1、精益6S實施技術與持續改善課程內容安排.傳統6S的介紹與導入.精益6S的導入與實施.6S實施的步驟和方法.6S管理活動推行技巧.6S活動的維持與提高.6S與其它管理的關系2課前思考與探討.什么是6S？推行6S什么最困難？.臟、亂、差的企業說明了什么?.管理者做不好6S最常見的借口?.為什么要推行6S？目標是什么？3傳統6S的介紹與導入16S的等級和目標傳統型6S的概念6S的作用和效益對6S認識的誤區4工廠給您的第一感覺?整潔的工廠 臟亂的工廠 1.6S的等級和目標51.6S的等級和目標反應級6S的目標：主管只要求現場保持整齊整潔，并一直依靠檢查 和獎懲來勉強維持現場的6S成果。過程控制級6S的

2、目標：懂得從過程中的亂因來控制亂象，不必太多的清潔動作就能輕松控制6S的成果。系統化級6S的目標：人人都懂得舉手之勞的威力，也愿意主動尋找再改進的機會，而且6S的對象逐漸從只針對 “物品”做6S，擴大到針對 “事情”、 “動作”、 “加工工藝”做6S。卓越級6S的目標：等待和尋找的時間、物料的庫存幾乎趨近于零，多余的加工、搬運動作和距離減到最低極限，形成一條無懈可擊的JIT生產線。6班組桌椅班組目視板班組雜物箱 班組資料柜1.6S的等級和目標案例:卓越級6S管理的特征7傳統6S之間的關系第1個S整理第5個S安全第4個S清潔第3個S清掃區分“要用”與“不用”的東西保持美觀整潔嚴格要求員工按安全標

3、 準作業將不需要的東西徹底清掃干凈第2個S整頓 （SEIRI）SEITONSEISOSEIKETSUSHITSUKE2.傳統6S的概念和意義第6個S素養使員工養成良好習慣遵守各項規章制度SAFETY將要用的東西放置好并做好標 識8管理要與 不要東西提高設備效率減少空間上的浪費減少時間上的浪費維持場所整潔養成良好習慣減少機器設備的故障率消除品質異常事故的發生提高產品品質及公司形象消除各種污染源消除各種管理上的突發狀況養成人員的自主管理習慣提高物品架子柜子的利用率降低材料半成品成品的庫存做好生產前的準備工作縮短轉產換型時間提高生產線的作業效率管理合理化! 整理 整頓 清掃 清潔 素養 消除安全隱患

4、消除各種潛在的安全隱患做好員工安全預知訓練安全3.推行6S的作用和效益9中日企業對6S認識的差距:4.對6S管理認識的誤區10本課程(章節)給您印象最深、啟發最大的是什么?本章課程總結與學以致用您企業目前的做法與所學內容存在什么樣的差異?您如何克服障礙，將所學內容運用到實際工作中?11精益6S的導入與實施2精益6S創造改善環境精益6S的概念和意義精益6S剔除現場浪費豐田式6S的核心理念12不合理不均衡不節省整理、 整頓、清掃、 清潔、素養安全構筑企業強健的生產線與企業的體質!分析問題使用IE與QC等手法 發現問題 解決問題 易1.精益6S創造改善的環境難132.精益6S的概念和意義什么是精益L

5、ean？行動遲緩 高血壓 心臟衰竭 Lean博士肥胖的代價!142.精益6S的概念和意義正確的瘦身Lean Leanproduction,效果真好!6S推行 價 值分 析 流 動生 產 拉 動生 產持續改善 152.精益6S的概念和意義整理人、機、物、地的組織化整頓流程的合理化安全預知排除隱患素養持續的教育訓練清掃點檢中發現異常清潔徹底解決問題16PDCA持續改進 發現問題 分析問題 解決問題 2.精益6S的概念和意義豐田的水龍頭哲學!17？人機法環三不：不合理、不均衡、不節省豐田8大浪費排除合理化明朗化 6S料3.精益6S剔除現場浪費1.制造過多的浪費2.待工待料的浪費 3.搬運過多的浪費4

