1、如何提高產量、提昇效率一 效效率的計計算 效效率的定定義許多現場場干部一一天到晚晚都在不不停地“忙”，每天天都有一一個緊張張繁忙的的開始，和一個個精疲力力盡的結結束。然然而，忙忙得有效效果嗎？有價值值嗎？存存在哪些些問題？要怎樣樣改善？怎樣才才不會這這樣“忙”呢？他他們沒有有去想過過，當然然也可能能是因為為太忙了了，沒有有時間去去思考。我們說說，這樣樣的干部部工作太太“盲”目了！部門的生生產效率率如何，是管理理六大目目標中至至關重要要的一項項，不加加以分析析，就不不能評價價工作的的優劣，并作新新的突破破。作業能率率，也稱稱作業效效率，指指在實際際作業時時間內，作業人人員的生生產力。用公式式計算

2、如如下：實際生產數量標準生產數量作業能率率= 1000%實際生產產數量指指在實際際作業時時間內生生產出來來的良品品總數；而標準準生產數數量是依依理論計計算的，在實際際作業時時間內應應該完成成的標準準生產數數量：實際作業時間標準工時 標準生產產數量= 因此，作作業能率率也可以以用下工工計算：實際生產數量標準工時實際作業時間 100%作業能率率= 標準作業時間實際作業時間實際作業100% =其中,標標準作業業時間系系指實際際生產數數量依理理論計算算應耗費費的作業業時間。例：基本本員工從從事A產品之之加工，其標準準工時為為1分鐘/件（即即每件產產品加工工標準時時間為11分鐘），基本本日上班班8小時，

3、中途因因機器故故障停工工1小時，當日總總產量為為3788件，求求當日之之作業能能率。方法一：實際生生產數量量為3778件，實際作作業時間間為（881）60=4200分鐘。420 1 1依（4-2）式式，標準準生產數數量= = 4200（件）378 420 1100% 依（4-2）式式，作業業能率= =990% 方法二：（4-3）式式，= 90% 100%= 378 420 1實際生產數量標準工時實際作業時間作業能率率= 可見（44-1）式與（4-33）式的的計算一一致。由由于實際際在工廠廠中，往往往一日日之內生生產的產產品不止止一種，其標準準生產數數量不一一致，用用（4-1）式式計算顯顯得麻煩

4、煩，故而而一般計計算時，均采用用（4-3）式式。2稼動率率稼動率，也稱時時間有效效率或時時間利用用率，指指實際作作業時間間占總投投入時間間的比例例，用于于衡量時時間損失失的利用用狀況。用公式式計算如如下：實際作業時間總投入時間實際作業100%稼動率=實際作業業時間=總投入入時間不作業業時間總投入時時間=（出勤勤人數出勤時時間）+加班時時間+借入時時間借借出時間間不作業時時間=非生產產時間之之和=87.5%100% 8-1 8 1例，在上上例中，稼動率率= 綜合生產產效率,或稱綜綜合效率率,是指在在總投入入時間內內,作業人人員的生生產力.用公式式表示如如下：實際生產數量理論生產數量實際作業100

5、%綜合生產產效率=理論生產產數量是是指在總總投入時時間內，依理論論計算可可以完成成的生產產數量。總投入時間標準工時實際作業理論生產產數量=因此綜合合生產效效率也可可以用下下式計算算：實際生產數量標準工時總投入時間實際作業100%綜合生產產效率=總投入時間標準工時實際作業100% =稍作變換換：實際生產數量標準工時總投入時間實際作業100%綜合生產產效率=作業業能率稼動率率例如，在在上例中中，理論論生產數數量依（4-66）式為為： 860 1實際作業理論生產產數量= =4800（件）378480實際作業100%依（4-5）式式，綜合合生產效效率= =78.75%378480實際作業100%依（4

6、-7）式式,綜合生生產效率率= =778.775%（二）效效率的計計算1效率計計算的作作用計算綜合合效率、作業能能率和稼稼動率，才能夠夠反映企企業的生生產力水水準，從從而找出出差距，并沒法法改進。其作用用主要有有：衡量各生生產單位位的工作作效率優優劣；了解員工工的努力力程度；評估生產產能力，接單能能力和交交期達成成能力；分析設備備利用率率；評估制造造成本（制造費費用）；人力評估估；工作績效效考核；生產計劃劃安排；工藝改善善比較等等等。由于實際際作業中中，往往往一天之之內生產產的產品品不止一一種，因因此作業業能率的的計算公公式可變變更為：100%（各產品實際產量該產品標準工時 實際作業時間實際作

7、業作業能率率=案例：某生產單單位有員員工211人，正正常上班班時間每每天8小時，某日有有一員工工因事請請假，另另一員工工因病請請假，為為此主管管向另一一生產單單位借用用一名員員工。當當日生產產A 產品品，標準準工時為為1分鐘/件，生生產到110：00，因因斷料停停線300分鐘。下午114：00，生生管又臨臨時要求求生B產品，并立即即停止AA產品生生產，備備料至115：00開始始生產BB產品。為了趕趕貨，當當晚有115人繼繼續加班班，加班班2個小時時后下班班，不過過18：20出現現品質異異常，為為此停工工處理，至188：52恢復復生產。已知BB產品標標準工時時為1.5分鐘鐘/件，下下班時統統計當

8、日日生產狀狀況，AA產品生生產量為為45000件，其中不不良品有有57件，B產品23300件件，其中中不良品品94件。備注：該該廠上班班作息時時間為：上午：8：00-12：00 下午：13：00-17：00 加班：17：30-試求該生生產單位位之作業業能率、稼動率率及綜合合效率。解：依表表4-11填寫計計算，其其中：實勤時間間=總投入入時間=應有時時間不不就業時時間損失時間間=除外時時間+異常時時間 實際際時間=實勤時時間損損失時間間表4-11 生產產日報表表一、應有有時間=（1+22+3）二、不就就業時間間=（1+22+3）項次項目時間項次項目時間1應出勤數數6821=1000801缺勤60

