1、管道工程質量檢查項目表1專業管理行為檢查項目檢查內容有關要求條款依據檢查方式1.1材料與管道組成件1.1.1所用材料與管道組成件是否按規定進行了檢查檢驗管線所用原材料必須有質量證明資料，規定復查或試驗檢驗的應有復查或試驗資料。GB50235-97，3.0.13.0.11重點檢查設計文件有低溫沖擊值要求的材料，產品質量證明文件應有低溫沖擊韌性試驗值，否則應按GB/T229 的規定進行補項試驗。SH3501-2002，5.1.6閥門必須具有質量證明文件。閥體上應有制造廠銘牌，銘牌和閥體上的標識應符合通用閥門標識GB/T12220-89的規定。SH/T3518-2000，2.1.1重點檢查管道組成件

2、必須具有質量證明文件,無質量證明文件的產品不得使用。產品在使用前，應對質量證明文件進行審查,并與實物核對。若到貨的管道組成件實物標識不清或與質量證明文件不符或對產品質量證明文件中的特性數據或檢驗結果有異議，供貨方應按相應標準作驗證性檢驗或追溯到產品制造單位。異議未解決前，該批產品不得使用。SH3501-2002，5.1.3重點檢查管道組成件在使用前應進行外觀檢查，其表面質量應符合相應產品標準的規定，不合格者不得使用。SH3501-2002，5.1.4抽查(實測)1.1材料與管道組成件1.1.1所用材料與管道組成件是否按規定進行了檢查檢驗合金鋼管道組成件主體的關鍵合金成分，應根據本規范規定的比例

3、采用光譜分析或其他方法進行半定量分析復查，并作好標識。SH3501-2002，5.1.5抽查(實測)管子的質量證明文件的檢查應包括以下內容：a產品標準號；b鋼的牌號；c爐罐號、批號、交貨狀態、重量和件數；d品種名稱、規格及質量等級；e產品標準和訂貨合同中規定的各項檢驗結果；f制造廠檢驗印記。SH3501-2002，5.2.2重點檢查若到貨管子鋼的牌號、爐罐號、批號、交貨狀態與質量證明文件不符，該批管子不得使用。SH3501-2002，5.2.3重點檢查有耐晶間腐蝕要求的管子，產品質量證明文件應注明晶間腐蝕試驗結果，否則應按GBT4334.16 中的有關規定，進行補項檢驗。SH3501-2002

4、，5.2.4抽查輸送毒性程度為極度危害和高度危害介質管子的質量證明文件中應有超聲波檢測結果，否則應按GB 5777的規定，逐根進行檢驗。SH3501-2002，5.2.5抽查(實測)1.1材料與管道組成件1.1.1所用材料與管道組成件是否按規定進行了檢查檢驗應核對其它管道組成件的產品質量證明文件，且下列項目應符合產品標準的要求：化學成分及力學性能；合金鋼鍛件的金相分析結果；熱處理結果及焊縫無損檢測報告；SH3501-2002, 5.4.1抽查管件的表面不得有裂紋，外觀應光滑、無氧化皮，表面的其他缺陷不得超過產品標準規定的允許深度。坡口、螺紋加工精度應符合產品標準的要求。焊接管件的焊縫應成形良好

5、，且與母材圓滑過渡，不得有裂紋、未熔合、未焊透、咬邊等缺陷。SH3501-2002，5.4.3抽查1.1.2材料的存放保管是否符合規定的要求管道組成件.支撐件應妥善保管，不得混淆或損壞，其色標或標記應明顯清晰。暫時不能安裝的管子應封閉管口。GB50235-97，3.0.14抽查管道組成件應分區存放，且不銹鋼管道組成件不得與非合金鋼、低合金鋼接觸。SH3501-2002，5.1.8抽查1.1.3不合格品的處置凡按照規定抽樣檢查或檢驗的樣品中，若有一件不合格，必須按照原規定數加倍抽檢，若仍有不合格，則該批管道組成件不得使用，并應作好標識和隔離。SH3501-2002, 5.1.7抽查1.2交工 技