6、.過分加工的浪費5.大量庫存的浪費6.多余動作的浪費7.制造不良的浪費8.管理不善的浪費18案例:精益現場6S改善項目表3.精益6S剔除現場浪費19WORKSHOP:案例分析 顧問師至廣州某工廠輔導6S&TS16949時，發現倉庫與車間物料與產品堆積如山，連通行都比較困難（部分材料和產品已長期呆滯）。顧問師詢問主管，為什么不做整理整頓，主管回答說,“場地不夠,做不了6S” 。 顧問師現場稽核時發現部分該出貨的產品未出貨，該上線的物料未上線，近期不上線的物料成堆積壓，上游部門生產的半成品塞滿了車間與倉庫走道。 在車間和倉庫現場，不同物品混裝在一個容器內，部分物品未按使用頻率高低進行擺放；經常發生

7、急著要用的東西找不到，一人尋找，一人等待的現象 請問您,如何在該企業的倉庫有步驟的推行6S活動呢?3.精益6S剔除現場浪費20本課程(章節)給您印象最深、啟發最大的是什么?本章課程總結與學以致用您企業目前的做法與所學內容存在什么樣的差異?您如何克服障礙，將所學內容運用到實際工作中?216S實施的步驟和方法3整理實施的J I T技巧整頓實施的目視管理清掃實施的點檢異常清潔實施的排除污染安全實施的預知訓練素養實施的持續培育221.整理:根據JIT原則,只留下需要的物品、需要的數量、需要的時間。 1.整理:JIT場地合理化23整理的推進要領暫時不用，長期不用，隨時使用的物品要區分。常用品經常使用，馬

8、上就用的物品。非急品有使用價值，但頻度很小的物品。不用品沒有任何用途，即要廢除的物品。要有勇氣敢于拋棄可有可無的不用品。整理的推進步驟現場檢查注意發現死角區域。區分整理-客觀“需要”與主觀“想要”。清理不要品把握使用價值與購買價值。處理不要品-恰當的方法導入。循環整理-今天的必要品，明天的不必要品。增加現場空間時的思考方法： 先做整理活動； 是否有不用品占據空間； 整理后的場地是否已滿足了您的工作需要。 1.整理:JIT場地合理化24 .物品放置的JIT技巧: 1.整理:JIT場地合理化25 .物品“要”與“不要”標準表: 1.整理:JIT場地合理化26非必要物品處理清單申報人： 申報單位審核

9、： 主管部門審核： 財務審核： 1.整理:JIT場地合理化27.人與物結合的三種狀態(定置管理): 1.整理:JIT場地合理化28案例:工廠定置化管理實施 1.整理:JIT場地合理化29.JIT對生產布局的要求: 1.整理:JIT場地合理化30.JIT對生產布局的要求:空間就是時間! 時間就是空間! 1.整理:JIT場地合理化311.整理:紅牌作戰與定點攝影32案例:某企業紅牌作戰結果1.整理:紅牌作戰與定點攝影33紅牌發放回收登記表:1.整理:紅牌作戰與定點攝影34實在太不好意思了，大家來一起整理它。這樣好多了,再接再厲！1.整理:紅牌作戰與定點攝影35 案例分析 某企業的老總決定在自己的企

10、業內推行6S管理。但是，推行三個月之后發現效果并不好。于是，這位老總決定向專家求助。6S管理專家到現場后發現,這家企業確實使用了“定點攝影”:企業的車間、職工食堂內密密麻麻地貼滿了上百張照片。但是，每個員工經過的時候也僅是看一眼就走了。 您認為這家企業在6S管理推行過程中存在什么問題？該企業對定點攝影的運用為什么效果不好 ？如果存在問題 ，應該如何改進？請簡單敘述您的想法。1.整理:紅牌作戰與定點攝影36 2.整頓:地方不夠,東西擺不下,怎么做整頓？ 2.整頓:流程的合理化37Location 場所SEITONMethod 方法Indication標識 整頓的“3要素” (3 ELEMENT

