1、硫磺裝置事故匯編某工廠硫磺回收裝置燃燒爐二區酸性氣進口管著火事故事故時間：2004年6月某日0：40事故地點：套硫磺回收裝置燃燒爐二區西面胺酸性氣進口管事故經過：某日0：40，某工廠硫磺回收裝置剛交接班當玉班長接班后，開始對裝置進行全面巡檢。0：48時，當他巡檢時發現到硫磺燃燒爐底部有火星掉下，并發現爐西平臺處冒煙，并帶有硫化氫味，他叫上外操，戴上空氣呼吸器到現場進一步檢查。在現場，他看到二套硫磺燃燒爐二區西側胺酸性氣壁閥后管線已穿孔，火焰從爐內噴出，于是他們立即通知內操，并向車間值班、車間領導及調度匯報，同時采取緊急停工措施，切斷進料，把燃燒爐停下來，酸性氣改放火炬。0：57消防、氣防人員到

2、達現場監護。9：46進爐二區西側壁閥后火苗才完全熄滅。裝置經過搶修后，更換了二區西側壁閥后進爐管線。裝置于26日下午3：50燃燒爐點火，27日上午10：50燃燒爐進酸性氣，生產恢復正常。原因分析：直接原因：由胺酸性氣進二區東側管線全被硫磺堵死來推測西側管線也可能有不少硫磺，因此在下午16：55打開進二區西側壁閥時，管道上積下的硫磺掉下，落到壁閥閥道上，使得閥門在以后不能關嚴。當班操作工關死壁閥，打開反吹風后，由于爐膛溫度高達10001100，本身相當于一個火源，因此由于有反吹風的存在，壁閥后至二區段管內的硫磺即由于閥門關不嚴漏過來的酸性氣在該管段內燃燒。同時，由于該管段外有保溫，小范圍的局部過

3、熱很難檢查出來，隨著燃燒的不斷進行，管內的溫度不斷升高，管線材質不斷減弱，由于爐膛壓力達0.02MPa，因此管線不斷膨脹，最后該管段在壓力的作用下，管子發生爆裂，于是火焰從爐膛處噴出。根本原因: 該管線設計安裝位置不合理，在垂直管上安裝（應該在水平管上安裝），設計時未有防止該管線硫磺堵塞的措施。 車間對引酸性氣進爐二區操作未認真進行危害識別和風險評估，對此變更操作可能會造成壁閥關不嚴的這個嚴重后果認識不足。防范措施：把、套燃燒爐二區壁閥到爐膛這段管段的保溫全部拆除，掛上防燙標志，要求巡檢人員每次巡檢時加強對該段管段的檢查和監控，并做好記錄。在正常生產的工況條件下，進二區閥門不能再開，掛上禁動標

4、志牌。從目前的生產情況來看，關掉進二區的胺酸性氣閥對裝置負荷影響不大，因此下次大修時將進二區的胺酸性氣管線加盲板盲死。加強HSE意識教育，不斷提高職工的安全意識，管理人員堅持做到沒布置一項工作都要養成“凡事需做風險分析”的習慣提出安全防范措施，處理隱患時一定要進行危害識別和風險評估，制定和落實安全防范措施。二套硫磺尾氣回收裝置焚燒爐點火閃爆事故事故時間：2003年11月某日22：23事故地點：某公司硫磺回收裝置尾氣焚燒爐事故經過： 2003年11月某日晚21時，硫磺尾氣回收裝置焚燒爐進行開工點火。共進行了三次點火。前兩次因為小火嘴沒點著，然后拆清火嘴，所用時間較長。第三次點火時先將輔助燃燒器點

5、著，22：10在點主燃燒器時，沒有及時點著主火嘴而發生閃爆，造成尾氣中壓蒸汽過熱器西側彎頭箱鼓起，煙囪內隔墻被震塌。原因分析：1、對爐膛的吹掃時間不夠，車間沒有嚴格按照變更管理程序進行危害識別和風險評估，將吹掃時間由原定的5分鐘改為3分鐘，導致在點火過程中爐膛吹掃不干凈； 2、點火過程操作不當，沒有嚴格按照操作規程去點火。點火過程中，進爐膛的瓦斯流量一直是由調節閥控制，該調節閥關不嚴，導致一定量的瓦斯串入爐膛； 3、點火前沒有對火盤進行認真檢查，未能及時發現主燃燒器火盤變形，火盤將原應伸出的輔助燃燒起擋住，輔助燃燒器的火焰無法將主火嘴噴出的瓦斯點燃。防范措施：加強對職工操作技能的培訓，使每一位