6、術文件與施工記錄交工技術文件或施工記錄是否按規定提交工程交工前應按照石油化工建設工程項目交工技術文件規定SH/T3503-2007和石油化工建設工程項目施工過程技術文件規定SH/T3543-2007的規定提交相關的技術文件。SH/T3503-2007、SH/T3543-2007重點檢查2管道安裝檢查項目檢查內容有關要求條款依據檢查方式2.1管子檢驗與修磨2.1.1鋼管的表面質量鋼管的表面質量應符合下列規定：a鋼管內、外表面不得有裂紋、折疊、發紋、扎折、離層、結疤等缺陷；b鋼管表面的銹蝕、凹陷、劃痕及其他機械損傷的深度，不應超過相應產品標準允許的壁厚負偏差；c鋼管端部螺紋、坡口的加工精度及粗糙度

7、應達到設計文件或制造標準的要求；d有符合產品標準規定的標識。SH3501-2002，5.2.6抽查(實測)2.1.2管子磁粉檢測或滲透檢測SHA級管道中，設計壓力等于或大于10MPa的管子，外表面應按下列方法逐根進行無損檢測，檢測方法和缺陷評定應符合JB4730的規定，檢驗結果以I級為合格：a外徑大干12mm的導磁性鋼管，應采用磁粉檢測；b非導磁性鋼管，應采用滲透檢測。SHA級管道中，設計壓力小于10MPa的輸送極度危害介質(苯除外)的管子，每批(指同批號、同爐罐號、同材質、同規格)應抽5且不少于一根，按條規定的方法和評定標準進行外表面磁粉檢測或滲透檢測，檢驗結果以級為合格。抽樣檢驗若有一件不

8、合格，必須按原規定數加倍抽檢，若仍有不合格，則該批管子不能使用，并應做好標識和隔離。SH3501-2002，5.2.75.2.8抽查(實測)2.1.3管子表面缺陷修磨管子經磁粉檢測或滲透檢測發現的表面缺陷允許修磨，修磨后的實際壁厚不得小于管子公稱壁厚的90，且不得小于設計文件規定的最小壁厚。SH3501-2002，5.2.9抽查2.2支、吊架支吊架安裝支吊架位置應正確、安裝應牢固、管子與支承面接觸應良好。SH3501-2002，6.2.18、20、23、24、25抽查無熱位移管道的管道吊架，其吊桿應垂直安裝。有熱位移管道的管道吊架，其吊點應在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安裝。固定支架和限

9、位支架應嚴格按設計文件要求安裝。固定支架應在補償裝置預拉伸和預壓縮前固定。導向支架或滑動支架的滑動面應潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現象。且隔熱層不得妨礙其位移。彈簧支、吊架的彈簧安裝高度，應按設計文件規定安裝調整，彈簧支架的限位板應在試車前拆除。焊接支、吊架時，焊縫不得有漏焊、裂紋、高度和長度不夠等缺陷。支架與管道焊接時，管子表面不得有咬邊現象。管道安裝時，不宜使用臨時支、吊架。當使用臨時支吊架時，不得將其焊在管道上。在管道安裝完畢后，應及時更換成正式支、吊架。管道安裝完畢后，應按設計文件逐個核對、確認支、吊架的形式和位置。2.3其他管道組成件（不包括管子、閥門）2.3.1管件外表面管件外表面應

10、有制造廠代號(商標)、規格、材料牌號和批號等標識，并與質量證明文件相符，否則不得使用。SH3501-2002，5.4.2抽查2.3.2快速光譜分析設計壓力等于或大于10MPa管道用的合金鋼螺栓、螺母，應逐件進行快速光譜分析，每批應抽兩件進行硬度檢驗，若有不合格，每批必須抽檢四件，若仍有不合格，則該批螺栓、螺母不得使用，并應做好標識和隔離。SH3501-2002，5.4.6、5.1.7抽查(實測)設計溫度低于-29的低溫管道合金鋼螺栓、螺母，應逐件進行快速光譜分析檢驗，每批應抽兩根螺栓進行低溫沖擊性能檢驗。若有不合格，必須抽檢四件，若仍有不合格，則該批螺栓不得使用。SH3501-2002，5.4

11、.7、5.1.7抽查(實測)其他合金鋼管道組成件的快速光譜分析，每批應抽檢5，且不少于一件。若有不合格，必須按原規定數加倍抽檢，若仍有不合格，則該批管道組成件不得使用。SH3501-2002，5.4.8抽查(實測) 2.3.3法蘭密封面法蘭密封面不得有徑向劃痕等缺陷。SH3501-2002，5.4.11抽查2.4閥門2.4.1鋼制通用閥門檢驗設計文件要求做低溫密封試驗的閥門，應有制造單位的低溫密封性試驗合格證明書。SH3501-2002，5.3.1重點檢查用于SHA級管道的通用閥門，其焊縫或閥體、閥蓋的鑄鋼件，應有符合SH 3064規定的無損檢測合格證明書。SH3501-2002，5.3.2重

