計劃2.0 產品設計和開發3.0 流程設計與開一、五項核心工具與APQP的關聯9/11/20225一、五項核心工具與APQP的關聯9/9/20227五項核心具當前適用版本 第2版，2008.11月生效 第4版，2008.6月生效9/11/20226五項核心具當

3、前適用版本 第2五項核心具當前適用版本 第3版，2002.3月生效 第2版，2005.7月生效9/11/20227五項核心具當前適用版本 第3五項核心具當前適用版本 第4版，2006.1月生效9/11/20228五項核心具當前適用版本 APQP(先期產品質量策劃)流程量產PPAP量產管制計劃SPCMSASC/CC 檢討持續改善 客戶抱怨 市場反饋 制程不良SC/CC產品特性(客戶圖樣)制程特性(制程考量)DFMEAPFMEA SC/CC 檢討 SC/CC 檢討原型樣品管制計劃量試管制計劃APQP量試考量所有管制特性管制計劃中使用量具之 Each Type跨功能小組職責各項管制特性的開發 / 定

4、案各項失效模式與效果分析的開發和檢討制定行動方案以降低高風險優先指數的潛在失效模式各項管制計劃的開發和檢討 應針對管制特性選擇適當統計手法 QFD (品功能展開)9/11/20229APQP(先期產品質量策劃)流程量產PPAP量產管制計劃SP二、 FMEA-潛在的失效模式和影響分析9/11/202210二、 FMEA-潛在的失效模式和影響分析9/9/2022FMEA發展FMEA的發展歷史：FMEA起始于60年代航空航天工業項目。1974年美海軍用于艦艇裝備的標準艦艇裝備的失效模式和后果分析實施程，首先將它用于軍事項目合約。1970年晚期，汽車工業將FMEA作為在對其零件設計和生產制造的會審項目

5、的一部分。1980年初，產品事故責任的費用突升和不斷的法庭起訴事件發生，使FMEA成為降低事故的不可或缺的重要工具。并由開始的500多家公司擴展到其供應商。1993年包括美國三大汽車公司和美國質量管理協會在內的，美汽車工業行動集團組織采用、編制了FMEA參考手冊。9/11/202211FMEA發展FMEA的發展歷史：9/9/202213FMEA及其目的FMEA(Potential Failure Mode and Effects Analysis) FMEA 是一種分析方法 , 它確保了在產品與過程開發 (APQP 一先 期嚴品質量策劃 ) 的過程中 , 考慮并且處理了潛在的問題。 FMEA

6、的最顯著的成果 , 就是將跨職能小組的集體知識文件化。是一組系統化的工作，其目的是：發現、評價產品/過程中潛在的失效及后果；找到能夠避免或減少這些潛在失效的措施；將以上過程文件化，作為過程控制計劃的輸入。 FMEA是對確定設計或過程必須做那些事情才能使顧客滿意這一過程的補充9/11/202212FMEA及其目的FMEA(Potential Failure有效實施FMEA的效益當產品、制程變更時易于實施減少事后修改的機率減少或消除因事后修改，所產生的更大損失 FMEA為“Never Ending Process”永無止境流程9/11/202213有效實施FMEA的效益9/9/202215對組織和

7、管理者的影響對任何公司而言，FMEA都是非常重要的活動。FMEA的開發是一個涉及整個產品 實現過程的多方論證的活動，它的有效實施依賴于良好的策劃。這個過程需要大量的時間并且對所需資源的承諾至關重要，FMEA開發的關鍵就是過程所有者以及高級管理者的承諾。 雖然FMEA原則是相同的，但實施方法會根據公司規模和架構而變化：范圍應涵蓋公司以及多個層級供應商的FMEA適用時，覆蓋設計FMEA和過程FMEA使FMEA過程成為APQP過程的一個不可缺少的部分是工程技術評審的一部分是產品和過程設計例行評定和批準的一部分。 9/11/202214對組織和管理者的影響對任何公司而言，FMEA都是非常重要的活FME