11、FOR SEITON) 場所：指定放置場所，消除尋找（場所編號，如豐田）方法：設計存放方法，易于取放（先進先出管理原則）標識：明確物品類別，避免混用（標簽、指示牌使用） 2.整頓:流程的合理化38整頓的推進步驟現狀把握：查找原因，追根尋源。物品分類：分等級化，制定標準。定置管理：推行三定，強化標識。實施改善：現場現物，定置要求。整頓的“三定”原則定品-所有物品任何人都知道是什么。定位 -所有物品都有自己的位置，任何人都能找到。 定量-所有物品任何人都能知道多少。 2.整頓:流程的合理化39 2.整頓:流程的合理化40 2.整頓:流程的合理化41 2.整頓:流程的合理化42通過ECRSI優化生產

12、流程剔除浪費： 2.整頓:流程的合理化43工作改善分解表5WIHECRSI方法 2.整頓:流程的合理化44風扇工 作正常 紅綠燈 紅燈停綠燈行目視管理:通過視覺導致人的意識變化的一種管理方法，強調使用顏色,達到“一目了然”的目的。 2.整頓:可視化管理技巧45 2.整頓:可視化管理技巧案例:通過目視管理了解生產運行狀況46案例:通過目視管理區分正常與異常 2.整頓:可視化管理技巧47溫度計壓力表 2.整頓:可視化管理技巧案例:機器儀表的顏色管理48 2.整頓:可視化管理技巧案例:機器設備目視化管理49案例:工廠車間顏色標識 2.整頓:可視化管理技巧 區域劃定常用的顏色 區域劃定常用的顏色 不良

13、品區、消防通道、消防設備放置區 紅色 區域劃分線、作業區、警戒區、走道線、安全通道 或產品架、工裝夾具定置管理線 工作區、緩沖區、完成品區、潔凈區、綠色通道 半成品區、小車和貨架區、定置物品擺放區 廢品區、工作區、待加工料件區 黃色 綠色 藍色 白色 區域劃定常用的顏色 50 2.整頓:可視化管理技巧案例:線條規格及顏色標識51目視管理改善計劃書： 2.整頓:可視化管理技巧52看板制作的要點有哪些？看板除了美化現場外,還具有哪些作用?請簡述您的觀點。WORKSHOP 2.整頓:可視化管理技巧53 2.整頓:可視化管理技巧54 3.清掃:某員工在車間摔倒,地面有油,如何處理？ 3.清掃:點檢中發

14、現異常55清掃的推進步驟準備工作 教育員工，決定擔當者，清掃工具。從我做起 自己動手，清掃干凈崗位上的灰塵。清掃與點檢 設備的點檢，保養，潤滑及問題點。處理問題 在清掃中發現的問題點，馬上解決。查找臟污源 對設備跑、冒、滴、漏的根本解決。區域責任 劃分區域、定崗定責、目標清晰明確。制定基準 確定對象、方法、工具、周期、擔當。人造環境，環境育人 3.清掃:點檢中發現異常56從事后型3S到預防型3S:不產生不要物 不要物從哪里來？ 為什么要 丟棄它？ 取放容易 為什么會 混亂？ 沒有臟污 臟污從哪里來？為什么要丟 棄它？ 清潔的高級階段 無反彈的3S預防3S舍棄了 不要物 放置了物品 清掃了臟污

15、3S的習慣化 事后3S 清潔的初級階段 放置了 不要物 放置了物品 產生了臟污 3S的習慣化 沒有3S 清潔的前階段 3.清掃:點檢中發現異常57清掃要徹底的消除污染源 學員自檢:為什么員工習慣把清掃當做大掃除？ 3.清掃:點檢中發現異常58五個為什么方法The Five Why Method發覺原因的最有效方法之一，就是持續地問“為什么？”直到找到問題的原因為止。此過程有時亦稱為“問5次為什么”，因為問了5次為什么，就有發覺問題原因的機會。 3.清掃:點檢中發現異常59 灰 塵 附著氧化 銹 蝕 脫 落 部件變形 故障 松 動 斷 裂 3.清掃:點檢中發現異常 點檢與清掃清掃就是點檢，檢查每