12、點檢查2.4閥門2.4.1鋼制通用閥門檢驗閥門安裝前，應按設計文件中的“閥門規格書”，對閥門的閥體、密封面及有特殊要求的墊片和填料的材質進行抽檢，每批至少抽查一件；合金鋼閥門的閥體應逐件進行光譜分析。若不符合要求，該批閥門不得使用。SH3501-2002，5.3.3抽查(實測)閥門在安裝前，應逐個對閥體進行液體壓力試驗，試驗壓力為公稱壓力的1.5倍，停壓5min，無泄漏為合格。SH3501-2002，5.3.5抽查具有上密封結構的閥門，應逐個對上密封進行試驗，試驗壓力為公稱壓力的1.1倍。試驗時應關閉上密封面，并松開填料壓蓋，停壓4min，無滲漏為合格。SH3501-2002，5.3.6抽查閥

13、門液體壓力試驗和上密封試驗應以潔凈水為介質。不銹鋼閥門液體壓力試驗時，水中的氯離子含量不得超過100mgL，試驗合格后應立即將水漬清除干凈。SH3501-2002，5.3.7抽查凡按SH3064或API標準制造并有相應認證標志，且用戶到制造廠監造和驗收的閥門，每批可按5且不少于一個進行抽檢，若有不合格，必須按原規定數加倍抽檢，若仍有不合格，則該批閥門不得使用。SH3501-2002，5.3.9、5.1.7抽查2.4.2安全閥和爆破片安全閥規格書中安全閥類型、設計壓力、整定壓力，應符合固定式壓力容器安全技術監察規程要求。固定式壓力容器安全技術監察規程8.3.2抽查新安全閥應當校驗合格后才能安裝使

14、用。固定式壓力容器安全技術監察規程8.3.5重點檢查2.4閥門2.4.2安全閥和爆破片安全閥應鉛直安裝在壓力容器液面以上的氣相空間部分，或者裝設在與壓力容器氣相空間相連的管道上。固定式壓力容器安全技術監察規程8.3.5重點檢查安全閥按設計文件規定的開啟壓力進行調試，調壓時壓力應平穩，啟閉試驗不得少于三次，調試合格后應及時進行鉛封。試驗合格的閥門，應作出標識，并應填寫調試記錄。SH3501-2002，5.3.10、5.3.11重點檢查對于易燃、毒性程度為極度、高度或中度危害介質的壓力容器，應在安全閥或爆破片的排出口裝設導管，將排放介質引至安全地點，并進行妥善處理，不得直接排入大氣。固定式壓力容器

15、安全技術監察規程8.2重點檢查安全閥的整定壓力一般不大于該壓力容器的設計壓力。設計圖樣或者銘牌上標注有最高允許工作壓力的，也可以采用最高允許工作壓力確定安全閥的整定壓力。固定式壓力容器安全技術監察規程8.3.2重點 檢查杠桿式安全閥應有防止重錘自由移動的裝置和限制杠桿越出的導架；彈簧式安全閥應有防止隨便擰動調整螺絲的鉛封裝置；靜重式安全閥應有防止重片飛脫的裝置。固定式壓力容器安全技術監察規程8.3.4重點 檢查對于盛裝毒性程度為極度、高度、中度、危害介質，易燃介質，腐蝕、粘性介質或者貴重介質的壓力容器，為便于安全閥的清洗與更換，經過使用單位主管壓力容器安全技術負責人批準，并且制定可靠的防范措施

16、，方可在安全閥（爆破片裝置）與壓力容器之間裝設截止閥門，壓力容器正常運行期間截止閥門必須保證全開（加鉛封或者鎖定），截止閥門的結構和通徑不得妨礙安全閥的安全泄放。固定式壓力容器安全技術監察規程8.3.5重點檢查2.5靜電接地2.5.1導線跨接要求有靜電接地要求的管道，各段間應導電良好。當每對法蘭或螺紋接頭間電阻值大于0.03時，應有導線跨接。SH3501-2002，6.2.13抽查(實測)2.5.2管道系統靜電接地管道系統靜電接地引線，宜采用焊接形式。對地電阻值及接地位置應符合設計文件要求。SH3501-2002，6.2.14抽查管道系統的對地電阻值超過100時，應設兩處接地引線。GB5023