8、A應用領域FMEA的應用：設計FMEA：針對產品本身，產品設計、開發時期的分析技術。主要是設計工程師和其小組應用（CFT)。過程FMEA：針對產品的實現過程，過程開發設計的分析技術。主要是過程(制造)工程師和其小組應用(CFT)。9/11/202215FMEA應用領域FMEA的應用：9/9/202217FMEA TypesFMEA 類型1.11Design/ProcessConceptFMEA設計/過程FMEA的概念DesignFMEA設計FMEAProcessFMEA過程FMEASystem 系統Sub-System 子系統Component 部件System 系統Sub-System 子系

9、統Component 部件System 系統Sub-System 子系統Component 部件Assembly裝配Manufacturing制造MachineryFMEA機械FMEA9/11/202216FMEA TypesFMEA 類型1.11DesiFMEA應用過程的三種情況及重點情況一：新設計，新技術，或新過程FMEA范圍是完整的設計，技術和過程。情況二：對現有設計和過程的更改。FMEA范圍應當著重于設計和過程的更改、由更改而可能引起的相互作用以及從市場上所獲得的歷史信息。它可包括法規要求的變更。情況三：在新的環境、場所、應用或使用形式下（包括：工作循環、法規要求等），使用現有的設計和

10、過程。FMEA范圍應當著重于新的環境、場所、應用或使用形式對現有設計和過程的影響。9/11/202217FMEA應用過程的三種情況及重點情況一：9/9/202219有效實施FMEA的八項特性在設計或制程中，所有的管制特性都應被考慮到要有最初算出的RPNRPN的“高“要有明確的定義所有高RPN指數項目，要有矯正措施要包含防錯法要重新計算RPNFMEA會產生新的RPN-更新若RPN仍高 管制計劃/工作指導書要注明9/11/202218有效實施FMEA的八項特性在設計或制程中，所有的管制特性都應FMEA的實施FMEA的實施：及時性是FMEA實施成功的重要因素之一應該是“事前”行動，而非“事后”工作;

11、即，D-FMEA在設計(圖紙、規范)完成之前，P-FMEA在過程設計確定之前。全面的事先FMEA分析，可容易、經濟地進行早期更改。即對產品規范/過程方案和控制進行較容易、低成本地修改，減輕事后修改的浪費，和對進度的影響。FMEA是一個永不停止、相互作用的持續改進的過程。9/11/202219FMEA的實施FMEA的實施：9/9/202221FMEA的更新和維護FMEA文件是一個”Living Document“(持續改善文件）當產品設計、制程發生變更時，須更新FMEA文個件FMEA文件須定期評審9/11/202220FMEA的更新和維護9/9/202222三、D-FMEA應用9/11/2022

12、21三、D-FMEA應用9/9/202223D-FMEA設計失效模式與影響分析（D FMEA),能夠通過以下方式減少風險，支持設計過程：針對產品本身，產品設計、開發時期的分析技術。主要是設計工程師和其小組應用（CFT)。客觀的設計評估,包括功能要求和設計選項評估初始設計是否滿足了制造、裝配、服務、回收的要求提高將潛在失效模式,以及它對系統和汽車操作的影晌考慮進設計/開發過程中的可能性提供額外信息,從而有助于徹底且有效率的設計、開發、驗證項目的策劃根據對顧客的影響,建立一個潛在失效模式等級排列的清單,并且為設計改進、開發、確認測試/分析建立一個優先系統。提供一個未解決問題的表單,從而推薦、跟蹤風

13、險降低的措施。為將來提供參考(例如,教訓|),以幫助提出市場上可能出現的問題,評估設計變更,開發更高級設計。9/11/202222D-FMEA設計失效模式與影響分析（D FMEA),能夠通過D-FMEADFMEA是一個動態文件，因此應當：在設計概念最終確定之前開始DFMEA。在產品開發過程中,一曰有變更發生,或者獲取到額外信息時,及時更新DFMEA。在生產設計發布之前,基本上完成DFMEA。作為一種經驗累積,為將來的設計作準備。9/11/202223D-FMEADFMEA是一個動態文件，因此應當：9/9/20D-FMEA 適用時機在產品品質規劃（APQP)的定義策劃階段（第一階段） -先將客戶

14、的期望轉換成可靠度再從產品設計與開發階段（第二階段）導入D FMEADFMEA視為一份持續改善的文件應在”設計階段完成之前“或”期間“實施，隨著變更的出現，或在整個生產開發階段信息的獲取而持續改進9/11/202224D-FMEA 適用時機在產品品質規劃（APQP)的定義策劃階FMEA (with Robustness Linkages) ProcessFMEA（有穩健聯系的）過程1.17BoundaryDiagram界限圖InterfaceMatrix接口矩陣P-DiagramP圖FMEA (with Robustness Linkages) FMEA（有穩健聯系的）Robustness a