6、職工都對點火過程及要求有明確的了解。對點火操作開展HSE風險評估，使參加點火操作的職工對點火過程的風險有較深刻的認識。爐點火過程中的每一個步驟都要嚴格按照操作規程進行，并且經過崗位、班長、車間工藝員三級確認后才能進行下一步驟。有確認簽名表。點火過程由當班班長統一指揮，裝置主管及工藝員監督落實，吹掃時間按原來的5分鐘不變，內漏的調節閥要及時處理好，確保儀表完好，符合工藝要求方可進行點火操作。對經過檢修的燃燒爐、焚燒爐的主、輔燃燒器的安裝情況要加強檢查，確保符合設計要求。加強安全教育，提高職工安全意識，特別是對爐子點火的高風險的認識，點火一定要按照操作規程操作。加強操作控制，搞好平穩操作，確保爐子

7、在正常生產過程中不熄火，減少平常生產時的點火次數。西汽提氨水罐拉裂事故事故時間：1999年9月某日13：26事故地點：某公司汽提氨水罐事故經過：某公司100t/h汽提裝置于1999年9月某日開始對雙塔汽提裝置進行開工前的試運，雙塔系統在氮氣間斷補壓狀態下進行新鮮水冷循環，氨水系統無鹽水循環，至9月9日上午各塔參數均正常。按統籌步驟，12：40硫化氫汽提塔開始升溫，氨汽提塔13時開始升溫，升溫過程硫化氫汽提塔壓力控制正常，13：24塔1底新鮮水（也是塔2進料）由原來30升至36時，塔2由于升溫后壓力逐漸上升，壓力由0.27M Pa升至0.36MPa，并在0.3-0.34MPa范圍內波動，班長為了

8、把塔2壓力控制穩定，按開工流程要求指示：外操于13：23打開PC1002B（塔2壓控閥）下游閥，將氣體改進100m3氨水罐（容7/2）。13：25外操人員發現容7/2有響聲，罐底拉裂，操作工緊急切斷氨水罐容進料。原因分析：1、容7頂的水封罐設計未能根據實際工況進行充分計算，選取的水封罐進氣管徑過小，排氣能力不足，給這次事故埋下了隱患。 2、當發現塔2壓力上升后，班長指示外操將塔2壓力控制流程改好后，未將調節閥置于手動狀態，而在自動狀態，導致操作時閥門自動全開，大量氣體進入容7，而容7頂水封排泄不暢，造成容7超壓，將罐底拉裂。 3、在汽提開工試運工作中，車間領導及管理人員不夠重視，沒有做到逐級檢

9、查確認，布置工作不細，現場指揮不到位，措施不夠落實。防范措施： 1、組織職工對開工過程中的每一個大步驟開展HSE風險評估，識別開工過程中的風險，落實防范措施，組織參加開工的職工學習。 2、切實加強開工指揮統籌工作，落實責任，每一步驟都要求仔細檢查，在車間、班長、操作人員簽名確認的情況下才可以實施。 3、嚴肅工藝紀律，堅持開工的每一個步驟都不能省，標準不能夠下降，禁止為了趕速度搶進度而省略次要的步驟。 4、對識別出來的風險隱患要進行整改，消除安全隱患。某汽提萬噸罐火災事故事故時間：1997年4月某日19：10事故地點：某公司汽提萬噸罐火災事故事故經過：某公司南汽提萬噸水罐是一個1萬立方米的內浮頂