9、882=99602加班時間間602215=180002遲到早退退3借入時間間60881=44803借出時間間合計123660合計960三、除外外時間四、異常常時間項次項目時間項次項目時間1早會1計劃異常常60220=1120002開會2材料異常常30220=66003教育3設備異常常4盤點4制程異常常32115=44805清掃5機種異常常6公出6水電異常常合計合計22800實勤時間間114000損失時間間22800實際時間間91200稼動率80%項次產品名稱稱生產數良品數標準工時時標準時間間實際時間間作業能率率備注1A45000444331444335400082.33%2B230002206

10、61.5330993720089.00%345合計775229120085%綜合效率率=作業能能率稼動率率=855%80%=688%說明事項項：1. 100:000-100:000 斷料料 3.18:20-18.5255 品品質異常常2. 114:000-115:000 計劃變變更二 標準工工時的運運用標準工時時的測定定方法1 何謂謂標準工工時在標準作作業條件件下,中等熟熟練作業業人員以以正常之之努力完完成一項項工作的的時間,稱為標標準工時時.如數幾個個員工分分別完成成一項工工作的某某個環節節,如流水水作業或或小組作作業時,計算該該工作之之標準工工時時,應先分分別計算算每個人人的工作作之標準準

11、工時,然后最最高的標標準工時時乘以作作業人數數.例：某項項工作由由五個人人一起來來完成，每個工工序的標標準工時時如下：工序一工序二工序三工序四工序五標準工時時 220秒 225秒 222秒 23秒秒 221秒則完成該該項工作作之標準準工時為為：2555=1125秒秒2標準工工時之應應用范圍圍作為管理理上的指指針工時管理理；能率管理理；生產產數量及及日程管管理；稼動率計計算；綜合效率率計算；作為其它它業務之之基礎數數據人工成本本計算；薪資及獎獎金計算算；工作績效效評估；設備能力力及負荷荷計算；設備之選選用及數數量之決決定；人員計算算；一人同時時操作機機臺數計計算；生產線平平穩計算算。應用于計計劃

12、業務務生產計劃劃與進度度之安排排；人員計劃劃；設備計劃劃；工廠布置置計劃；物料搬運運；新產品的的設計與與計劃；應用于其其它方面面計算標準準產能的的依據；作業指導導、教育育訓練的的標準；加工方法法改善、新舊工工作方法法比較、工作選選擇的依依據；外購計劃劃、外購購決策、外購件件價格的的審查與與分析；價值分析析的基礎礎數據；改善提案案的評價價；訂定產品品價格的的參考；工作評價價之依據據；成本的差差異分析析；成本之預預估。3標準工工時的測測定方法法標準工時時的測定定方法有有直接法法與間接接法,包括的的測定方方法如圖圖4-11，最常常用的方方法是計計秒表（又稱馬馬表）測測試法。繼續時時間觀測測法利用計計

13、秒表的的方法重復式式的時間間觀測法法周期式式的時間間觀測法法全搬法法調整攝攝影分析析法直接時時間測定定法利用軟軟片的方方法普通速速度分析析法低速攝攝影分析析法瞬間觀觀測法機械轉轉動分析析法長時間間觀測法法頻度分分析法時間研研究 機械轉轉動的計計法WF法法(工作因因素分析析)MTMM法(方法時時間測量量)限定時時間標準準法MTSS法(動作時時間標準準)ETSS法(基本時時間標準準)DMTT法(空間動動作時間間)間接時時間標準準法憑經驗驗的估計計法實績資資料法資料合合成法機械時時間算出出法標準時時間資料料法圖4-11 標準準工時的的測定方方法(二)計計秒表測測試標準準工時實實施步驟驟觀測及記錄作業

14、員實施每一單元之時間表初步決定觀測次數將工作劃分為單元搜集及記錄待研究工作有關資料選擇作業員并予以接近對各工作單元加以評比檢視并決定觀測周期數是否已經足夠決定寬放值計算及訂定標準工時圖4-2 計秒表表測試之之實施步步驟1選擇作作業員并并予以接接近取得領班班的配合合；事前與作作業人員員進行必必要的溝溝通；了解作業業人員特特點、資資歷等背背景。2懼及記記錄待研研究的一一切有關關資料操作方法法；設備及工工具；材料規格格；作業人員員；環境條件件；工作現場場布置。3將工作作劃分為為單元（要素）A理由由為便利確確切之記記述；可作為基基本數據據；補救各單單元速度度不平均均；易于查出出各單元元過長或或過短；將

15、有效時時間與無無效時間間分開。B原則則在不影響響精確觀觀測的情情況下，每一單單元愈短短愈好；人力時間間與機械械時間分分開；單元之間間段落分分清，單單元起落落點易于于辨別；不變單元元與可變變單元須須明確劃劃分；規則單元元與間歇歇單元須須劃分清清楚；物料搬運運時間與與其它單單元分開開。從椅子上站起來按鈕放開手坐下從椅子上站起來走到到電話機機前按轉臺臺鈕回到椅椅子上坐下來來走圖4-33 要要素（單單元）作作業與觀觀測點4初步決決定觀測測次數一般情況況下，至至少需220次；必要時增增加觀測測次數；可能重復復進行。5觀測駐駐記錄作作業實施施每一單單元之時時間歸零法每次次將計秒秒肯歸零零，讀取取測試時時間

16、。連續法即計計秒表不不每次歸歸零，連連續讀取取測試時時間，爾爾后再計計算。產品型號號工作場所所略圖作業要素素時間工序號碼碼使用機器器工裝夾具具作業部門門作業人員員工作資歷歷年觀測時間間觀測目的的備注寬裕率標準工時時表4-33時間觀觀測表 次數數要素 時間間平均評比小計RTRTRTR6對各各工作加加以評比比平準法Tn=（1+評比系系數）0（為觀觀測時間間）速率評比比法Tn=PP O （P為評比比系數）客觀評評比法 TTn=PPS O P為速速度評比比系數有有熟練系系數,努力系系數、環環境系數數和一致致性系數數，參照照表4-4。表4-44 評絯系系數表系數 項目等級熟練系數數SKilll努力系數數