15、ndReliability Checklist穩健和可靠的檢查清單Design VerificationPlan (DVP)設計驗證計劃Qualifies and clarifies the relationships between Systems鑒定并說明系統之間的關系Identifies and quantifies the strength of System Interactions識別并量化系統之間的相互作用Identifies Noise and Control Factors and Error States識別噪音，控制因素和誤差狀態Summarizes Error Stat

16、es, Noise Factors, and associated Design Controls總結誤差狀態，噪音因素和相關設計控制圖9/11/202225FMEA (with Robustness Linkages潛在失效模式潛在失效后果嚴重度S級別潛在失效起因/機理頻度O現行控制探測度DRPN建議措施責任及目標完成日期措施結果預防探測采取的措施SODRPN子系統功能要求功能、特性或要求是什么？會是什么問題？-無功能-部分功能/功能過強/功能降級-功能間歇-非預期功能后果是什么？有多糟糕？原因是什么？發生的頻率如何？怎樣能得到 預防和探測？該方法在探測時有多好？能做些什么？-設計更改-過程

17、更改-特殊控制-標準、程序或指南的更改FMEA過程順序9/11/202226潛在失效模式潛在失效后果嚴重度S級別潛在失效起因/機理頻度O嚴重度（SEVERITY）嚴重度 對一個特定失效模式的最嚴重的影晌后果的評價等級。 嚴重度是在單個 FMEA 范圍內的一個相對級別。推薦的評估標準 小組應當同意一個評估標準和評級系統 , 即使為單個過程分析而更改 , 也應始終一致地應用此標準。 ( 標準指南可參見下面的 Cr1) 不建議更改嚴重度為 9 和 10 的評級標準。 嚴重度等級評為 1 的失效 模式不應當再進一步分析。9/11/202227嚴重度（SEVERITY）嚴重度9/9/202229影響標準

18、s對產品的影響嚴重性(對顧客的影響)等級不符合安全性或者法規要求潛在失效模式影晌了汽車的安全運行:或者包含不符合政府法規的情形,失效發生時無預警。10潛在失效模式影晌了汽車的安全運行:或者包含不符合政府法規的情形,失效發生時有預警。9基本功能喪失或功能降基本功能喪失(汽牽無法運行,不影晌汽車安全運行)。8基本功能降低(汽軍可以運行,但是性能下降)。7次要功能喪失或功能降次要功能喪失(汽車可以運行,但舒適/便捷功能不可實施)。6次要功能降低(汽車可以運行,但舒適/便捷性能下降)。5干擾有外觀、可昕噪音、汽車操作項目上的問題,井且被絕大多數顧客(75%)察覺到。4有外觀、可昕瞟音、汽車操作項目上的

19、問題,并且被許多顧客(50%)察覺到。3有外觀、可昕噪音、汽車操作項目上的問題,但只被少數識別能力敏銳的顧客(25%)察覺到。2沒有影響沒有可識別的影晌19/11/202228影響標準s對產品的影響嚴重性(對顧客的影響)等級不符合安全性發生頻度 (OCCURANCE)發生頻度 是指一個特定原因 / 機制的發生的可能性。此原因會在設 計壽命內導致失效模式發生。 發生可能性的等級評估代表的是相對意義 , 而不是絕對的值 ( 參見 表 Cr2) 。 應當有一個一致的發生頻度的評級系統以確保連續 性。發生頻度是 一個 FMEA 范圍內的相對評級 , 不是絕對反映實際的發生可能性。9/11/202229

20、發生頻度 (OCCURANCE)發生頻度9/9/202231推薦的評估標準小組應當就一個評估準則和評級系統達成共識 , 盡管對個別產品分析可作調整。應使用表 Cr2 里的 1 10 級來指導估計發生頻度。在確定此估計時 , 可以考慮下面問題 : 相似零部件、子系統或系統的服務歷史和現場經驗如何 ? 此項目是否是沿用或類似于先前版本項目 ? 項目與先前版本項目的變更之處有多大 ? 項目是否完全不同于先前版本項目 ? 項目是否是全新的 ? 應用變化或者環境變化如何 ? 是否有用工程分析 ( 例如 : 可靠性 ) 來估計此應用的預期可比較 的發生率 ?. 是否有預防控制 ?9/11/202230推薦

