1、看板和擱運脈與自律神經在必要的時間按園必要的量搬運、生產必要的東西前扌昱條件：平準化生產戚霍低C原則1生產流程化原則2由需求量決定節TPS的基本推進方法I21.JIT構成成本的三要素是品質、交貨期、數量，TPS將在適當的時候向客戶按所需數量提供其所要求的商品的方式稱為JUSTINTIME.。XjEHlJ3JUSTIN后玉序拉動TIME要實現JUSTINTIME，必須遵守生產流程化、由需求量決定節拍和（由后工序到前工序取料的）后工序拉動三個原則，還需要以平準化生產”為前提條件。圖中的看板和搬運則相當于為了實現JUSTINTIME而連接各工序的動脈和自律神經。I2-1-1.目的：縮短生產周期所謂生

2、產周期是指從工廠接到定單到發貨的時間。生產周期二A+B+CA:該產品的生產指示信息的停滯時間B:該產品從準備材料到到第一臺成品下線的時間（加工時間+停滯時間）C:從第一個成品下線到所有成品下線的時間實際上與生產周期leadtime相關的兩個最重要的因素就是生產的批量。生產的批量越小，那生產周期就越短了，批量為1是最好的。生產的連續性。這一方面主要強調：在正常生產時，生產線不出現停線的狀況。那必須考慮工藝均衡、考慮線速與工藝的一致、考慮線外輔助作業、考慮設備異常的處理、考慮物流配送方式的優化；在換產時，需要一步到位等。今后的定單可能來得越來越急，而對客戶而言，我們要做的就是JIT供貨，如何縮短生

3、產周期就變得尤為重要了。I2-1-2基本原則1：生產流程化要做到在必要的時間按照必要的量搬運、生產必要的東西，必須進行流水線作業（強調的是生產不停線，持續生產）。若從各工序來看，它指的是半成品一個接一個的流向下工序；如果從設備設置來看它指的是設備流水線化。若從整個工廠內的物流來看它指的是整流化。實現生產流程化所要求的各方面的條件:1物品方面1個流程同步化沒有停滯2人員方面1人負責多個工位多面手化3設備方面按工序順序來擺放設備能夠按物品流程進行整流生產的設備4批量生產工序的対批量化縮短換產時間2-1-3.基本原則2：由需求數決定生產節拍為了以適當的速度按必要的量生產必要的東西即為了實現JIT生產

4、，必須根據銷售定單量來決定生產節拍。節拍時間二每天的生產時間/每天必須生產的數量這里的節拍指的是在生產定時的情況下，要根據生產的數量來決定節拍。I2-1-4.基本原則3：后工序拉動在這里講的概念涉及一個前提，那就是前工序要根據測算先在線體后設置合理庫存。所謂后工序拉動指的是后工序在必要的時候、按必要的量到前工序的庫存區去取必要的半成品；刖工序在后工序取走一部分庫存后按照相應的看板信息僅僅補充生產被后工序取走的量（后補充生產）。以后工序拉動的方式來實現JustInTime。后工序（后工序扭動）僅補充生產被后工序取走的量（后補充生產）I2-2.平準化要在必要的時間按照必要的量搬運、生產必要的東西，

5、平準化生產是前提條件。平準化是指將要生產的東西（與銷售相掛鉤）的種類和數量（和工數的）的平均化。（1）種類的平均化是指在一定線體上生產的產品的種類在任何一時間段內都是平均的。廠廠11Jr-i.廠|_(2)生產量的平均化是指每天(或每時每刻)的生產量是平均的。如果沒實現平準化，生產就會出現淡季或旺季，人料設備都必須儲備最大量，會成為大量浪費的根本。在前工序出現多余的庫存TPS的基本推進方法I2-3自働化與JUSTINTIME同樣重要的是自働化。自働化是以直通率100%為目的而產生的。通過對生產過程中可能出現的各類問題進行歸類分析然后在容易出現質量問題的關鍵點設上一些工裝、感應器或者防差錯設備，各

