1、注塑成型工藝標準制訂日期 2003年08月23日修訂日期 TIME yyyy年M月d日 2021年3月8日實施日期 TIME yyyy年M月d日 2021年3月8日批 準總經理審 核制 定工程部生產管理部PE部QA部開發技術部IQC檢查部TQM部 管理小組注塑成型工藝標準更改記錄發行日期版次更改內容2003/08/232006/04/172007/05/142009/04/10 TIME yyyy/M/d 2021/3/812356初版發行根據公司組織架構圖1取消QM推進部，新設制品保證部和部材保證部原制品保證課變更為制品保證部，原部材保證課變更為部材保證部。2追加品質技術推進室和特化物對應推

2、進室。公司組織結構圖變更，取消報關物流部，報關課與物流課納入生產管理部。根據公司組織結構圖，品質技術推進室變更為制造企畫室。1. 根據公司組織圖，對文中的部門進行了修訂。文中的部門長變更為部長、責任者變更為管理職；2.根據實際的業務內容，對2. 新產品生產、出貨前實施工程進行了修訂。(P4)更多免費資料下載請進：好好學習社區注塑成型工藝標準目 錄工程、標題 頁 次 TOC o 1-3 更改記錄 PAGEREF _Toc227461462 h 2目 錄 PAGEREF _Toc227461463 h 31.總那么41.1適用范圍41.2起草、更改、作廢41.3目的41.4權責41.5.定義42.

3、 作業內容53相關文件84.相關表單85.流程圖9總頁數 ：9頁注塑成型工藝標準范圍本標準作為環境電器事業部清新機公司的標準依據，標準本企業系列產品用塑料零件在注塑各工序的工藝要求，標準各種常用塑料材料的選用以及各種塑料材料的工藝參數要求；標準注塑零件的包裝和儲運。本標準適用于美的集團環境事業部清新機公司注塑車間、檢驗和管理部門。引用標準以下文件對于本文件的應用是必不可少的。但凡注日期的引用文件，僅注日期的版本適用于本文件。但凡不注日期的引用文件，其最新版本包括所有的修改單適用于本文件。GB/T 1033 塑料密度和相對密度試驗方法 GB/T 1034 塑料 吸水性試驗方法GB/T 15585

4、 熱塑性塑料注射成型收縮率的測定定義本標準采用以下定義。塑料材料定義塑料是指以有機合成樹脂為主要成分，參加或不參加其它配合材料而構成的人造材料。這種材料通常在加熱、加壓條件下或者通過固化交聯作用制成具有一定形狀的器件。塑料材料可根據不同的需要而添加不同添加劑，包括穩定劑、填充劑、增塑劑、潤滑劑、著色劑、固化劑等。塑料材料的分類料受熱后的性質區分熱塑性塑料熱塑料性塑料是指在特定溫度范圍內能反復加熱軟化和冷卻硬化的塑料，如PE、PP、PVC、PS、HIPS、ABS等。熱固性塑料熱固性塑料是指在受熱或其他條件下能固化或具有不溶熔特性的塑料，如酚醛樹脂、脲醛樹脂、三聚氰胺甲醛樹脂、環氧樹脂等。塑料按照

5、用途區分通用塑料工程塑料特種塑料 常用的塑料名稱及英文簡稱見附錄A注塑成型機注塑機定義 注塑機時將塑料的熱加工特性和金屬的熔融壓鑄成型原理結合起來的一種專用設備。包括注塑系統、鎖模系統、頂出系統、電氣控制系統、液壓控制系統。注塑機分類方式按照注射裝置和鎖模裝置的排列方式區分為1立式注塑機 2臥式注塑機 3復合式注塑機根據塑化方式區分為1柱塞式注塑機2螺桿注塑機注塑機的規格根據每次最大注射量區分按聚苯乙烯重量計 國產注塑機 30g 60g 125g 250g 350g 500g 1000g 2000g 3000g 4000g等。 進口注塑機 最大注射量用安士表示，每安士大約等于28.4g。根據最

6、大鎖模力來區分 超小型的注塑機合模力小于160kN16噸； 小型的注塑機合模力在1602000kN之間16200噸； 中型的注塑機合模力在25004000kN之間250400噸； 大型的注塑機合模力在500012500kN之間5001250噸； 超大型的注塑機合模力大于16000kN1600噸。 注塑模具注塑模具由動模和定模兩局部組成，動模安裝在注塑成型機的移動模板上，定模安裝在注塑成型機的固定模板上。在注塑成型時動模與定模閉合構成澆注系統和型腔，開模時動模與定模別離以便取出塑料制品。注塑模具的根本組成局部包括成型部件、澆注系統，導向部件、推出機構、調溫系統、排氣槽、側抽芯機構、標準模架等。注

7、塑成型原理塑料原料顆粒受到熱力及剪切力的塑化作用，溶化成流動狀態，在高溫、高壓、高速的條件下，通過一個狹小的噴嘴注射入溫度較低切具有一定腔體形狀的閉合模具內，經過模具的散熱冷卻，熔融體凝固硬化，當開啟模具后得到與模腔形狀完全一致的塑料制品。注塑常用術語背壓 注塑機螺桿旋轉后退時注射油缸保持一定的壓力，又可以看做是塑料塑化過程中承受的壓力，又稱塑化壓力。射膠量 指注塑機螺桿在注塑時,向模腔內所注射的熔體量 ； 鎖模力 是以巨大的機械推力使模具合緊，以抵擋注塑過程中融融塑料的高壓注射機填充模具發生的巨大張力；保壓 模腔填充滿塑料后，在澆口完全冷卻封閉的一段時間內，繼續施加于模腔塑料上的注射壓力；射