21、的評估標準小組應當就一個評估準則和評級系統達成共識 , 失效可能性標準 ： 原因的發生 頻度 -DFMEA ( 在項目或汽辜的可靠性 / 設計壽命內 標準 ,：原因的發生頻度一 DFMEA( 每個項目 / 每輛車的事件 )等級很高沒有前期歷史的新技術 / 新設計失效可能性100/1000 1/1010高在工作循環 / 操作條件內 , 對于新設計、新應 用或變更 , 失效是不可避免的。50/10001/209在工作循環 / 操作條件內 , 對于新設計、新應 用或變更 , 失效是可能的。20/10001/508在工作循環 / 操作條件內 , 對于新設計、新應 用或變更 , 失效是不確定的。失效。1

22、0/10001/1007中等相似設計 , 或者在設計模擬 / 測試時的頻繁2/10001/5006相似設計 , 或者在設計模擬 / 測試時的偶爾05/10001/20005失效相似設計 , 或者在設計模擬 / 測試時的個別 的失效。 0.1/1000 1/10,0004低幾乎相同設計 , 或者在設計模擬 / 測試時僅 有的個別失效。D.01/1000 1/100,0003幾乎相同設計 , 或者在設計模擬 / 測試時 , 沒有觀察到失效0.001/1000 1/1,000,0002很低通過預防控制消除了失效通過預防控制消除失效。19/11/202231失效可能性標準 ： 原因的發生 頻度 -DF

23、MEA 標準 ,探測度 (D)探測度現行設計控制發現欄里 , 所列出的最佳的探測控制相關 的等級當識別到不止一個的控制的時候 , 建議將每個控制的探測 等級包括在控制描述內 ,在探測度欄里記錄等級最低的評分。現行設計控制探測度的建議方法是 , 首先假定失效已經發生 , 然后 評估現有設計控制探測此失效模式的能力。不要因為發生頻度等級低 , 就理所當然認為探測度等級也一定低。評估設計控制探測低頻次的失效模式 , 或者降低失效進入設計發布 過程的鳳險的能力是十分重要的。探測度是在單個的 FMEA 范圍內的一個相對評級。為了達到更低的 等級 , 就應當對設計控制 ( 分析或驗證活動 ) 進行改進。9

24、/11/202232探測度 (D)探測度9/9/202234推薦的評估標準小組應就 -個評估準則和評級系統達成共識 , 盡管對個別產品分析 可作調整 , 也應始終應用此準則。應當根據表 Cr3 來估計探測度。評分等級 1 專用作己證實的設計方案的失效預防。 9/11/202233推薦的評估標準小組應就 -個評估準則和評級系統達成共識 , 探測幾率。標準g被設計控制探測到的可能性等級探測可能性沒有探測幾率沒有現行控制:無法探測或并未分析10幾乎不可能在任何階段都不容易探測設計分析/探測控制的探測能力很弱:虛擬分析(如:CAEFEA等等)與預期的實際操作條件沒有關聯9很微小在設計定稿后,設計發布之

25、前在設計定稿,使用通過/不通過試后,設計驗對產品進行確認(用接受標準來測試系統或子系統,例如:乘坐與操縱,托運評估等)。8微小在設計定稿后,設計發布之前,通過試驗到失姓的試驗對產品進行確認(對系統或子系統進行測試,直到故障發生:進行系統相互作用試驗等)。7很低在設計定稿后,設計發布之前,通過主鹽試驗對產品進行確認(在耐久性試驗之后進行系統或子系統測試,例如:功能檢杳)6在設計定稿之前在設計定稿之前,進行產品確認(可靠性試驗,開發定稿之前/確認試驗),使用通過/不通過試驗來確認(列如:性能接受標準,功能檢查等)。5中等在設計定稿之前,對產品進行確認(可靠性試驗,開發/確認試驗),使用試驗直到失效的試驗來驗證 (例如:持續試驗直到有泄露、彎曲、破裂等現象)。4中等偏高在設計定稿之前,對產品進行確認(可靠性試