10、罐，用于儲存煉油高含硫污水，污水罐的另外一個作用是分離含硫污水帶過來的污油。1997年4月某日19：10，萬噸罐區4號污水罐突然發出“砰”的一聲，同時有兩個透光孔噴出了黑煙和火苗，車間職工發現后立即報告了車間領導、消防支隊和廠相關部門，當消防部門來到現場時，罐的東西外罐壁上部已有兩塊油漆受熱脫落，消防支隊員立即用消防水保護罐壁，向罐打干粉和噴蒸汽，至13日0：10，罐內火被撲滅。這個污水罐當時的液位為8.1米（約有2米的污油），正進行正常的進水和抽水操作中，進罐的水有重整和加氫精制兩股進料約5t/h，出水用泵抽到汽提裝置處理。原因分析：罐壁內防腐層由于長時間未修補而脫落，罐內壁被硫化物腐蝕后產

11、生硫化亞鐵，當罐內液位下降時罐內吸入了空氣，硫化亞鐵自燃而引燃罐內的輕油，引起火災。防范措施：儲存含硫介質的貯罐要定期清掃，并重新防腐。在罐頂增設消防蒸汽管、消防泡沫設施、噴淋水管等消防設施。切實加強設備的安全監督管理，特別針對與含硫介質直接接觸部位的設備、管線加強巡檢，即使發現設備隱患，采取相應的安全措施，真正做到防患于未然。南汽提施工過程中的著火事件事故時間：1998年4月某日事故地點：某公司酸性水汽提裝置所轄管廊事故經過：車間接上級通知，準備在三催化污水管在線接入四蒸餾污水管線，要求在三催化污水管線并入二催化污水管線直排閥前加盲板。車間經過檢查，制定了施工過程中的防毒、防火的安全措施。某

12、日8：00，車間安排當班人員去二蒸餾西面管網在三催化污水管線閥前加開口盲板，當班人員經過檢查發現所作也的管線沒有排污閥，于是戴好空氣呼吸器去拆法蘭，當時管網正在施工動火。當班人員拆開管線法蘭后，管線內污水流出，他們便在旁邊觀察，兩分鐘后，當污水流盡，管內的污油便流了出來，即被旁邊動火的電焊火花引燃，他們立即用滅火器撲滅，然后用沙覆蓋。幸好撲救及時，未造成人員傷亡和財產損失。原因分析：當班作業人員安全意識不強，思想麻痹，對管線內存有的介質認識不足，認為只是污水管線，管內只存有污水，而污水是不會著火的，沒有考慮到里面還有污油，因此他們作業時只采取了防毒措施，沒有做好防火措施，沒有制止旁邊的施工單位

13、動火作業，從而釀成了這次著火事件。防范措施：加強職工的安全技能培訓，提高職工的安全技術水準，提高職工的安全意識。作業前開展HSE風險評估，使職工充分認識到作業過程中存在的危險，認識交叉作業可能帶來的危險，從而采取措施，避免類似事故的發生。各級管理人員在安排作業項目的同時，要加強對作業環節的安全檢查監督，堅決制止違章行為。南汽提萬噸罐區生產事故事故時間：1996年3月27某日8：30事故地點：汽提萬噸罐區事故經過：1996年3月某日8：30，萬噸罐區5號罐頂部透光孔處有少許水和油冒出來，車間接到報告后，馬上組織當班人員進行處理。采取切斷5號罐進料，把5號罐物料轉移到4號罐（空罐）等措施，避免事故

14、進一步擴大。原因分析：1、外操人員巡檢質量不好，沒有發現5號罐的液位指示標尺被卡住在12.5米處，致使污水滿罐溢出。2、設備管理不夠嚴格，沒有定期檢查維護罐的指示標尺。3、內操監盤不力，沒有發現罐的液位已滿。防范措施：加強對設備的檢查維護，對設備進行檢查，確保設備完好好用，消除事故隱患。加強對萬噸罐區的檢查，特別是進水送水都要加強檢查。對罐區等設備要在操作室設置聲光報警裝置，以便及時監控。 南汽提沉降罐著火事故事故時間：2000年8月某日0：53 事故地點：某裝置汽提裝置沉降罐區事故經過：2000年8月某日0：53，當班職工聽到沉降罐區傳來沉悶的響聲，緊接著發現沉降罐區著火。當班職工立即向車間