8、膠速度 熔融塑料材料在注射油缸的推動下向前運動的速度；模溫 安裝于注塑機臺上模具的溫度，通常指模腔位置的溫度；塑料內應力 制品成型后，高分子聚合物材料本身高分子取向、材料急速冷卻，或者制品幾何形狀所形成不同方向收縮力不同而產生的內部力量；內應力的存在對塑料產品存在一定程度的危害，如在零件外表噴漆處理時出現應力開裂，塑料件變形等。注塑成型工藝過程注塑工藝流程配料 枯燥 塑化 鎖模 注塑 保壓 預塑 頂出取零件 開模 冷卻注塑成型前的準備配料根據零件的外觀顏色及其它加工要求對塑料材料和各種輔料進行配制混合的過程稱之為配料。配料過程包括添加著色劑色粉、色母、增塑劑、熱穩定劑、分散劑白礦油、松節油、磷

9、酸三甲苯酯、固體石蠟等、脫模劑考慮脫模劑對于噴涂塑料件的外觀影響較大，要求外觀需噴涂處理的零件在配料時須使用干性脫模劑等塑料助劑，拌料機進行攪拌。在配料前應對塑料顆粒原料、色粉色母及其它輔料進行檢查，重量，顏色等均應符合正常生產需要。色粉、色母及其它輔料的添加量應符合其使用說明中的規定添加量。在配料過程中，對于非透明件，允許添加水口料，但水口料比例不得超過20%，除非有特殊要求外?？菰镌谒芰线B續受熱而不變形的溫度下，排除塑料原料中的水汽和其它易氣化物質，這個過程稱為枯燥。塑料原料中殘存的水分在高溫下氣化成為蒸汽，留存在制件內部或者外表，形成銀絲、斑紋氣泡、麻點等缺陷。水分及其它易揮發的低分子化

10、合物的存在，在高熱、高壓的加工環境下起催化作用，使某些敏感性大的塑料如聚碳酸酯、尼龍、局部ABS發生交聯或者裂化降解，影響外觀質量和性能。對于螺桿式注塑機，過量的水汽在生產過程中朝料斗方向排，抵消了料斗內塑料的自重，使落料困難，料筒內的水汽造成熔體起泡、降解、粘度下降后泄露增加，使得加料操作不穩定。尼龍、聚碳酸脂PC、聚砜PF、有機玻璃PMMA、ABS、AS等塑料容易吸濕，此類材料能夠迅速從空氣中吸收水分，并快速滲入材料基體內部，因此成型前必須進行枯燥。塑料原料的枯燥方式有熱風料斗枯燥、熱風循環烘箱枯燥、遠紅外枯燥，通常使用熱風料斗枯燥方式進行。在使用熱風料斗枯燥應注意以下問題：a) 熱風溫度

11、不宜太高，熱風溫度過高，從而使料斗下部塑料熔融結塊，影響熱風的均勻吹送；b) 用干混法著色的塑料，顏料一定要選擇分散性高、粘附能力強的助染劑，在長時間得熱分作用下不易與塑料別離；c) 轉換原料或顏色時，必須進行仔細清掃，必要時清掃熱空氣分配器內部，防止雜色混入。 塑料枯燥時間及溫度見附錄B。 機筒的清洗 在生產中需要改變品種、更換原料、調整顏色或發現塑料中有分解現象時，都需要對注塑機機筒進行清洗或拆換。機筒的清洗通常有兩種方法：加熱機筒清洗法 用后面使用的材料直接清洗前面的材料，直到清洗干凈為止。專用注塑機機筒清洗劑 優點：清洗的速度快。清洗機筒一般采用加熱機筒清洗法。清洗料一般用塑料原料或塑

12、料回收料。對于熱敏性塑料，如聚氯乙稀的存料，可用低密度聚乙烯、聚苯乙烯等進行過渡換料清洗，再用所加工的新料置換出過渡清洗料。在清洗機筒的過程中，唧嘴射出的廢料，應使用工具進行進行攤薄，分散，以便后期水口回用時破碎方便。模具安裝及調整工具準備 檢查工具是否準備齊備，包括吊鉤(或鏈條)、水路接頭、水管油管、鐵絲、大力鉗等。模具安裝 1 測量目測模具的厚度，調整模板之間的距離，在注塑機曲臂打直的情況下比模厚2 mm 3mm；2 將注塑機模板油污、臟物清凈，并卸掉螺栓、壓鐵、檢查所換模具所需頂桿數量、位置；3 吊裝模具，用低壓低速閉模與調模來調整模具，使澆道孔與射嘴孔在同一軸心，模具保持水平；4 鎖緊

13、模具，注意調節壓鐵螺釘支撐點應與模腳等高，螺栓應盡量靠近模腳；5 檢查冷卻水路的循環，接好冷卻水，判斷是否接油管及行程保護開關；6 調節模具松緊度，使閉模時曲臂勉強升直為準。注塑成型過程 注塑成型過程包括塑化、注塑和模塑三個過程。塑化 根據不同的塑料采用不同的背壓和螺桿的轉速，注塑機內塑料受機筒加熱和螺桿旋轉產生的攪拌、混合、剪切作用。使得塑料在進入模腔之前到達成型溫度，且溫度應均勻一致，在規定的時間內提供足夠數量的熔融塑料。注塑 塑料自機筒注塑進入模腔需要克服一系列的流動阻力，包括熔料與機筒、射嘴、澆注系統和模腔的外摩擦和熔體的內摩擦。與此同時要對熔體進行壓實。注塑過程對制品的質量影響較大，