17、Effoort環境系數數Condditiion一致性系系數Cinssisttenccy佳A1+0.115+0.113+0.006+0.004A2+0133+0.112優B1+0.111+0.001+0.004+0.003B2+0.008+0.008良C1+0.006+0.005+0.002+0.001C2+0.003+0.002可E1-0.005-0.004-0.003-0.003E2-0.110-0.008欠佳F1-0.116-0.112-0.007-0.004F2-0.222-0.117注1:工工作環境境的評比比基準依依各廠而而異,對環境境惡劣的的,應該盡盡可能改改善以對對員工負負責。注2

18、：一一致性的的評比并并無一定定的基準準，若將將觀測時時間的異異常值除除后，可可以不需需要評價價“一致性性”的因素素。7決定寬寬放值寬放時間凈時間100%外乘法法：寬放放率= 標準工工時=正常時時間（1+寬放放率）寬放時間凈時間+寬放時間100%內乘法法：寬放放率= 11寬放時間100%標準工時時=正常時時間一般采用用外乘法法來計算算。寬放時間間與寬放放率的定定義：為了執行行所定之之作業，必要的的、不可可避免的的耽誤時時間，稱稱為寬放放時間。寬放時間間一般分分為管理理寬放、疲勞寬寬放及生生理寬放放。在工廠現現有之管管理現狀狀下，完完成作業業所不可可避免的的耽誤時時間，稱稱為管理理寬放，如：工裝夾

19、具具之安裝裝、卸下下；材料、機機械之修修理；加油；看作業標標準書或或設計圖圖；整理整頓頓等。因人的生生理需求求而耽誤誤的時間間稱為生生理寬放放，如喝喝水、擦擦汗、上上洗手間間等。為恢復疲疲勞所必必要之耽耽誤時間間稱為疲疲勞寬放放。表4-55 寬寬放率計計算與范范圍項目項目概略數值值管理寬放放率（管理寬寬放時間間/實際時時間）1000%3%110%生理寬放放率（生理寬寬放時間間/實際時時間）1000%2% 5%疲勞寬放放率（疲勞寬寬放時間間/實際時時間）1000%5% 20%表面上44-6 疲勞放放率參考考表作業種類類特輕作業業輕作業中作業重作業特重作業業疲勞寬放放率0.5%5%110%10%2

20、0%20%30%30%60%8計算標標準工時時計秒表累累積數之之換算；排除異常常值；求出平均均值；求出寬放放率；求出標準準工時。標準工時時平均實實測工時時（1+評核系系數）（1+寬放放率）三 稼動動率分析析與改善善異常時間間的分析析從綜合效效率的計計算公式式（4可以以看出，提升稼稼動率，就是要要減少損損失時間間，而損損失時間間又由除除外時間間與異常常時間組組成。其其中，除除外時間間只能晝晝縮短，但往往往是必不不可少的的，因此此提升稼稼動率的的主要著著眼點即即為異常常時間的的降低。1異常時時間的種種類所謂的異異常時間間（或稱稱異常工工時），是指造造成制造造部門停停工生產產進度延延遲的情情形，由由

21、此而產產生的時時間浪費費。由表表4-11得知異異常時間間一般包包括：因因生產計計劃臨時時變更或或安排失失誤等導導致的異異常。物料異常常 因物物料供應應不及時時（斷料料）、物物料品質質總是等等導致的的異常。設備異常常 因設設備、工工裝不足足或故障障等原因因而導致致的異常常。品質異常常 因制制程中出出現了品品質問題題而導致致的異常常，也稱稱制程異異常。機種異常常 因產產品設計計或其它它技術性性問題而而導致的的異常，也稱產產品異常常或技術術異常。水電異常常 因水水、電等等導致的的異常。2 異常常的處理理流程異常發生生時，發發生部門門的制造造主管應應立即與與生技單單位或相相關責任任單位聯聯絡，共共同研

22、擬擬對策加加以處理理。在異常處處理同時時或異常常排除之之后，由由制造部部門填具具生產異異常報告告單（如如表4-7），并轉責責任單位位。一般應先先采取應應急對策策，并加加以執行行，以盡盡快恢復復生產，降低異異常時間間的影響響。責任單位位填寫異異常處理理之根本本對策，以防止止異常重重復發生生。制造單位位、責任任單位依依該單作作后續追追蹤工作作，確認認是否得得到改善善。財務部門門依該異異常單作作為制造造費用統統計之憑憑證，并并作為向向廠商索索賠之依依據生管部門門依異常常狀況作作為生產產進度管管制控制制點，并并作為生生產計劃劃高度之之參考。3 異常常工時計計算規定定當所發生生的異常常導致生生產現場場部

23、分或或全部人人員完全全停工等等待時，異常工工時之影影響度以以1000%計算算。當所發生生的異常常，導致致生產現現場需增增加人力力投入，采取臨臨時應急急對策處處理該異異常工時時之影響響度以實實際增加加投入的的工時為為準。當所發生生之異常常導致生生產現場場作業速速度放慢慢（可能能同時也也增加了了人力投投入時，異常工工時之影影響度以以實際影影響比例例計算。異常工時時損失不不足100分鐘時時，只作作口頭報報告或填填入“生產日日報表”，可以以不另行行填具“生產異異常報告告單”。表4 7 生產產異常報報告單生產批號號生產產產異常發發生單位位發生日期期起訖時間間自 時 分分至 時時 分分異常描述述停工人數數