17、5-1997，6.12.2抽查(實測)2.5.3靜電接地的材料或零件用作靜電接地的材料或零件，安裝前不得刷油。導電接觸面必須除銹并連接可靠。SH3501-2002，6.2.15抽查2.5.4不銹鋼管道靜電接地型式有靜電接地要求的鈦管道及不銹鋼管道，導線跨接或接地引線不得與鈦管道及不銹鋼管道直接連接。應采用鈦板及不銹鋼板過渡。GB50235-1997，6.12.3抽查2.5.5管道靜電接地測試記錄管道靜電接地安裝完畢測試合格后，應及時填寫管道靜電接地測試記錄。SH3501-2002，6.2.17抽查2.6管道預制2.6.1 管道預制管道預制加工應按現場審查確認的設計單線圖或依據管道平、剖面圖繪制

18、的單線圖進行，預制加工圖上應標注管線編號、現場組焊位置和調節裕量。SH3501-2002，6.1.1抽查管道預制過程中的每一道工序，均應核對管子的標識，并做好標識的移植。不銹鋼管道、低溫鋼管道，不得使用鋼印作標識。SH3501-2002，6.1.2抽查2.6.2預制標識檢驗合格后的管道預制件應有標識，并封閉端口，其內部不得有砂土、鐵屑、熔渣及其他雜物，存放時應防止損傷和污染。SH3501-2002，6.1.11抽查2.7管道焊接 2.7.1一般規定施焊前，應根據焊接工藝評定報告編制焊接作業指導書。焊工應按指定的焊接作業指導書施焊。SH3501-2002，7.1.1抽查焊接材料應具有產品質量證明

19、文件，且實物與證書上的批號相符。外觀檢查時，焊條的藥皮不得有受潮、脫落或明顯裂紋。焊絲在使用前應清除其表面的油污、銹蝕等。 焊條應按說明書或焊接作業指導書的要求進行烘烤，并在使用過程中保持干燥。出廠期超過一年的焊條，應進行焊條焊接工藝性能試驗，合格后方可使用。SH3501-2002，7.1.2抽查焊接環境溫度低于下列要求時，應采取提高焊接環境溫度的措施：a非合金鋼焊接，不低于-20；b低合金鋼焊接，不低于-10；c奧氏體不銹鋼焊接，不低于-5；d其他合金鋼焊接，不低于0。SH3501-2002，7.1.3抽查管道的施焊環境若出現下列情況之一而未采取防護措施時應停止焊接作業:a焊條電弧焊焊接時風

20、速等于或大于8 m/s； b氣體保護焊焊接時風速等于或大于2 m/s； c相對濕度大于90%； d下雨或下雪。SH3501-2002，7.1.4抽查管道上的開孔應在管道安裝前完成。當在已安裝的管道上開孔時，管內因切割而產生的異物應清除干凈。SH3501-2002 ，6.2.2抽查管道焊接不得使用氧乙炔焰焊接。SH3501-2002，7.1.6抽查2.7管道焊接2.7.2焊接接頭管子坡口應按下列方法加工：aSHA級管道的管子，應采用機械方法加工；bSHB、SHC及SHD級管道的管子，宜用機械方法加工。當采用氧乙炔焰或等離子切割時，切割后必須除去影響焊接質量的表面層。SH3501-2002，7.2

21、.3抽查 焊接接頭的坡口的滲透檢測應按下列規定進行：a材料淬硬傾向較大的管道坡口100檢測；b設計溫度低于-29的非奧氏體不銹鋼管道坡口抽檢5。SH3501-2002，7.2.6抽查不銹鋼管采用電弧焊時，焊接接頭組對前應在坡口兩側各100mm范圍內涂白堊粉或其他防粘污劑。SH3501-2002，7.2.9抽查2.7.3工藝要求不得在焊件表面引弧或試驗電流。設計溫度低于29的管道、不銹鋼及淬硬傾向較大的合金鋼管道，焊件表面不得有電弧擦傷等缺陷。SH3501-2002，7.3.1抽查內部清潔要求較高的管道、機器入口管道及設計文件規定的其他管道的單面焊焊縫，應采用氬弧焊進行根部焊道焊接。 SH350