14、所以注塑的壓力、速度要求嚴格控制。模塑 這一過程從塑料熔體進入模具開始，而后經過模腔注滿，熔體在控制條件下冷卻定型，直到制品從模腔中脫出為止的這過程稱為模塑。此過程包括充模、壓實保壓、倒流和澆口凍結后的冷卻四個階段。充模階段 充模階段為從螺桿開始向前移動起直至塑料充滿模腔為止，這段時間模腔的壓力從零上升到最大。充模的速度要求快速，快速充模，塑料熔體通過射嘴、流道、澆口時產生較多摩擦熱而使料溫升高，塑料熔體的溫度就能保持較高值，分子取向度減小，制品的熔接強度高，充模速度慢，出現填充困難，制件的內應力大，容易產生變形和裂爛現象。充模速度過快，容易產生困氣及熔接強度變差。壓實保壓階段壓實階段為熔體充

15、滿模腔起到螺桿撤回時為止。這段時間內，塑料熔體會因受到冷卻而發生收縮， 但塑料處于螺桿的穩壓下，機筒內的熔料必然會向模腔內繼續流入以補足因收縮而留出的空隙。壓實階段對于提高制品的密度、降低收縮和克服制品的外表缺陷有影響。壓實保壓時間短，容易造成零件收縮、零件內部疏松等缺陷；壓實保壓時間太長，分子取向太大，零件內應力大，容易變形及裂爛。倒流階段 這階段是從螺桿后退開始到澆口處熔料凍結時為止。這時模腔內壓力比流道內高，因此就會發生熔體的倒流。如果熔體倒流，零件的收縮大。凍結后的冷卻階段 這階段是從澆口的塑料完全凍結時起到制品從模腔中頂出時為止。模腔內塑料在這階段內主要是繼續進行冷卻，以便制品在脫模

16、時具有足夠的剛度而不致發生扭曲變形。制件的后處理注塑件經脫模或機械加工、修飾后，局部零件需要進行適當的后處理，借以改善和提高的性能。后處理主要包括定性工裝定型、熱處理退火、調濕處理。定形工裝定型塑件零件在出模后，由于產品結構導致各局部冷卻速度不同，造成零件變形，對于零件出模后變形，需要制作定形工裝定形將零件的變形進行校正。熱處理退火一般熱處理的溫度為制品的使用溫度以上1020，或熱變形溫度以下1020。時間視制品的厚度而定。以到達消除制品的內應力。熱處理后的制品應緩慢冷卻到常溫。調濕處理聚酰胺尼龍類塑料制件在高溫下與空氣接觸時常會氧化變色，同時尺寸穩定需很長時間，需要調濕處理。同時可以改善制件

17、的柔曲性和韌性。使得零件的沖擊強度和拉伸強度具有提高。注塑成型工藝參數注塑成型工藝參數包括壓力，速度，行程，時間，次數等參數，工藝參數的設置直接影響注塑產品的質量，在注塑成型操作過程中，每個工藝技術參數都與注塑產品的品質關系密切，工藝技術參數相互配合，互相彌補，良好配置，最正確組合是注塑成型產品的質量保證。工藝技術參數的壓力參數主要涉及鎖模壓力，射膠壓力，熔膠壓力和保壓壓力等主要參數；速度參數主要涉及鎖模速度，射膠速度，熔膠速度和開模速度；工藝技術參數的時間參數主要涉及冷卻時間，射膠時間，低壓鎖模時間和循環延遲時間參數；工藝技術參數的次數參數主要涉及頂針次數和成型次數參數；工藝技術參數的行程參

18、數主要涉及鎖模動作過程中行程變化的設置，開模動作過程中行程變化的設置，射膠動作過程中各級射膠行程變化的設置和熔膠動作過程中背壓和倒索行程的設置。以上這些參設置，除了要按照注塑機本身的注塑成型工藝技術條件要求外，還要結合實際情況，根據塑料原料的塑化情況，根據工藝技術和工作經驗，對注塑成型產品進行參數設定，并進行注塑成型的操作，通過調試和試注塑運行，通過發現存在的不良缺陷問題，來對設置的參數進行調整校正，以使注塑機正常運行，注塑成型出符合質量要求的產品。工藝技術參數的設置要適當，符合工藝技術要求，在對參數進行調校時，要嚴格操作，遵守工藝流程規那么。 在調節參數試運行過程中，應當防止存在以下問題。

19、1壓力參數設置很低而流量參數設置高； 2保壓壓力設置高而流量參數設置低。注射量注射量=螺桿推進容積*C 為注塑物料密度c 對結晶型聚合物為0.85,對非結晶型聚合物為0.93注塑機不可用來加工小于注射量1/10或超過注射量70%的制品。計量行程(預塑行程)注射量的大小與計量行程的精度有關。太小，注射量不夠；太大，使料桶前部每次注射后射出殘量太大,使熔體溫度不均或過熱分解。預塑后計量的熔體其縱向溫度和徑向溫度都有溫差，螺桿轉數，預塑背壓和料桶溫度都將對熔體溫度和溫差有較大影響.松退量防涎量防涎量：螺桿計量到位后，又直線地倒退一距離，使計量室的比容變大，內壓下降，防止流體從計量室中流出。防流涎還有

20、一目的是注射噴嘴不退后進行預塑時，降低噴嘴流道系統壓力，降低內應力，并在開模時容易抽出水口。防涎量大會使計量室中挾雜有氣泡，甚至造成成品外觀不良。對粘度大的物料可不設防涎量。螺桿轉速螺桿轉速影響注塑物料在螺桿中運送和塑化的熱厲程和剪卻效應因此它是影響塑化能力、塑化質量和成型周期的重要參數。螺桿轉速越高，塑化能力越強。塑料的熔融，大體是因螺桿旋轉所產生的熱量，因此螺桿轉速太快，那么有以下影響：塑料的熱裂解；使螺桿或螺缸磨損加速。主要優點為增加塑化能力，降低塑化時間。在螺桿直徑較大或螺槽較深時，如果無法降低背壓，可以增加螺桿 轉速來提高塑化速度，減少塑化時間。當計量后段螺桿轉速應特別低，以降低慣性