24、影響度異常工時時緊急對策策填表單位位根本對策策責任單位位主管： 審核核： 填填表：會簽單位經辦人稼動率分分析工時利率率分析投入的人人員工時時之稼動動率，又又稱為工工時利用用率，應應定期檢檢討、分分析，原原則上每每周、每每月、每每季、每每年都應應分析比比較。分分析時可可利用層層加緊圖圖、柏拉拉圖等方方式。NO異常原因因異常工時時責任單位位責任工時時1計劃異常常396采購198業務1242材料異常常990倉庫792采購1983設備異常常198制造148生技504品質異常常品管618采購124制造995產品異常常50開發50分析：11依異常常時間種種類制作作層別表表：表4-99 異常常工時原原因分析

25、析別表NO異常原因因異常工時時影響度（%）累積影響響度（%）1材料異常常99040402品質異常常84134743計劃異常常39616904設備異常常1988985產品異常常502100合 計24755100依異常的的原因種種類作柏柏拉圖：25000100020000801500060100004050020材料異異常品質異異常計劃異異常 設設備異常常產品異異常圖書室44 4 異常工工時原因因分析柏柏拉圖2依責責任單位位異常種種類制作作層別表表：表 4 110異常常工時責責任分析析層別表表NO異常原因因異常工時時影響度（%）累積影響響度（%）1采購1114445.0045.002品管61825

26、.0070.003倉庫1988.078.004制造1496.084.005生技1486.090.006業務1245.095.007生管743.098.008開發502.0100合計24755100經過上述述的分析析以后,可以得得出結論論：要提提高稼動動率，應應以材料料異常與與品質異異常的預預防為重重點，要要從改善善采購部部門及品品管部門門的工作作品質、方法和和流程著著手。不同的企企業，在在不同的的階段，重點都都有所不不同，管管理者要要關于分分析總是是的原因因，抓住住重點，才能事事半功倍倍。設備稼動動率分析析對設備時時間的有有效倱，即設備備稼動率率的分析析，有利利于提高高稼動率率，從而而降低制制

27、造成本本，提升升產量與與交期，分析仍仍可采用用層別圖圖與柏拉拉圖。當然，單單純分析析設備的的稼動率率時，其其異常的的時間分分類與人人員工時時損伯之之分類略略有不同同。一般般設備之之異常分分類有：指令停停機 因訂訂單不飽飽滿或政政策性需需要而由由上級下下達停機機之指令令的時間間。換模換料料 因產產品型號號、規格格等變化化而更換換材料或或工模夾夾具時的的停機時時間。設備故障障 因設備備損壞而而停機的的時間。模具故障障 因工工模工具具的異常常而導致致設備下下來機的的時間。設備保養養 因設設備動作作需要而而安排的的必要之之保養檢檢修時間間。品質異常常 因品品質總是是未能及及時解決決，造成成設備停停機的

28、時時間。水電異常常 因水水路電路路氣路之之異常而而導致設設備停機機的時間間。其它事 其它原原因導致致的停機機時間。設備稼動動率的計計算一般般有兩種種，分別別稱為含含指令停停機的稼稼動率與與不含指指令停機機的稼動動率。所有停機時間設備理論稼動時間100%1含指令令停機的的稼動率率=不含指令停機時間設備理論稼動時間指令停機時間不含指令令停機的的稼動率率=100%其中設備備理論稼稼動時間間設備每每天理想想稼動時時間（224小時時）計算周周期（天天數）設備數數量（三）異異常時間間的責任任歸屬表4-111常見見的異常常時間責責任歸屬屬部門責任異常時間間歸屬開發未及時確確認零件件樣品設計錯誤誤或疏忽忽設計

29、延遲遲設計資料料錯誤或或未及時時完成其它因設設計開發發原因而而導致之之異常生管生產計劃劃日程安安排錯誤誤臨時變換換生產安安排物料進貨貨計劃錯錯誤造成成物料而而停工生產計劃劃變更未未及時通通知相關關部門未發制造造命令其它因生生安排、物料計計劃而導導致之異異常采購采購下單單太遲、導致斷斷料進料不全全導致缺缺料進料品質質不合格格三商未進進貨或進進錯物料料未下單采采購其它因采采購業務務疏忽所所致之異異常倉庫料賬錯誤誤備料不全全物料查找找時間太太長未及時點點收三商商時料物料發放放錯誤其它因倉倉儲工作作疏忽所所導致之之異常制造工作安排排不當，造成材材料損壞壞操作設備備儀器不不當，造造成故障障作業未依依標準

30、執執行，造造成異常常效率低下下，前制制程生產產不及造造成后制制程停流程安排排不順程程暢，造造成停工工其它因制制造部門門工作疏疏忽所導導致之異異常部門責任部門異常常時間歸歸屬生技工藝流程程或作業業標準不不合理技術變更更失誤設備保養養不力設備故障障后未及及時修復復工裝平具具設計不不合理其它因生生技部工工作疏忽忽所致之之異常品質異常常設備異常常計劃異常常品管檢驗標準準規范錯錯誤進料檢驗驗合格但但實際上上不良率率明顯AAQL標標準進料檢驗驗延遲上工程品品管檢驗驗合格之之物料在在下工程程出現較較優高不不良制程品管管未及時時發現品品質異常常其它因品品管工作作疏忽所所導致之之異常品質異常常材料異常常業務緊急

31、插單單所致客戶訂單單變更未未及時通通知訂單重復復發布、漏發布布或發布布錯誤客戶標準準要求未未事先及及時通知知般期變更更未及時時說明其它因業業務工作作疏忽所所致之異異常計劃異常常材料異常常品質異常常供應商交貨延遲遲8.進貨貨品質嚴嚴重不良良.9.數量不不符. 10.送錯物物11.混混裝 112.其其它因供供應商原原因所導導致之異異常材料異常常計劃異常常品質異常常責任處理理規定：公司內部部責任單單位的所所致之異異常，列列入該部部門工作作考核內內容，責責任人員員并依公公司規定定處理。供應廠商商責任除除考核內內部相關關部門（如采購購、品管管）外，列入廠廠商評鑒鑒。必要時向向廠商索索賠，依依損失工工時計