16、一個地方是否有異常。60設備清掃記錄表班組長審核: 設備部確認: 班組:總裝班 設備名稱:C219 清掃人:房亮 3.清掃:點檢中發現異常61 3.清掃:點檢中發現異常62設備日常點檢表: 3.清掃:點檢中發現異常63車間6S清掃點檢表：注:每天上午9:00由責任人確認,合格在相應欄內打“”,不合格應立即整改;不能立即整改,先劃“”,待整改后歸零記入劃“”。 3.清掃:點檢中發現異常64 案例:洗手間清掃檢查表 年 月 日備注:1.墻壁和地板必須保持清潔及干爽。 2.垃圾桶里約七成滿就要清理。 3.洗手液和抹手紙剩下三成就要補充。 4.玻璃鏡無水漬和霧氣。 5.坐廁、小便兜無污漬。 6.廁所門

17、內外都要保持清潔。 7.主管須檢查每項細節。 8.如不滿意馬上要求清潔員改善。 9.每周都須清潔空調機及抽風機。 3.清掃:點檢中發現異常滿意() 不滿意()654.清潔:6S稽核員應具備什么能力與性格？ 4.清潔:徹底排除污染源66清潔的推進步驟：持續整理整頓制定檢查標準全員教育培訓 檢查、 評價、 競賽持續地改善6S效果看得見，持之以恒是關鍵 4.清潔:徹底排除污染源67案例:通過清潔降低產品不良率某公司馬達生產線近來不良率直線攀升，主要原因為直徑0.05mm以上的灰塵進入馬達旋轉的部位導致馬達不運轉,對生產線連續6天的清潔結果進行整理，發現一條生產線一天附著的直徑0.05mm以上的灰塵數

18、量達到900多個（見下圖)。后來，通過對污染源徹底清潔后，一條生產線的灰塵降低到10個以下,馬達混入灰塵的品質問題得到了徹底的解決。1-Sep2-Sep3-Sep4-Sep5-Sep6-Sep10007507502500灰塵數量樹脂屑鐵屑紙屑合計其他焊錫渣 4.清潔:徹底排除污染源生產線灰塵數量圖68粘附異物導致銑床數控設備的印刷線路板接觸不良產生故障。故障現象：.機器主軸不旋轉。.圓弧切削變為直線。.切削進給不動作。原因分析：.控制系統沒有發出指令印刷線路板導通不良。印刷線路板的接 觸部分導通不良。.印刷線路板粘有異物的原因是粘在換氣扇上的油滴和異物落下。處理內容：.追加清潔檢查基準表,每6

19、個月就清洗一次換氣扇和印刷線路板。.與生產技術部共同商討,是否在空氣入口裝上過濾器,并把換氣 扇與印刷板分開(隔開)。.印發保全表,在今后的設備中加以改進。案例:通過清潔降低設備故障 4.清潔:徹底排除污染源69查檢表的設計與使用：.檢查表使用的時機：是在6S活動告一段落后才予實施。.定期更新檢查表的項目： 檢查表上的項目要隨著6S運動執行過程、工作單位現 況等而改變，不可以長期套用到底，否則看不到需要 改善的項目的變動歷程。 .查檢表須明確6S重點區域部位，分數權重依主次決定。.查檢表須作為員工培訓的重要教材。WORKSHOP:6S查檢表設計演練 4.清潔:稽查與獎懲實施70基本方法:設定基

20、準參數(0.91.10),采用比較法確定各項活動系數。1.K1：整理、整頓困難度系數。考慮物品重量、場所面積、設備新舊程度等。2.K2：清掃面積數。面積比率=責任區面積數6S活動面積數3.K3：清潔人數系數。人數比率=區域員工人數6S活動總人數。4.K4：素養人數系數,主要參照該組的人數比率（與K3一樣）。5.K5：安全、節約程度系數。程度比率=責任區勞動強度全廠勞動強度。最后，加權系數K=（K1+K2+K3K4+K5） 4實際分數=“6S活動檢查表”所得分數加權系數6S評分各項加權系數確定方法: 4.清潔:稽查與獎懲實施71案例:某企業6S活動獎懲機制 4.清潔:稽查與獎懲實施72 4.清潔