21、沖擊，提高計量精度，多級控制有利于消除溫差并提高塑化質量。螺桿轉速建議40至70rpm，但需視機臺與螺桿設計而調整。加料背壓預塑時的背壓表示螺桿在預塑時計量室中壓力。背壓對熔體溫度影響較大：背壓提高使螺槽中物料密實，延長物料在螺桿中熱厲程，塑化質量也得到改善，過高背壓會使剪切熱過高，可能會使物料降解，造成著色劑變色程度增大。背壓在以下狀況是需要的：均一的加熱熔融，尤其是粒子經由剪切熱而仍未熔融者。機械、外觀均一性，對色母粒色粉和填充物(玻璃纖維)的均勻分散。去除材料所帶入之空氣朝向進料口排出。產生均一的熔融溫度梯度軸，尤其是在有效的螺桿計量長度被縮短時。減少殘留的緩沖熔膠在保壓期間因為空氣的陷

22、入而造成每模間之波動。機筒溫度 機筒溫度指設定考前須知。是為使滯留于機筒及螺 桿內之冷硬樹脂熔融，以利螺桿之轉動。熔膠溫度=機筒溫度+機械熱能 所以機筒溫度的設定應比該材料所能承受的溫度要低。機筒溫度設定通常分為 4 段控制(大機臺更多)，最好能配合螺桿的進料段、壓縮段及計量段，另外再加上噴嘴分別給予不同的溫度設定控制，由于熔膠溫度才是絕對的條件，而機筒溫度是相對的。所以應根據料流的狀況來設定機筒溫度。注意包膠架橋現象。射出速度射出速度之設定是控制熔膠充填模具之時間及流動模式，他是流動過程中之最重要條件。射出速度的調整正確與否對產品外觀品質有絕對的支配。射出速度設定的根本原那么是配合塑料在模穴

23、內流動時，按其流動所形成之斷面大小來升降，并且遵守慢快慢而盡量快確認外觀有無瑕疵的要領。高速充填的效果使塑料流動時，溫度降低較慢，流動容易；壓力損失較小，模穴內壓力分布差異減少；增加成品外表光澤，降低結合線明顯程度及提高其強度；但也增加外表流痕、氣痕和毛邊的時機；減少充填時，壁薄部位較易充填， 但壁厚部位可能易于凹陷的現象；增加塑料分子結構的均勻性或結晶度。初期慢速充填的效果減少噴痕及澆口部位的焦痕、霧點等瑕疵。可使多模穴成形較易獲得流動平衡。末期減速充填的效果增加氣體逃逸的時機及防止對其產生絕熱壓縮，可減少流路末端的短射或燒焦。保壓的切換較準確，防止模腔內壓太高或過度充填；當然成形品質精度及

24、變形量也能較穩定。射出壓力射出壓力的設定主要是控制油壓使足以推動螺桿到達所設定的射出速度要求。由于每種塑料的特性不同，流動的難易程度即不同，同種材料熔膠溫度不同，黏度也會發生變化，產品不同、模具設計、模溫不同均會使材料流動形成之阻力改變，要在種種不同狀況下維持 同一射出速度，就得改變射出壓力，使克服熔膠流動所造成之阻力。射出壓力與保持壓力不同，射出壓力主要影響的是充填階段，而保持壓力影響的卻是冷卻階段。通常將注射壓力的控制分成為一次注射壓力、二次注射壓力保壓或三次以上的注射壓力的控制。壓力切換時機是否適當，對于防止模內壓力過高、防止溢料或缺料等都是非常重要的。模制品的比容取決于保壓階段澆口封閉

25、時的熔料壓力和溫度。如果每次從保壓切換到制品冷卻階段的壓力和溫度一致，那么制品的比容就不會發生改變。在恒定的模塑溫度下，決定制品尺寸的最重要參數是保壓壓力，影響制品尺寸公差的最重要的變量是保壓壓力和溫度。三級壓力注射既能使制件順利充模，又不會出現熔接線、凹陷、飛邊和翹曲變形。對于薄壁制件、多頭小件、長流程大型制件的模塑，甚至型腔配置不太均衡及合模不太緊密的制件的模塑都有好處。保持壓力保持壓力的設定是為使樹脂在冷卻的過程中不致產生回流 ，且能繼續補充因樹脂冷卻收縮而缺乏的空間，而得到最正確的模具復制效果。保持壓力設定過高，易造成毛邊、過度充填澆口附近的應力集中等不良現象，保持壓力設定過低，又易造

26、成收縮太大、尺寸不安定等現象。保持壓力必須伴隨保壓切換點及保壓時間設定方為有效。保壓壓力及速度通常是塑料充填模腔時最高壓力及速度的50%65%。由于保壓壓力比注射壓力低，在可觀的保壓時間內，油泵的負荷低，油泵的使用壽命得以延長，同時油泵電機的耗電量也降低。保壓缺乏時會導致：凹陷；氣泡；收縮率增加；成形品尺寸變?。怀叽绲牟▌有宰兇?；由于熔膠回流導致內層配向。過大的保壓那么會造成：流道區域的應力；脫模困難；外皮層的拉伸應力。保壓時間階段逐次降低保壓可多段保壓：減少翹曲、降低從澆口到末端的成形品區域之收縮變異；減少內應力；減少能源損耗。保壓時間保壓時間的設定是為控制保壓產生作用的時間，保壓時間設定缺