32、算算金額：索賠金額額=公司上上年度平平均制費費率損失工工時四.作業業能率提提升技巧巧作業能率率體現員員工的實實際作業業時間中中的效率率，其高高低取決決于員工工的努力力程度作作業方法法。而員員工的努努力與方方法均離離不開好好主管的的有力領領導，因因此現場場管理者者更應該該盡力提提升員工工的積極極性與工工作技巧巧。這其其中的關關鍵，一一方面在在于管理理者的人人際技巧巧，如溝溝通、激激勵等技技巧，另另一方面面在于管管理者的的科學管管理理論論與方法法。提升作業業能率的的科學方方法主要要來自于于IE的手手法。本本節就常常用的有有效方法法進行介介紹。工作抽樣樣1何謂工工作抽樣樣(Woork Sammp I

33、Iingg)所謂謂工作抽抽樣，就就是利用用概率的的法則，從瞬間間觀測所所需最少少限度的的樣本，分析作作業者或或機器設設備的工工作狀態態，以了了解推定定其全貌貌的方法法，又稱稱為瞬間間觀測法法。工作抽樣樣之特色色：觀測方法法簡單；可以正確確地掌握握對象之之行動；可以一人人同時觀觀測眾多多對象；不需要觀觀測經費費。工作抽樣樣的作用用：提高作業業率；求得適當當的作業業負荷量量；改善作業業人員負負責的機機器臺數數；調查間接接業務，并且使使它標準準化；設備管理理的改善善；設定標準準時間的的寬放率率；作為設定定標準時時間以及及成本計計算的參參考資料料表達式44- 112 工工作抽樣樣法調查查事例目的起重車

34、的的作業率率調查調查時間間2月255日8時17時地點第一貨倉倉調查對象象三輛起重重車觀測者NO觀測時間間1號車2號車3號車小計備注18:0552無出庫28:099239:0332無出庫49:0773510:0012無出庫610:0052711:0090無出、入入庫803:0031無入庫913:0062無出庫1014:00031114:0041無出庫1215:0040無出、入入庫1315:00822號車檢檢查中1416:0021無出庫1516:00613號車檢檢查中合計108624表4-113 觀觀測結果果之整理理項 目觀 測 數小 計計比 例 %作業中正 正 正 正2453.33停業中正 正

35、正 正 一2146.77合 計45100由表4-12、表4-13可可以看出出三輛起起重車的的作業率率僅有553.33%，因因此可以以減少一一輛車，并且可可以設法法增加部部分工作作負荷。使分析目的明確化2工作抽抽樣法的的步驟決定觀測的對象與范圍決定觀測的項目決定觀測數求取觀測的次數決定觀測期間求取一天的觀測次數決定觀測的時刻決定觀測的路徑準備觀測整理觀測的結果檢測觀測的結果圖4-66 工作作抽樣法法實施步步驟步驟一：使分析析目的明明確化。掌握現況況的問題題點展開調查查，以便便掌握作作業的實實態，并并決定改改善的重重點；調查機械械的作業業率，并并合理地地活用它它們；調查作業業人員及及機械的的作業率

36、率，決定定一名作作業人員員應負責責的機械械數；為了提高高作業率率，應透透徹了解解作業的的原因，并加以以改善。管理方面面的標準準化決定標準準時間；收集標準準資料，以決定定標準時時間；求取寬放放率。步驟二：決定觀觀測的對對象，以以及觀測測的范圍圍。步驟三：決定觀觀測的項項目。最簡單的的，不外外是觀測測作業與與非作業業兩個項項目，不不過，僅僅此兩項項不能掌掌握全部部的作業業狀況，可參照照表4-14設設定觀測測的項目目。步驟四：決定觀觀測測數數。4（1P）e觀測數越越多精度度越好，而且，更能作作出正確確的判斷斷。不過過，從另另一個角角度來看看，如果果觀測數數太多，也是既既費時又又費力的的，因此此，可參

37、參照表44-155或由下下列公式式計算： NN =其中，PP為現象象發生機機率，ee為觀測測要求精精度。表4-115 觀測數數大致上上的標準準觀測的目目的觀測數的的標準1作為為發現問問題點的的依據（確定有有問題的的地方）1002探求求機械停停工的原原因，以以及作業業員在等等待的原原因6003用來來評價特特定的狀狀態（例例如更換換程序，制品的的處理方方式、延延遲等）200004用來來探知人人員及機機械的作作業率400005欲精精確知道道標準時時間的設設定,寬放率率的決定定,人員及及機械的的作業率率。100000以上上步驟五：求取觀觀測次數數。觀測次數數=觀測數數觀測的的對象之之數量步驟六：決定觀

38、觀測期間間。 觀測期期間=觀測次次數一天的的觀測次次數步驟七：求取一一天的觀觀測次數數。 一天天的觀測測次數=觀測次次數觀測期期間步驟八：決定觀觀測的時時刻。通常用隨隨機時刻刻表來決決定觀測測的時刻刻有時也采采用等級級時間的的間隔法法，用亂亂數表來來決定觀觀測的時時刻。步驟九：決定觀觀測路徑徑。步驟十：準備觀觀測。準備觀測測用紙、計秒表表、筆記記用具等等。若觀觀測次數數太多的的話，最最好由兩兩個人分分擔。觀觀測用紙紙可參照照表4-13之之范例。步驟十一一：實施施觀測。應注意事事項：觀測必須須在看到到觀測對對象的瞬瞬間實施施，再確確認作業業內容，然后，記錄在在觀測用用紙上。作業者不不在時，先記錄