6、關鍵點的裝置能判斷出是否出現異常、出現異常怎么處理。所以運用自働化這種管理思路可以在生產中保證品質。自働化也有如下原則：P本原則I發生異常停線在生產中保證品質II異常顯在化III人機分毅青弘益精益生產促進中心I2-3-1.基本原則1：在生產中保證品質設備的自働化與自動化的區別自働化自動化當發生異常，機器自己能判斷并停機只要操作工不停機，機器會繼續運轉不會出現不良品能預防機器-模具工裝故障即使能發現不良品，也不夠圧時機器-模具工裝可能在毫無預料的情況故隔容易找出故障原因并防止再次發生省人不戻左早朗排查出故障y且不咼很臨.省壬巴TFJ站血T冃血LStt甲心I2-3-2.基本原則2：省人從根本上來講

7、，若當機器運轉正常，人不需要在機器旁；操作工只需在機器發生異常停機或換產、交接工作時去查看機器就行了。我們必須將工人和機器要做的工作清楚的分離，上操作工進行沒有浪費的作業。在沒有做到自働化之前，我們必須在每臺設備前都配上一個人，以便隨時監控，旦若是實現了自働化，工人只需要在工作結束后停機，那他就可以在機器工作期間去干其它的工作，以發揮一個工人的最大效率，以實現省人。對完全自動化的設備，我們一般也會安排工人來監視它的運轉情況，以預防問題和保證出現問題的第一時間內解決。但若在生產中設、設置一些可以進行自動監控的裝置，那人就可以解放出來了。從以上意義來講，自働化將人機分離，可實現省人。實現自働化的輔

8、助手段參照如下：FP。此種制御裝置廉價但可信度高，一旦線體上發生異常，亥裝置將使生產自動停下，以此防止產生不良品和機器故障（特冰案例）AB制動。其目的是為了使工位間的半成品的數量一直保持一定。工作原理是按照一定的啟動條件，在工序上的兩點（A點B點），根據部件的有無來控制的生產。信號燈箱。它是一種電子顯示方式，工作人員一看到這個信息窗口就能知曉現在的生產情況并判斷是否有異常。（電子案例）I2-4.標準作業所謂標準作業是以人的活動為中心，將工作按照沒有浪費的順序集中，為了更安全的更有效的生產更好的產品而規定的生產方式。這里需要強調的是：標準作業必須是現場管理者根據自己的意愿親自制作的，這就體現了經

9、營現場的高度，是高業務素質的表現。作出標準作業的前提條件如下：以人的動作為中心重復作業I2-4-1.標準作業的目的（1）明確生產規則標準作業是構成生產、管理根基的重要依據，它必須是整體考慮質、量、成本、安全后才確定作業方式。（2）以此為改善的工具沒有標準的地方（無法區分正常、異常的地方）無法改善發現是否浪費、有沒有超負荷I2-4-2標準作業的三要素節拍作業順序工位間的標準半成品數要形成標準作業，這三要素缺一不可I2-4-3.標準作業及改善的步驟若要對現場作業進行改善，先要將作業現狀用圖表表示出來，即表準作業。從表準作業中所表示的現象中找出問題點，然后根據問題點的改善來制作標準作業。然后根據這種

10、方式反復對標準作業進行完善。明確改善的必要性（目標）將現狀表示成表準作業（制成表準作業）各工序能力表標準作業工藝組合標準作業以現狀為基礎，將問題點提出改善制定標準作業當標準作業被破壞時，一定會發生異常，也就是需要改善的問題點漸漸凸現出來。并且標準作業是相同動作的反復，更容易找出原因并著手改善。I2-5.少人化為了使JUSTINTIME和自働化能高效率工作運轉，有一個方法是少人化。所謂少人化，是指根據生產所需要的必要人數，在不影響生產效率的情況下，形成無論用幾個人都能進行生產的線體結構。即：若線體是定時停線，通過將線體無條件減少一個人（一個工位），使線體取得平衡的工作的反復，一直給每個工人安排滿負荷的工作。推進TPS的基本態度I(1)改善是應需而生的要弄清真正需要什么然后根據需要從制定體系”開始推進只對有具體需求的部分進行改善1(2)對理想的執著追求不僅做能做的事，要向應該做的事挑戰1(3)現場現物原則-現場第一原要邊在現場觀察邊1(4)通過“問五遍為什么”來找出問題真正的原因1(5)改善不要貪快，與其欲速不達不如慢工出細活先要