27、乏將使產品發生尺寸、重量不穩定。但保壓時間設定太長，又會影響成形效率。適當的保壓時間是維持到澆口凝固的時間即可，同時保壓大小與保壓時間的適當配合，可使程序式保壓控制發揮最大效用。保壓系為了射出終了時密封注道及因體積收縮的補償，因此保壓必須高于內部殘留的壓力。保壓時間設定如果在最大有效保壓時間之前停止，亦即保壓時間過短，那么可能產生以下之結果：凹陷；氣泡；重量缺乏；由于熔膠之回流產生內部配向；更高的翹曲，尤其在半結晶性的材料；更大尺寸波動；收縮率增加設定有效的；尺寸較??；保壓時間至少須到模具流道內的塑料固化，一般約為冷卻時間的10%-30%。射膠時間注射時間對注塑過程的影響主要包括在以下幾個方面

28、：縮短注射時間，注塑熔體中的剪應變率也會提高，為了充滿型腔所需要的注射壓力也要提高；縮短注射時間，熔體中的剪應變率提高，由于塑料熔體的剪切變稀特性，熔體的粘度降低，為了充滿型腔所需要的注射壓力也要降低；縮短注射時間，熔體中的剪應變率提高，剪切發熱越大，同時因熱傳導而散失的熱量少,因此熔體的溫度高,粘度越低，為了充滿型腔所需要的注射壓力也要降低。模溫在模具設計及成型工程的條件設定上，重要的是不僅維 持適合的溫度，還要能讓其均勻分布。不均勻的模溫分布，會導致不均一的收縮和內應力，因而使成形品易產生變形和翹曲。模溫的上下會影響塑料在模腔內硬化的速度，太低會 使充填較困難以及未適當的收縮(或再結晶)即

29、硬化，使得成型品有較多的充填和熱應力之殘留；太高那么容易出現毛邊及需要較長的冷卻時間。提高模溫可以獲致以下的效果，但須增加冷卻的時間，生產周期加長。增加成形品結晶度及較均勻的結構。使成形收縮較充分，后收縮減少。提高成形品的強度和耐熱性。減少內應力殘留、分子配向及變形。減少充填時的流動阻抗，降低壓力損失。使成形品外觀光澤較高。增加成形品發生毛邊的時機。增加近澆口部位和減少遠澆口部位凹陷的時機。減少結合線明顯的程度。 在必要時，使用接機水、凍水機、或者模溫機對模具溫度進行控制，以到達制品質量要求。冷卻 在正式生產時，需檢查模具運水是否正常，無堵塞現象，外接水管順序是否正確，是否有漏水、是否有回流現

30、象，水量、流速是否符合生產要求。 需使用模溫機，凍水機時，需檢查配套設備是否運轉正常。溫度設定是否符合要求。 冷卻溫度和時間以產品出模變形量最小、生產周期時間最短、來進行衡量。同塑料原材料和注塑參數密切相關。頂出 注塑機頂出形式有機械頂出和液壓頂出二種,有的還配有氣動頂出系統,頂出次數設有單次和屢次二種。頂出動作可以是手動，也可以是自動。 頂出動作是由開模停止限位開關或電子尺來啟動的。根據需要，通過調節頂出行程開關或電子尺的刻度距離來實現的。頂出的速度和壓力亦可通過電腦中的數字量的設定來實現，頂針運動的前后距離由行程開關或電子尺的設定位置確定。頂出時根據模具形式和產品特征選擇適宜的頂出行程和頂

31、出速度，頂出速度需均勻，使得各頂針受力平衡，塑料件外表無頂白，頂高等不良現象。開模當熔融塑料注射入模腔內及至冷卻完成后,隨著便是開模動作,取出制品。開模過程也分三個階段。第一階段慢速開模，防止制件在模腔內撕裂。第二階段快速開模，以縮短開模時間。第三階段慢速開模，以減低開模慣性造成的沖擊及振動。在開模時，需根據產品大小，選擇最優化的開模距離，以節約時間，提高效率。內應力注塑制品的內應力包括兩種:一種是注塑制品成型應力,另一種是溫度應力 影響內應力的工藝因素1對取向應力的影響在速冷條件下，取向會導致聚合物內應力的形成。2熔體溫度高，粘度低，取向度降低，另一方面，由于熔體溫度高會使應力松弛加快，促使

32、取向壓力加強。3延長保壓時間會導致取向壓力增加。4提高注射壓力，保壓壓力，會增大取向壓力。材料變脆的幾種狀況熔膠溫度內應力釋放模溫、保壓烘料條件太久或不徹底滯留時間太久結合線熔接強度強度差注塑成型各種缺陷的現象及解決方法 見附錄C常用塑料材料工藝參數 見附錄D注塑材料和加工方法的選擇 注塑材料的選擇材料的選擇不僅要保證塑料件的功能和特性，還要考慮到加工方法的可行性等因素。一般來說，材料性能包括四個方面：加工性能，如熔體流動速度、熔化溫度、注塑模塑的壓力等；力學性能，如拉伸強度、壓縮模量等；熱性能，如熱變形溫度、導熱系數、比熱容等；物料性能，如密度、吸水率、介電強度等。注塑加工方法的選擇熱塑性與