39、錄，事后后再詢問問理由。觀測中發發現問題題，或應應予改善善之處，應隨時時記錄下下來。除了既定定的觀測測項目外外，如果果發現了了其它的的有關作作業，也也應記錄錄下來。有關調查查的目的的，可預預先告知知被觀測測部門的的主管。步驟十二二：整理理觀測的的結果。 依依觀測用用紙的欄欄目作結結果的匯匯總統計計。步驟十三三：檢討討觀測的的結果。 觀觀測結果果一旦整整理完畢畢，應立立即檢討討，檢討討項目有有：作業狀況況、非作作業狀況況、作業業項目的的比例等等；作業的推推移、變變動狀況況；人員、設設備的作作業率太太差的檢檢討；對作業負負荷適應應化的檢檢討；對間接業業務標準準化的檢檢討；對其它特特定項目目的檢討討

40、。管理者利利用工作作抽樣法法，可以以獲知員員工的作作業能率率為什幺幺低下的的原因。是作業業方法不不當，或或是大量量的中間間等待時時間，或或是員工工努力程程度不夠夠，雖然然每次都都在作業業，但速速度太慢慢，沒有有效率。只有找找出真正正原因，才能根根據本行行業的專專業特點點加以改改善，并并取得進進步。動作經濟濟原則要想提升升作業能能率，并并不能一一味地要要不得求求員工回回憶作業業速度，提升作作業熟練練程度，提高勞勞動強度度，這只只能取得得短暫的的進步或或有限的的提升。正確的的方式是是除了要要求員工工遵守相相關的作作業紀委委外，盡盡可能設設法改善善其勞動動強度，經由降降低勞動動強度和和作業難難度來提

41、提升作業業速度。這就是是動作經經濟原則則的出發發點。所謂動作作經濟原原則，即即作業人人員在操操作作業業時，能能以最少少的勞力力付出，達到最最大的工工作效果果的法則則。它是是由動作作研究的的創始才才Gillbreeth所所提倡，爾后再再經過專專家學者者的改進進而成的的。其基基本原則則有三條條：1動作作能活用用原則； 2.動動作量節節約原則則 3.動動作法改改善原則則動作能活活用原則則人體各部部位,凡是具具有進行行動作能能力的,不管何何部位,都希望望能活用用。腳或左手手能操作作的事，不使用用右手。盡量使雙雙手同時時作業，也同時時結束動動作。不要使雙雙手同時時靜止，手空閑閑時，須須動腦想想另一工工作

42、。動作量節節約原則則 多余的的運動量量，不僅僅浪費時時間及空空間，更更會消耗耗體力，應盡量量節約。盡量使用用小運動動來操作作工作。材料及器器肯應放放置于伸伸手能及及的范圍圍內，并并盡量放放在靠手手處。小單元的的動作次次數應盡盡量減少少。工具應予予簡化、易用。材料及零零件應使使用易拿拿取之容容器。工作物較較長、或或較重、或體積積較大時時，應利利用保持持器具。動作法改改善原則則動作能予予規律化化。雙手可反反向運動動，而不不可同向向運動。利用慣性性、重力力、自然然力等，尤其盡盡量利用用動力裝裝置。為了減少少疲勞，作業椅椅及作業業臺的高高度應適適合。美國學者者巴恩斯斯教授對對省工原原理繼續續研究，針對

43、動動作經濟濟原則，依人體體、工具具、場所所布置來來歸納分分類：關于人體體運用方方面雙手并用用原則； 對對稱反向向原則； 排排除合并并原則； 降低等等級原則則； 避避免限制制性原則則；避免突變變原則； 節節奏輕松松原則； 利利用慣性性原則； 手腳并并用原則則； 適適當姿勢勢原則。關于工具具設備方方面利用工具具原則； 萬萬能工具具原則； 易易于操作作原則； 適當位位置原則則。關于場所所布置方方面定點放置置原則； 雙雙手可及及原則； 按按工排序序原則； 使用容容器原則則。 用墜送送法原則則；近使用點點原則； 避避免擔心心原則； 照照明通風風原則； 服裝護護具原則則。表4-116 手部動動作經濟濟等級

44、表表級 別運 用 部 位1手指動作作2手指、手手腕動作作3手指、手手腕、前前腕動作作4手指、手手腕、前前腕、上上腕動作作5手指、手手腕、前前腕、上上腕及身身體其它它部位動動作善于運用用動作經經濟原則則改善作作業現狀狀者，既既可以提提升作業業能率，為企業業贏得利利益，又又可以使使員工工工作更輕輕松，收收益也更更高，創創造雙贏贏的局面面。生產線平平衡分析析對于流動動作業方方式的作作業能率率改善,利用生生產線平平衡分析析的手法法是最有有效的手手法之一一。所謂謂生產線線的平衡衡，就是是指各裝裝配工程程間的作作業時間間差距很很小，作作業速度度均勻，無明顯顯積壓或或閑待現現象。各各工程的的作業時時間差距距

45、越小，越能夠夠保持生生產線的的平衡。1 生產產線平衡衡分析的的方法把握握各裝配配工程的的作業時時間，并并調查全全部的時時間平衡衡。改善善作業時時間較長長之“瓶頸”工程。2生產線線上平衡衡分析的的目的縮短短每一制制品裝配配的時間間（增加加單位時時間的生生產量）。減少少工程之之間的預預備時間間。提高高生產線線的作業業能率。改善善生產線線的平衡衡。改善善制造方方法，使使它適合合于新的的流動作作業。3生產線線平衡的的表示法法生產線的的平衡，通常可可用流動動生產圖圖來表示示，一般般有折線線圖（如如圖4-7）與與柱狀圖圖（如圖圖4-88）兩種種，其中中縱軸刻刻度表示示工程的的作業時時間，橫橫軸則以以等間隔