15、、消防支隊和相關部門匯報。約十分鐘后消防支隊及相關人員到現場組織滅火。1：20，廠調度通知各來水裝置停送污水，1：45，消防隊員把沉降罐的火撲滅。在滅火過程中車間調整了污水處理流程，對污水處理生產沒有造成大的影響。滅火后對沉降罐現場進行了檢查，發現沉降罐1號罐頂板局部及第一圈壁板局部撕裂損壞，罐底地牛被拉松，其余部位未有較嚴重的變形。此污水罐區有4個200m3的污水罐，用于接收煉油廠各裝置送來的含硫化物及少量輕油的污水，經脫氣后再經沉降罐脫油，污水送入雙塔汽提裝置處理。沉降罐脫出的油做回煉處理。罐內脫出的氣體經罐頂的放空管線排入80米高的煙囪排放。原因分析： 沉降罐1號罐內的污水含有上游裝置送

16、水帶來的輕油，且油中帶有碳5以下的輕組分，輕油揮發后產生可燃氣體，由于夜晚氣溫下降，罐內壓力下降，空氣從煙囪吸回罐內引起放空管內的硫化亞鐵自燃，引燃管內可燃氣體，最后引燃罐內可燃氣體，引起火災。防范措施：改造罐頂排氣線，使用水封代替直排，或加裝管道阻火器，徹底根除排氣線硫化亞鐵自燃的危害。加強對水封的檢查，確保水封正常好用。管內增設消防蒸汽，發生小火時可以用蒸汽撲滅，避免火災擴大。定期對罐內進行清洗防腐，清除罐內的硫化亞鐵。加強對罐區的檢查，發現異常，及時處理。硫磺回收裝置尾氣旁路管線硫化亞鐵自燃事件事故時間：2003年10月某日22：30事故地點：某硫磺回收裝置尾氣旁路管線事故經過：硫磺回收

17、裝置尾氣旁路管線是一條DN800的管線，其作用是當尾氣裝置需要臨時停下搶修的時候，給硫磺裝置提供反應后的過程氣直接排放到焚燒爐提供通道。這樣，硫磺裝置可以在尾氣停下時不跟著停，因此這條管線沒有任何的監測儀表。2003年10月27日22：30左右，硫磺裝置在停汽完成后，裝置處于靜置狀態的第一個晚上，當班操作工在巡檢的過程中，發現管線的裸露部分發紅，當班人員立即用蒸汽對發紅的部位進行掩護，避免了管線的大面積燒損壞。原因分析：1、對硫化亞鐵的認識不足，裝置在停汽的過程中，只認識到硫化亞鐵對大型設備的危害，對有可能發生硫化亞鐵自燃的大型設備都進行了鈍化處理，而忽略了硫化亞鐵對管線的危害，沒有對管線處理

18、。（實際上沒有辦法處理）2、管線在生產過程中，由于硫蒸汽的串入，生成大量的硫化亞鐵。在裝置停下靜置的時候，由于空氣從焚燒爐反串入，造成管線內的硫化亞鐵自燃。3、由于管在線沒有安裝任何的儀表，內操無法通過儀表監控。防范措施：1、停汽前對停汽過程及設備開展HSE風險識別活動，充分認識到可能存在硫化亞鐵自燃的設備，從而落實防范措施。2、裝置在停汽過程中盡可能對所有的設備管線進行鈍化處理，對無法鈍化處理的管線應該通入蒸汽或氮氣保護，避免當停汽后發生硫化亞鐵自燃。3、給一些大型的管線安裝溫度檢測儀表，便于內操通過計算機監控。外操在設備停下后要加強巡檢，多用手摸設備管線，以便及時發現有硫化亞鐵自燃的管線設

19、備，及時處理，避免燒壞設備。4、給直徑大于DN200的管線安裝蒸汽吹掃掩護裝置，以便在發生硫化亞鐵自燃的時候可以迅速撲滅。5、給所有大型設備安裝冷水噴淋系統，以便當設備發生硫化亞鐵自燃時可以用水澆滅，避免損壞設備。北汽提裝置人身事故事故時間：1992年10月某日8：40 事故地點：某汽提裝置泵房事故經過：為了迎接設備檢查，當班班長接班后安排班組人員去搞設備衛生，泵工戴手套去搞正在運轉的泵4/2衛生。當搞到泵4/2南端軸承支架上時，棉紗及手套一起被卷到軸上，造成泵工右手腕被軸磨傷表皮，無名指骨折的輕傷事故。原因分析：1、車間安全教育不到位，泵工缺乏基本點安全常識，違章戴手套搞運轉機泵衛生。2、安