33、熱固性的加工方法因為材料屬性的不同存在較大的差異，加工方法的選擇一般可以從形狀、尺寸、材質、尺寸精度、對模具和設備的要求等幾個方面考慮。熱塑性塑料的加工方法：擠出；熱成型； 注射模塑。中空吹塑。熱固性塑料的加工方法壓縮和傳遞模塑；層壓成型；纏卷成型。注塑機的選擇 每副模具只能安裝在與其相適應的注塑機上生產，才能穩定地生產出合格的制品，那么根據現有的模具來選擇機臺，應詳細地了解注塑機的技術標準，使之相配。注塑模同注塑機匹配校核工藝參數的校核最大注塑量：機器料筒容積大于模具容膠量，成品重量約為注塑機容量的40%至60%為最正確左右；最大注塑壓力； 最大鎖模力，根據塑料制品最大投影面積來核算；以成品

34、投影面積每平方公分乘0.47噸至0.78噸或每平方寸乘3噸至5噸；最大成型面積；塑化能力。安裝尺寸的校核最大模厚、最小模厚、特殊設計等；模具外形尺寸( 寬度、高度、厚度)校核，格林柱間距是否能裝入模具；模板安裝模具螺釘、釘孔或T形槽、碼模塊安裝的位置和尺寸；注塑機射嘴孔直徑和射嘴球頭半徑值：模具澆口套上的曲面和澆口直徑與注塑機上射嘴的曲面和內徑匹配。模具澆口套上尖端開口最少應有4.5MM(直徑)，假設成品重量為5.5KG以上，那么噴嘴直徑應有9.5MM以上。另外，尖端開口需比澆口直徑少0.5 MM至1MM，且段道愈短愈好，約為5MM。開模行程的校核 機臺前后板拉開的最小距離，應有足夠的距離保證

35、產品正常取出。脫模劑的選用在注射成型生產中，由于工藝條件的波動，有時也會出現制品脫模困難的現象。為了保證制品注射成型的生產順利進行，防止因制品脫模困難而造成制品生產周期延長，成型模具的型腔外表要噴涂或擦涂一層脫模劑。脫模劑的使用可以防止成型的復合材料制品在模具上粘著，而在制品與模具之間施加一類隔離膜，以便制品很容易從模具中脫出，同時保證制品外表質量和模具完好無損。 脫模劑的選擇應根據注射制品用原料決定。應用較多的一種脫模劑是硬脂酸鋅，除了聚酰胺樹脂；還有硅油類脫模劑，其脫模效果好，但價格較貴。目前應用較多、操作較方便的 ，是采用噴涂霧化脫模劑。市場上有銷售的脫模劑TG系列甲基硅油和TB系列液體

36、石蠟及TBM系列蓖麻油，使用時以噴霧方式在模具外表留下一薄膜涂層脫模劑,其脫模效果均較好。不同樹脂成型制品脫模劑的選用可參見表1 ：原 料 名 稱脫模劑種類原 料 名 稱脫模劑種類聚苯乙烯、ABS甲基硅油常用塑料TG系列甲基硅油硬質或增強顏料硬脂酸丁酯PC、POM硅酮類脫模劑除聚酰胺外的各種塑料硬脂酸鋅熱固塑料硅酮類脫模劑聚酰胺液體石蠟常用塑料碳氟液體表1日常傳統的脫模劑是噴霧劑。分為三種：油性脫模劑、中性脫模劑、干性脫模劑，油性脫模劑通常使用硅油合成制作，對模具產品提高加工效率、無腐蝕、無毒性。含油量較高，適用外觀不做后處理，不透明件后者內部零件生產的一般脫模用途。如：ABS、SAN、PP、

37、POM、PC、PA、PE、HIPS、PVC、GPPS等。 干性脫模劑，使用后塑料件外表干爽。油膜極薄，沒有角落殘留點，模具污垢將因而減少。后加工序效果特性佳如絲印、移印、噴油、電鍍等。適用于后處理要求較高或者透明件一般脫模用途。高精密成形的塑料脫模,模溫較高的塑料脫模,特別適用于透明件注塑。 無論是那種脫模劑，在噴涂時用量要以能順利制品脫模為準，盡量少用。噴涂脫模劑用量過大會影響制品的外觀質量，出現油斑或使制品外表發暗，特別是對透明性要求較高制品有較大影響，有時要禁止應用。注塑成型機的平安操作和維護開機前檢查檢查電器控制箱內是否有水、油進入，假設電器受潮，切勿開機。應由維修人員將電器零件吹干后

38、再開機。檢查供電電壓是否符合，一般不應超過15%。檢查急停開關，前后平安門開關是否正常。驗證電動機與油泵的轉動方向是否一致。檢查各冷卻管道是否暢通，并對油冷卻器和機筒端部的冷卻水套通入冷卻水。檢查各活動部位是否有潤滑油脂，并加足潤滑油。翻開電熱，對機筒各段進行加溫。當各段溫度到達要求時，再保溫一段時間，以使機器溫度趨于穩定。保溫時間根據不同設備和塑料原料的要求而有所不同。在料斗內加足足夠的塑料。根據注塑不同塑料的要求，有些原料最好先經過枯燥。要蓋好機筒上的隔熱罩，這樣可以節省電能，又可以延長電熱圈和電流接觸器的壽命。平安操作不準兩人及兩人以上同時操作同一臺機器；在機器運轉時不準清潔機器，不準接

39、觸運動部件，如油馬達、螺桿、油缸、模具頂出系統、鎖模系統等；機筒等部件在機器運轉時是高溫部件，不能直接接觸機筒、高溫熔融塑料；操作機器時，必須在前門操作，不能在后門操作或前后門同時操作；操作人員離開機器時，必須關閉馬達，將溫度設置為“半溫狀態；必須待模板停止移動前方可開平安門取產品進入注塑成型機前必須關掉馬達開關；模具安裝后必須根據模具的厚薄調整平安桿適合的長度，確保平安；鎖模工藝參數調整時必須有有效模具低壓保護，保護模具不受損壞；當機筒內有殘留固體塑料時，溫度必須到達機筒的設定溫度，并保持一段時間后才能操作注塑系統動作，包括熔膠、射進、松退等動作；注塑成型機電器系統為高壓電源，非專業人員不能