46、隔的刻度度，填上上各項工工程名稱稱。一般IEE在研究究作業時時間時，常以DDM（Deccimaal Minnutee）為單單位。即即IDMM=000.1分分=0.6秒,當然也也可以直直接用秒秒作單位位。 （DDM）252015105122 3 4 5 6 77 8 9 100 4-77折線表表示的流流動生產產圖 生產線線平衡的的計算只要制成成流動生生產圖，即可觀觀察出生生產線平平衡的狀狀態，亦亦可以找找出有問問題的地地方，自自然也就就能明白白需要改改善的工工程了。如果定定期分析析生產線線平衡，可以用用表示生生產線不不平衡狀狀態的“平衡損損失率”與最能能表示平平衡狀態態的“平衡效效率”。生產線平

47、平衡效率率的計算算各工程作業時間的的合計耗時最長的工程作業時間 人數生產線平平衡效率率=1000%5生產線線平衡的的改善原原則使耗時比比較長的的工程，能夠縮縮短時間間分割作業業，把一一部分的的作業，分配到到耗時較較短的工工程；改善作業業，縮短短作業時時間（活活用工具具等）；使作業機機械化；提高機械械的效能能；增加作業業人員；更換技術術水準更更高之作作業人員員。改善耗時時較短的的工程分割作業業，分配配到其它它耗時也也較短的的工程，而省略略原工程程；從耗時長長的工程程，接過過一部分分的作業業；把耗時較較短的工工程結合合起來；把需要兩兩個人的的工程改改成一個個人就能能應付的的工程。6生產線線平衡分分

48、析的步步驟決定分析析對象的的生產線線，以及及分析對對象的工工程范圍圍。針對該生生產線，進行工工程分析析，并把把握其現現狀。實施各項項工程的的時間分分析（如如果已有有標準工工時，可可以直接接使用）。制成流動動生產圖圖。計算生產產線平衡衡效率、平衡損損失率。檢討分析析結果，擬訂改改善案。7生產線線平衡分分析結果果之說明明利用平衡衡損失率率的分析析平衡損失失率事實實上衡量量了各工工程損失失的全部部時間占占總時間間的比率率，如果果各工程程作業時時間完全全相同，則平衡衡損失率率為零，所以平平穩損失失率越低低越好，一般應應控制在在5%13%之間，不超過過15%。利用流動動生產圖圖進行檢檢討的方方法最耗時間

49、間的工程程在哪裹裹？最短工時時的工程程又在哪哪裹 ？次長、次次短的工工程呢？依據生產產線平衡衡改善原原則的方方法8生產線線平衡分分析的使使用重新編制制生產線線。是否能達達成一天天的必要要生產量量？一個制品品的制作作工時是是多少？生產線需需配備多多少人員員？能滿足配配置、搬搬運，以以及其它它的條件件嗎？決定流動動作業速速度。比較改善善前后的的生產線線平衡，確認改改善效果果。檢討工程程間預備備品。削減配置置人員。其它常用用于提升升效率的的IE手法法1方法研研究選擇問題題 運用用IE手法法發現33U（不不合理UUnreeasoonabblennesss、I不均勻勻Uneevennnesss、浪浪費和

50、無無效Usseleessnnesss）。掌握現狀狀 運用用IE手法法調查、研究、分析。改良方法法設計 運用現現場布置置法或搬搬運布置置法加以以研究改改良。改良方法法試行 對照改改良的新新方法試試行，并并加以統統計。比較新舊舊方法之之結果 對新新方法試試行結果果與原方方法在效效率、成成本方面面進行比比較。作出結論論 改改良的新新方法是是接受還還是經修修改后重重新回復復到步驟驟4。標準化 經接接受的新新方法，應制成成新的工工作標準準。2工作簡簡化法工作簡化化法，即即運用剔剔、合、排、簡簡的手法法進行工工作簡化化，達到到改善的的目標。剔，即即剔除（Uliiminnatiion）排，即即重排（Reaa

51、rraangee）；簡簡，即簡簡化（SSinppliffocaatioon）。表4-117 剔合排排簡原則則的說明明原則目標例排除不能不做做嗎?不做會變變成如何何?產品良品品率高,檢查站站就可剔剔除.發跡配置置可省去去搬運合并不能把幾幾個作業業合并或或同時進進行嗎?前后工程程的合并并組合加工與檢檢查同時時進行重排作業順序序可否重重排?改變加工工順序,提高效效率簡化有無更簡簡單的替替代方法法?作業的重重新評估估 自動化化3工程分分析作出產品品的加工工作業流流程圖,進行針針對性的的分析與與改善.改善重重點如下下：有關作業業方面的的改善（工程符符號：OO）。此項作業業經努力力可否消消除掉？工程分割割

52、是否適適當？可否減少少工程數數或時間間？工程之間間負荷平平衡度如如何？可否重排排工序？工具可否否改善？可否機械械化、自自動化？有關檢驗驗方面的的改善（工程符符號：）可否不要要檢驗？可否由全全檢變為為抽檢？定點檢驗驗可否改改變為巡巡回檢驗驗？檢驗的量量可否減減少？檢驗基準準、方法法、數量量是否適適當？批量計數數可否自自動化？3）有關關搬運方方面的改改善（工工程符號號：） 不否可以以不必搬搬運？是否可以以減少搬搬運次數數？是否可以以縮短搬搬運距離離？可否變更更搬運路路線？搬運工具具是否適適當？是否作安安全上的的防備？有關存儲儲方面的的改善是否可消消除（或或減少）存儲？呆滯品或或廢品是是否定期期清理

53、？存儲場所所及規劃劃是否合合理？相信的物物品可否否簡化？4動作研研究將人所要要做的動動作，以以目的來來劃分，成為一一些基本本的要素素，即動動素。動動素可分分成三大大類：第一類是是進行工工作必要要之動作作要素，如空手手移動、抓住、搬運、決定位位置、配配合、分分解、使使用、放放開、調調查等。第二類是是會使第第一類要要素趨向向緩慢，卻似有有必要的的動作要要素，如如尋找、發現、造反思思考、檢檢驗、預預對等。第三類是是無益于于工作要要素，如如保持、休息、延遲、拖延等等。動素改善善的方法法：排除第三三類動素素著眼點：作業環環境與作作業條件件的改善善。排隊第二二類動素素著眼點：改變零零組件窗窗口的放放置場所