22、1-2002，7.3.2抽查 除焊接工藝有特殊要求外，每條焊縫應一次連續焊完。如因故被迫中斷，應采取防裂措施。再焊時必須進行檢查，確認無裂紋后方可繼續施焊。SH3501-2002，7.3.4抽查公稱直徑等于或大于500mm的管道，宜采用單面焊接雙面成形的焊接工藝或在焊縫內側根部進行封底焊；公稱直徑小于500mm的SHA和SHD級管道的焊縫底層應采用氬弧焊。SH3501-2002，7.3.6抽查2.7管道焊接2.7.3工藝要求奧氏體不銹鋼焊接接頭焊后應按設計文件規定進行酸洗與鈍化處理。SH3501-2002，7.3.8抽查不銹鋼復合鋼管坡口形式及尺寸宜按設計規定或石油化工不銹鋼復合鋼焊接規程4.

23、1.1選用，其原則為保證焊接質量，填充金屬量少，融合比小，便于操作等。SH/T3527-1999，4.1.1抽查2.8管道焊接接頭質量檢驗2.8.1焊縫外觀焊縫外觀應成型良好，寬度以每邊蓋過坡口邊緣2mm為宜。角焊縫的焊腳高度應符合設計文件規定，外形應平緩過渡。SH3501-2002，7.5.2抽查(實測)2.8.2表面的質量焊接接頭表面的質量應符合下列要求： a不得有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、飛濺存在； b設計溫度低于-29的管道、不銹鋼和淬硬傾向較大的合金鋼管道焊縫表面，不得有咬邊現象；其他材質管道焊縫咬邊深度不應大于0.5mm，連續咬邊長度不應大于100 mm，且焊縫兩側咬邊總長不大于該

24、焊縫全長的10；c焊縫表面不得低于管道表面，焊縫余高h 應符合下列要求：1) 100射線檢測焊接接頭，其 h1+0.1b1，且不大于2mm；2) 其余的焊接接頭h1+0.2b1，且不大于3mm。 注： b1為焊接接頭組對后坡口的最大寬度，mm。SH3501-2002，7.5.3抽查(實測)2.8管道焊接接頭質量檢驗2.8.3焊縫接頭無損檢測管道焊接接頭的無損檢測應按JB4730進行焊縫缺陷等級評定，并符合下列要求： a射線檢測時，射線透照質量等級不得低于AB級，焊接接頭經射線檢測后的合格等級應符合SH3501-2002的規定； b超聲波檢測時，管道焊接接頭經檢測后的合格標準如下： 1) 規定進

25、行100超聲波檢測的焊接接頭I級合格； 2) 局部進行超聲波檢測的焊接接頭II級合格； c磁粉檢測和滲透檢測的焊接接頭I級合格。SH3501-2002，7.5.4抽查(實測) 每名焊工焊接的對接焊焊接接頭的射線檢測百分率應符合SH3501-2002的規定，并在被檢測的焊接接頭中，固定焊的焊接接頭不得少于檢測數量的40，且不少于1個焊接接頭，射線檢測百分率計算原則如下： a按設計文件給出的同管道級別、同檢測比例、同材料類別的管線編號計算； b當管道公稱直徑小于500mm時，按焊接接頭數量計算； c當管道公稱直徑等于或大于500mm時，按每個焊接接頭的焊縫長度計算。SH3501-2002，7.5.

26、5抽查2.8.4承插和焊接支管的焊接接頭及其他角焊縫每名焊工焊接的標準抗拉強度下限值 540MPa的鋼材、設計溫度低于-29的非奧氏體不銹鋼、Cr-Mo低合金鋼管道，其承插和焊接支管的焊接接頭及其他角焊縫，應采用磁粉檢測或滲透檢測方法檢查焊縫的表面質量，檢測百分率按SH3501-2002的規定執行。SH3501-2002，7.5.6抽查(實測)2.8管道焊接接頭質量檢驗2.8.5超聲波檢測無損檢測時，當設計文件規定采用超聲波檢測，應按設計文件規定執行；當設計文件規定采用射線檢測但由于條件限制需改用超聲波檢測代替時，應征得設計單位同意。SH3501-2002，7.5.8抽查(實測)2.8.6焊縫