40、電控局部，專業人員維修時必須斷電后才能維修；注塑成型機上有許多平安保護措施，如行程開關、急停開關等，每次開機前都必須保證該類平安狀態處在正常狀態，不能自行撤除，要求定期檢查，確保機器正常運行，每次檢查完畢后，要做好設備的日常點檢記錄。停機前，應將機筒內的塑料清理干凈，預防剩料氧化或長期受熱分解。停機后應將模具翻開，使肘桿機構長時間處于閉鎖狀態。注塑件的儲存和運輸包裝 注塑產品帶有靜電，容易吸附灰塵。因此產品脫模、修邊完畢后應立即進行包裝，特別是外觀零部件。一般采用PE薄膜袋或PE發泡袋珍珠棉包裝。儲存注塑件受壓后容易變形，對于外觀部件一般采用立放或側放，保證產品不受壓；運輸在中轉運輸過程中必須

41、保持低速運輸，在運輸中遇到下雨時必須在塑料件上面覆蓋一層PE袋，有效保護塑料件。注塑模具的維護保養模具在使用完拆卸之后，要擦拭干凈，并涂油防銹，模具上面禁止放置其他物品，保存在通風枯燥的環境下.注塑機在暫時不使用的情況下，在注塑機的模具也應涂上防銹油，為防止零部件變形，確保動、定模之間有1-3CM的間隙；模具維修應該由維修人員進行，維修完成之后應填寫相應的模具維修記錄表；模具的保養由模具維護人員每日進行保養，同時以開模數3萬次為一個周期對模具進行撤除保養，并做好模具的日常維護點檢記錄。生產使用完畢的模具應存放于專用的木質或者塑料踏板上，不得直接就地隨意存放于地面。塑料種類塑料名稱代號流動性收縮

42、率熱變形溫度密度g/cm3吸水率熱塑性塑料丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物ABS一般0.4%-0.9%860.2%0.45%高密度聚乙烯HDPE較好1.5%5.0%780.01%低密度聚乙烯LDPE較好2%5.0%500.01%聚丙烯PP較好1%2.5%1020.90.01%聚苯乙烯PS較好0.4%0.7%851.050.05%聚對苯二甲酸乙二醇酯PET一般0.2%0.8%80-1001.190.26%聚甲基丙烯酸甲脂有機玻璃PMMA一般0.2%0.8%1000.34%聚苯醚PPO較差0.7%1731.060.03%聚酰胺6尼龍6PA6較好0.6%1.4%603%聚酰胺66尼龍66PA66較好0.

43、7%-1.8%-1.153.4%3.6%聚砜PSF較差0.6%1851.240.22%聚氯乙烯(軟質)HPVC較差1.0%-5.0%550.25%聚氯乙烯(硬質)SPVC較差0.2%-0.6%54-79-聚甲醛POM一般1.5%3.5%1100.21%聚碳酸脂PC一般0.5%-0.8%133-抗沖聚苯乙烯HIPS較好0.2%0.6%850.2%GPPS較好0.45%70-98-乙烯醋酸乙烯脂EVA一般0.7%-3.5%-丙烯腈-苯乙烯共聚物AS(SAN)一般- 常用塑料材料名稱及性能注：收縮率應符合GB/T 15585-1995 ?熱塑性塑料注射成型收縮率的測定?的要求；密度應符合GB/T 1

44、033-1986 ?塑料密度和相對密度試驗方法?的要求；吸水率應符合 GB/T 1034-1998 ?塑料 吸水性試驗方法?的要求。 常用塑料材料注塑工藝參數簡表參考值序號塑料名稱枯燥溫度枯燥時間枯燥機類型機筒溫度模具溫度1ABS709014小時熱風循環枯燥16024050702HIPS一般不須枯燥-16026050703HDPE一般不須枯燥DPE一般不須枯燥P一般不須枯燥-20028070906尼龍610012048小時熱風循環枯燥21026060807尼龍6610012048小時熱風循環枯燥260315401008尼龍1010100120

45、48小時熱風循環枯燥240260401009PC1101204-8小時熱風循環枯燥250-3109011010POM709024小時熱風循環枯燥1602009012011PMMA90、24小時熱風循環枯燥240270357012PVC不用枯燥，假設潮濕時，需在70以下枯燥1小時熱風循環枯燥160185附錄C注塑成型各種缺陷的現象及解決方法龜裂 龜裂是塑料制品較常見的一種缺陷，產生的主要原因是由于應力變形所致。主要有剩余應力、外部應力和外部環境所產生的應力變形。剩余應力引起的龜裂剩余應力主要由于以下三種情況，即充填過剩、脫模推出和金屬鑲嵌件造成的。作為 在充填過剩的情況下產生的龜裂，其解決方法主

46、要可在以下幾方面入手：由于直澆口壓力損失最小，所以，如果龜裂最主要產生在直澆口附近，那么可考慮改用多點分布點澆口、側澆口及柄形澆口方式。在保證樹脂不分解、不劣化的前提下，適當提高樹脂溫度可以降低熔融粘度，提高流動性，同時也可以降低注射壓力，以減小應力。 一般情況下，模溫較低時容易產生應力，應適當提高溫度。但當注射速度較高時，即使模溫低一些，也可減低應力的產生。注射和保壓時間過長也會產生應力，將其適當縮短或進行Th次保壓切換效果較好。非結晶性樹脂，如 AS樹脂、 ABS樹脂、 PMMA樹脂等較結晶性樹脂如聚乙烯、聚甲醛等容易產生剩余應力，應予以注意。脫模推出時，由于脫模斜度小、模具型膠及凸模粗糙