21、:稽查與獎懲實施736.安全:有了安全不見得有了一切,沒有安全就沒有了一切。 5.安全:危險預知與預防74安全管理嚴格是第一要義。管理的無情就是對員工最大的有情，管理的松懈就是對員工最大的傷害。 王玉科 5.安全:危險預知與預防75安全事故失效機器布置不當操作布置不當安全管理計劃指示不周未獲指示程序不安全缺少守則員工對安全規則指示錯誤未強制執行 充塞擁擠 堆積不當 工廠管理材料橫置教育不當教育訓練不重視 工傷事故分析魚骨圖管理標準環境通氣不良溫度太高工作環境光線不足更改移去防護器未設設計不良保養不良制造不良不足機器設備 其他太滑不平安全門不當無安全門建筑操作者缺乏經驗無知思想不集中不注意 注意

22、力分散 態度干擾他人 嬉戲 紀律不遵守規則衣袖過長未戴勞保用品服裝 鞋跟過高 暴躁家庭煩擾情緒怠惰易激動疲勞有病身體狀況身心缺陷衰弱技術欠佳判斷錯誤 5.安全:危險預知與預防76事故的分析安全分析表 5.安全:危險預知與預防77 5.安全:危險預知與預防78案例:工件取放安全隱患整改前 5.安全:危險預知與預防79工業安全隱患風險評價表 5.安全:危險預知與預防說明：.事故后果的嚴重等級:嚴重傷害，出現多人傷亡；一般傷害，人員嚴重受傷，嚴重職業病; 輕微傷害，人員 輕微受傷，輕微職業病。.事故發生的可能性等級:A很可能；B極少；C不可能。.風險級別等級；5級極其危險,不 能繼續作業；4級高危險

23、,要立即整改；3級顯著危險,需要整改 ;2級一般危險,需要注意；1級稍有危險，可以接受。80 5.安全:危險預知與預防81 5.素養:人造環境,環境育人。 6.素養:持續的教育訓練826S根本目的是提高人的素質：海爾總裁張瑞敏關于人的品質有一段精彩的論述:“如果訓練一個日本人,讓他每天擦六遍桌子，他一定會這樣做；而一個中國人開始會擦六遍,慢慢覺得五遍、四遍也可以，最后索性不擦了” , “中國人做事的最大毛病是不認真，做事不到位，每天工作欠缺一點 ，天長日久就成為落后的頑癥”。 提個醒：.簡單的事情天天做好就不簡單，容易的事情天天做對就不容易。.把小事做細，把細事做透。精細才能夠精確，精確才能夠

24、精益。案例研討：張總為什么能使6S堅持這么久？學員自檢：6S推行能否靠員工的自動自發？ 6.素養:持續的教育訓練83 6.素養:持續的教育訓練 無意識 習慣行為 有意識 不習慣行為 素養形 成四階段 有意識 習慣行為 無意識 習慣行為 84 6.素養:持續的教育訓練經典格言：.部屬的惡習都是主管培訓或姑息出來的。.主 管有什么樣的行為，員工就有什么樣的習慣。.其身正,不令 而行；其身不正，雖令不行。 85 6.素養:持續的教育訓練案例:員工素養從主管的以身作則示范起86 6.素養:持續的教育訓練案例:員工素養從日常生活習慣培育起87 6.素養:持續的教育訓練案例:員工素養從班前會職業禮儀培育起88 6.素養:自主改善活動展開案例:某企業員工提案改善競賽活動89 6.素養:自主改善活動展開案例:某企業生產工藝改善前后對比 90案例:某企業操作工藝改善前后對比 6.素養:自主改善活動展開91 6.素養:自主改善活動展開案例:開展形式多