27、返修次數不合格的焊縫同一部位的返修次數，非合金鋼管道不得超過3次，其余鋼種管道不得超過兩次。SH3501-2002，7.5.10抽查2.8.7焊縫擴探檢驗焊接接頭抽樣檢驗，若有不合格時，應按該焊工的不合格數加倍檢驗，若仍有不合格，則應全部檢驗。SH3501-2002,7.5.9抽查2.8.8測定硬度值焊接接頭熱處理后，首先應確認熱處理自動記錄曲線，然后在焊縫及熱影響區各取一點測定硬度值。抽檢數不得少于20，且不少于一處。SH3501-2002，7.5.11抽查(實測)熱處理后焊縫的硬度值，不宜超過母材標準布氏硬度值加100HB，且應符合下列規定： a合金總含量小于3，不大于270HB； b合金

28、總含量310，不大于300HB； c合金總含量大于10，不大于350HB。SH3501-2002，7.5.12熱處理自動記錄曲線異常，且被查部件的硬度值超過規定范圍時，應按班次作加倍復檢，并查明原因，對不合格焊接接頭重新進行熱處理。SH3501-2002，7.5.132.8.9焊縫編號進行無損檢測的管道，應在單線圖上標明焊縫編號、焊工代號、焊接位置、無損檢測方法、返修焊縫位置、擴探焊縫位置等可追溯性標識。 進行焊接接頭熱處理的管道，還應在單線圖上標明熱處理及硬度試驗的焊縫編號。SH3501-2002，7.5.15抽查2.9預熱、 熱處理2.9.1焊接預熱管道組成件焊前預熱應按規定進行。中斷焊接

29、后需要繼續焊接時，應重新預熱。SH3501-2002，7.4.1抽查當環境溫度低于0時，除奧氏體不銹鋼外，無預熱要求的鋼種，在始焊處100mm范圍內，應預熱到15以上。SH3501-2002，7.4.2抽查2.9.2熱處理易產生延遲裂紋的焊接接頭，焊接時應嚴格保持層間溫度，焊后應立即均勻加熱至300350保溫緩冷，并及時進行熱處理。SH3501-2002，7.4.7抽查焊后需要進行消除應力熱處理的管段，可采用整體熱處理的方法，但該管段上不得帶有焊接閥門。SH3501-2002，7.4.11抽查已經進行焊后熱處理的管道上，應避免直接焊接非受壓件，如果不能避免，若同時滿足下列條件，焊后可不再進行熱

30、處理： a管道為非合金鋼或碳錳鋼材料； b角焊縫的計算厚度不大于10mm； c按評定合格的焊接工藝施焊； d角焊縫進行100表面無損檢測。SH3501-2002，7.4.12抽查經焊后熱處理合格的部位，不得再從事焊接作業，否則應重新進行熱處理。SH3501-2002，7.4.13抽查管道焊接接頭的熱處理，應根據設計文件或焊接作業指導書的規定在焊后及時進行。SH/T 3517-2001，5.5.1抽查當管道的公稱直徑小于或等于300mm時，應安置一個測溫計；當管道的公稱直徑大于300mm時，應對稱安置兩個測溫計。水平管道的焊接接頭熱處理時，測溫計應安置在焊接接頭的下部。SH/T 3517-200

31、1，5.5.11抽查2.10高溫、高壓管道2.10.1高壓管道質量證明書高壓鋼管的質量證明書與到貨鋼管的鋼號、爐罐號不符，或鋼管上無鋼號、爐罐號時，供貨方應進行校驗性檢驗。HG20225-95，3.0.14重點檢查2.10.2高壓管道無損探傷高壓鋼管應按下列規定進行無損探傷：當高壓鋼管無制造廠探傷合格證時，應逐根進行探傷。高壓管雖有探傷合格證，但經目測檢驗發現缺陷時，應抽10%進行探傷，當仍有不合格時，則應逐根進行探傷。HG20225-95，3.0.14重點檢查2.10.3高壓管道外表面高壓管外表面應按下列方法探傷：外徑大于12mm的導磁性高壓鋼管，應采用磁粉檢驗法。非導磁性高壓鋼管，應采用熒