20、全監督不到位，沒有及時制止泵工的違章行為。防范措施：1、加強職工的安全教育，增強職工的安全意識，規范職工的安全行為。2、糾正職工的一些習慣性的違章行為，車間要加強檢查考核，杜絕違章行為。 北制硫裝置煙囪斷裂事故事故時間：1986年6月某日事故地點：某制硫裝置煙囪事故經過：某制硫尾氣的煙囪因長期腐蝕損壞，被當時的大暴雨前的陣風吹斷（標高約50米）掉下，被迫停汽。當時新的鋼架煙囪已經預制好，在吊除舊的煙囪的時候，由于未考慮到煙囪的嚴重腐蝕情況，在吊拆舊煙囪的時候，約在煙囪標高18米處斷裂，砸壞煙道防空管線，未傷及人員。原因分析：1、事故發生的直接原因是煙囪長期受到腐蝕，機械性能下降。2、間接原因是

21、施工單位對煙囪的腐蝕程度不清楚，沒有制定詳細的施工方案和可靠的防范措施就施工，從而造成這起事故。防范措施：1、施工前施工單位因向車間詳細了解情況，按要求開展HSE風險評估，充分認識到作業過程的風險，制定詳細的HSE施工方案方可施工。2、作業過程中，車間應該加強檢查監督，發現施工單位有違章行為，應及時指出制止。3、裝置煙囪應定期測厚，隨時掌握煙囪的腐蝕情況。某制硫裝置煙囪燒壞事故事故時間：1987年5月某日事故地點：某制硫裝置煙囪事故經過：1987年5月某日17：00，催化瓦斯大量帶油，某制硫脫硫瓦斯分液罐連續排油至汽油泵房（管線Dg50），但仍排不及，容器液位仍不斷上升，造成大量的汽油進入塔/

22、3污染了胺液，引起塔/4酸性氣嚴重帶烴，造成制硫操作波動大，尾氣煙囪發生二次燃燒，在標高20米處燒熔，煙囪在燒熔處倒下，裝置被迫停汽。原因分析：1、直接原因是由于催化瓦斯大量帶油，超過了容/2的沉降能力，造成汽油串入尾氣吸收系統，引起尾氣煙囪發生二次燃燒，燒壞煙囪。2、間接原因是操作人員沒有預見到瓦斯帶油的危險性，沒有加強和調度的聯系，沒有采取有效的措施解決問題，從而造成了事故的發生。防范措施：1、改造擴大分液罐容/2的容積，使容/2有充足的余量應付相應的波動。2、加強操作人員的崗位技能培訓，提高操作人員對各種意外情況的預見性和對突發情況的處理能力。3、開展HSE風險評估活動，對生產中可能出現

23、的危險識別出來，制定防范措施，避免類似事故發生。某硫磺裝置鍋爐燒壞事故事故時間：1987年2月某日08點事故地點：某制硫裝置事故經過：四點班時，因上游裝置酸性氣帶油帶水導致硫磺被迫停工，排凈油、水后，又組織開工，23：00引酸性氣進爐，按正常生產調節，此時系統溫度較低，故25日零點班接班后為提高系統溫度，司爐崗位操作員便打開換101底部排污閥防水，結果忘了關閥，當想起該閥時已經晚了，系統壓力上升溫度下降，反101入口降至69（正常情況下為240260），壓力上升至0.04MPa（正常情況下為0.010.02MPa），而后逐漸上升至0.08MPa超過操作壓力而被迫停工。當設備打開后檢查確認發現H-101高溫氣流區（1200）近20根爐管爆管，幾十根管子焊口裂開程度不等。原因分析：由于操作人員責任心差，這一事故導致停工、搶修、開工一個月，消耗了大量人力、物力和財力，給國家造成了巨大損失。防范措施：加強操作人員責任心，加強管理。停電造成人身事故事故時間：1988年9月某日1:25，事故地點：某制硫裝置事故經過：1988年9月某日1:25，某煉廠大面積瞬間停電，造成硫磺裝置緊急停工。停電后，機101停運（羅茨鼓風機），由于原料氣尚未切斷，