54、所。簡化 第第一類動動素著眼點：作業方方法與作作業順序序。五管理工工具的應應用效率認識識的誤區區筆者因為為擔任顧顧問的工工作緣故故，到過過閩奧江江浙許多多企業，不少企企業的干干部有這這樣的觀觀念，認認為由于于采用計計件工資資制，所所以“員工的的效率高高低沒有有什么關關系”或者“員工都都很拼命命去提高高效率，賺取更更多工資資，不需需要擔心心效率低低下的狀狀況。”事實上上，這種種想法是是非常錯錯誤的。首先，關關于員工工的作業業效率到到底重不不重要的的問題。雖說作作業效率率對每個個產品的的工資成成本沒有有影響，但作業業效率低低下仍會會影響到到以下方方面：固定成本本如廠房房等的分分攤，水水電費用用等雜

55、費費的分攤攤等等。效率低，產量就就少，自自然會影影響到交交貨期。需要增加加人力投投入，帶帶來管理理困擾和和管理成成本的負負擔。可能會導導致生產產設備的的投入增增加帶來來企業成成本的負負擔。作業效率率低，員員工薪酬酬少，自自然會影影響士氣氣，不利利企業的的成本和和穩定。不同企業業還會有有不同的的不利影影響，如如生產力力下降，員工流流動率高高等等。其次，是是不是采采用計件件工資就就會刺激激員工的的積極性性，效率率就足夠夠高呢？其實不不然，員員工用拼拼命工作作、延長長作業時時間和增增加勞動動強度來來換取作作業效率率是有限限的，短短期內或或許成不不錯，然然而且長長期超負負荷工作作很難保保證效率率的維持

56、持，同時時還會帶帶來品質質不良等等其它隱隱憂。正正確的做做法是：通過科學學方法改改善作業業條件、方法、工具和和流程等等，提升升效率且且降低勞勞動強度度，員工工的報酬酬增加了了企業的的效益也也更好了了雙贏的的局面會會使企業業進入良良性發展展的軌跡跡。此外，由由于員工工的時間間、素質質、能力力的限制制，光靠靠他們自自身的努努力要提提升效率率（產能能）也是是很有限限的。管管理者應應動用各各種資源源的整合合，來增增加效率率提升的的方法，如應用用科學方方法、借借鑒別人人的經驗驗、更新新工具設設備，改改進作業業方法、評估員員工建議議、利用用集體智智能等等等。因此，不不論是計計件制工工資，還還是計時時制工資

57、資，提升升效率都都是生產產部門的的重要任任務之一一，不容容忽視。除了前面面介紹的的科學方方法以及及自身的的專業能能力之外外，管理理者可以以善加利利用的管管理技巧巧還有很很多。下下面章節節介紹的的一些管管理工具具都是很很有效的的方法。常用的管管理技巧巧1 實施施目標管管理美國管理理大師彼彼得.杜拉克克提出的的目標管管理方法法，不僅僅在公司司經營管管理推動動、績效效考核應應用等領領域有極極強的實實用性和和有效性性，有效效管理上上也是極極有成效效的方法法之一。目標管理理在效率率管理上上應用的的步驟：明確生產產任務、責任單單位與完完成期限限。根據標準準工時、效率期期望或客客戶需求求制定工工作目標標，目

58、標標既具有有挑戰性性又具有有可達成成性。做好事前前的準備備工作，如物料料、設備備、工具具等等。協助生產產過程的的控制，如異常常之排除除、困難難之協助助等。適時檢討討目標達達成狀況況，預期期總目標標之達成成可能性性。做好事后后的追蹤蹤工作，如獎勵勵有功人人員，將將好的改改善方案案標準化化并推廣廣等等。在推行目目標管理理時應注注意的事事項：目標要明明確、量量化、挑挑戰性與與可達成成性兼具具。應保證生生產部門門可以放放心沖刺刺目標，如物料料提供充充足，技技術品質質問題事事先已排排除與確確認，人人員按時時到位等等等。事先明確確目標達達成的獎獎勵方案案，沒有有適當的的激勵難難以推動動。目標應每每日追蹤蹤

59、，及時時協助分分析差異異原因及及改善對對策。管理者應應對目標標達成歸歸功于部部屬，不不可貪功功而引部部屬的抵抵觸。將目標達達成狀況況以推移移圖等方方式作成成看板，激勵部部屬。2建立績績效獎金金制度建立績效效獎金制制度可以以在一定定程度上上激發員員工的工工作熱情情和改善善意識，從而提提升工作作效率，是企業業與員工工雙贏的的又一策策略。對于采用用計件制制工資制制度的企企業來說說，常用用的獎金金制度有有以下幾幾種：采用分級級計件制制，即完完成標準準產量以以下部分分之工資資率與完完成標準準產量以以上部分分之工資資率不同同，以激激勵員工工多產出出。將員工的的人均工工資與管管理人員員獎金掛掛銫，管管理者部

60、部屬的人人均工資資越高，說明效效率越好好，那么么該管理理人員的的獎金也也就越高高。對創造最最高產量量記錄的的個人或或集體，采用加加發獎金金的方式式鼓勵。對于采用用計時制制工資制制度的企企業來說說，常用用的獎金金制度有有以下幾幾種：設立超產產獎，當當產量（效率）高于設設定之目目標值時時，超過過問 分依計計件方式式給予發發放獎金金。設立最高高記錄獎獎，凡產產量容量量突破最最最高記記錄者，可給予予一定數數額之獎獎金鼓勵勵。設立績效效獎金，即將占占工資總總額一定定比例（如200%）的的工資作作為為績績效獎金金，當工工作效率率高、品品質好時時，獎金金應高，反之獎獎金則低低。這樣樣工作效效率高者者的總工工