32、光法或液體滲透檢驗法。HG20225-95，3.0.14重點檢查2.10.4高壓管道超聲波探傷通過磁粉、熒光、液體滲透等方法探傷的外徑大于12mm的高壓鋼管，還應按現行國家標準無縫鋼管超聲波探傷方法GB5777的規定，進行內部及內表面的探傷。HG20225-95，3.0.14重點檢查(實測)2.10.5高壓管道不合格處理高壓鋼管經探傷不合格的部分必須予以切除，并作明顯標記，單獨存放。HG20225-95，3.0.14重點檢查2.10.6高溫管道膨脹指示器管道膨脹指示器的安裝應符合設計要求并指示正確。GB50184-93，6.3.24抽查2.10.7高溫管道監察段監察管段的安裝應符合設計要求。G

33、B50184-93，6.3.25抽查2.10.8高溫管道蠕脹測點管道蠕脹測點的安裝，應符合設計要求。GB50184-93，6.3.26重點檢查2.11與轉動設備連接的管道2.11.1一般要求與轉動機器(以下簡稱機器)連接的管道，宜從機器側開始安裝，并應先安裝管支架。管道和閥門等的重量和附加力矩不得作用在機器上。管道的水平度或垂直度偏差應小于1mmm。氣體壓縮機入口管道因水平偏差造成的坡度，應坡向分液罐一側。SH3501-2002，6.2.9抽查(實測)2.11.2法蘭密封面間的平行偏差、徑向偏差及間距與機器連接的管道及其支、吊架安裝完畢后，應卸下接管上的法蘭螺栓，在自由狀態下所有螺栓應能在螺栓

34、孔中順利通過。法蘭密封面間的平行偏差、徑向偏差及間距，當設計或制造廠未規定時，不應超過規范中表6的規定值。SH3501-2002，6.2.10重點檢查(實測)2.11.3轉動設備位移值檢查機器試車前，應對管道與機器的連接法蘭進行最終連接檢查。檢查時，在聯軸器上架設百分表監視位移，然后松開和擰緊法蘭連接螺栓進行觀測，其位移應符合下列規定： a當轉速大于6000rmin時，位移值應小于0.02 mm； b當轉速小于或等于6000rmin時，位移值應小于0.05 mm。SH3501-2002，6.2.11重點檢查(實測)2.12補償器2.12.1“”形補償器安裝“”形補償器安裝，應按設計文件規定進行

35、預拉伸或預壓縮，允許偏差為預伸縮量的10，且不大于10mm。 “”形補償器水平安裝時，平行臂應與管道坡度相同，垂直臂應呈水平狀態。SH3501-2002，6.2.26抽查2.12補償器2.12.2波形補償器安裝波形補償器安裝應按下列要求進行： a按設計文件規定進行預拉伸或預壓縮，受力應均勻； b波形補償器內套有焊縫的一端，在水平管道上應位于介質流入端，在垂直管道上應置于上部； c波形補償器應與管道保持同軸，不得偏斜； d波形補償器預拉伸或預壓縮合格后，應設臨時約束裝置將其固定，待管道負荷運行前，再拆除臨時約束裝置。SH3501-2002，6.2.27抽查2.12.3管道補償器安裝調試管道補償器

36、安裝調試合格后，應做好安裝記錄。SH3501-2002，6.2.28抽查3管道吹掃、清洗、試壓檢查項目檢查內容有關要求條款依據檢查方式3.1管道吹掃與清洗3.1.1 一般規定 管道系統壓力試驗合格后，應進行吹掃。吹掃可采用人工清掃、水沖洗、空氣吹掃等方法。公稱直徑大于600mm的管道，宜用人工清掃；公稱直徑小于600mm的管道，宜用潔凈水或空氣進行沖洗或吹掃；蒸汽管道應以蒸汽吹掃；非熱力管道不得用蒸汽吹掃。SH3501-2002，8.2.1、8.2.3抽查管道系統吹掃前應符合下列要求：a不應安裝孔板、法蘭連接的調節閥、節流閥、安全閥、儀表件等，并對已焊在管道上的閥門和儀表采取相應的保護措施；b不參與系統吹掃的設備及管道系統，應與吹掃系統隔離；c管道支架、吊架要牢固，必要時應予以加固。吹掃壓力不得超過容器和管道系統的設計壓力。3.1.2水沖洗沖洗奧氏體不銹鋼管道系統時，水中氯離子含量不得超過25mgL。SH3501-2002，8.2.4、8.2.6、8.2.7抽查管道系統水沖洗時，宜以最大流量進行沖洗，流速不得小于1.5ms。 3.1管道吹掃與清洗水沖洗后的管道系統，用目測排出口