47、，使推出力過大，產生應力，有時甚至在推出桿周圍產生白化或破裂現象。只要仔細觀察龜裂產生的位置，即可確定原因。在注射成型的同時嵌入金屬件時，最容易產生應力，而且容易在經過一段時間后才產生龜裂，危害極大。這主要是由于金屬和樹脂的熱膨脹系數相差懸殊產生應力，而且隨著時間的推移，應力超過逐漸劣化的樹脂材料的強度而產生裂紋。為預防由此產生的龜裂，作為經驗，壁厚7與嵌入金屬件的外徑。通用型聚苯乙烯根本上不適于宜加鑲嵌件，而鑲嵌件對尼龍的影響最小。由于玻璃纖維增強樹脂材料的熱膨脹系數較小，比擬適合嵌入件。另外，成型前對金屬嵌件進行預熱，也具有較好的效果。外部應力引起的龜裂這里的外部應力，主要是因設計不合理而

48、造成應力集中，特別是在尖角處更需注意?？扇7一0507。外部環境引起的龜裂 化學藥品、吸潮引起的水降解，以及再生料的過多使用都會使物性劣化，產生龜裂。充填缺乏充填缺乏的主要原因有以下幾個方面：樹脂容量缺乏。型腔內加壓缺乏。樹脂流動性缺乏。排氣效果不好。 作為改善措施，主要可以從以下幾個方面入手：加長注射時間，防止由于成型周期過短，造成澆口固化前樹脂逆流而難于充滿型腔。提高注射速度。提高模具溫度。提高樹脂溫度。提高注射壓力。擴大澆口尺寸。一般澆口的高度應等于制品壁厚的12l3。澆口設置在制品壁厚最大處。設置排氣槽平均深度0020.06mm、寬度35mm或排氣桿。對于較小工件更為重要。在螺桿與注

49、射噴嘴之間留有一定的約5mm緩沖距離。選用低粘度等級的材料。參加潤滑劑。皺折及麻面產生這種缺陷的原因在本質上與充填缺乏相同，只是程度不同。因此，解決方法也與上述方法根本相同。特別是對流動性較差的樹脂如聚甲醛、PMMA樹脂、聚碳酸酯及PP樹脂等更需要注意適當增大澆口和適當的注射時間?？s坑縮坑的原因也與充填缺乏相同，原那么上可通過過剩充填加以解決，但卻會有產生應力的危險，應在設計上注意壁厚均勻，應盡可能地減少加強肋、凸柱等地方的壁厚。溢邊對于溢邊的處理重點應主要放在模具的改善方面。而在成型條件上，那么可在降低流動性方面著手。具體地可采用以下幾種方法：降低注射壓力。降低樹脂溫度。 選用高粘度等級的材

50、料。降低模具溫度。研磨溢邊發生的模具面。采用較硬的模具鋼材。提高鎖模力。調整準確模具的結合面等部位。增加模具支撐柱，以增加剛性。根據不同材料確定不同排氣槽的尺寸.熔接痕 熔接痕是由于來自不同方向的熔融樹脂前端局部被冷卻、在結合處未能完全融合而產生的。一般情況下，主要影響外觀，對涂裝、電鍍產生影響。嚴重時，對制品強度產生影響特別是在纖維增強樹脂時，尤為嚴重。可參考以下幾項予以改善：調整成型條件，提高流動性。如，提高樹脂溫度、提高模具溫度、提高注射壓力及速度等。增設排氣槽，在熔接痕的產生處設置推出桿也有利于排氣。盡量減少脫模劑的使用。設置工藝溢料并作為熔接痕的產生處，成型后再予以切斷去除。假設僅影

51、響外觀，那么可改變水口位置，以改變熔接痕的位置?；蛘邔⑷劢雍郛a生的部位處理為暗光澤面等，予以修飾。燒傷根據由機械、模具或成型條件等不同的原因引起的燒傷，采取的解決方法也不同。機械原因，例如，由于異常條件造成料筒過熱，使樹脂高溫分解、燒傷后注射到制品中，或者由于料簡內的噴嘴和螺桿的螺紋、止回閥等部位造成樹脂的滯流，分解變色后帶入制品，在制品中帶有黑褐色的燒傷痕。這時，應清理噴嘴、螺桿及料筒。模具的原因，主要是因為排氣不良所致。這種燒傷一般發生在固定的地方，容易與第一種情況區別。這時應注意采取加排氣槽反排氣桿等措施。在成型條件方面，背壓在300MPa以上時，會使料筒局部過熱，造成燒傷。螺桿轉速過高

52、時，也會產生過熱，一般在4090rmin范圍內為好。在沒設排氣槽或排氣槽較小時，注射速度過高會引起過熱氣體燒傷.銀線銀線主要是由于材料的吸濕性引起的。因此，一般應在比樹脂熱變形溫度低1015的條件下烘干。對要求較高的PMMA樹臘系列，需要在85左右的條件下烘干26h。特別是在使用自動烘干料斗時，需要根據成型周期成型量及枯燥時間選用合理的容量，還應在注射開始前數小時先行開機烘料。另外，料簡內材料滯流時間過長也會產生銀線。不同種類的材料混合時，例如聚苯乙烯和ABS樹脂、 AS樹脂，聚丙烯和聚苯乙烯等都不宜混合。噴流紋噴流紋是從澆口沿著流動方向，彎曲如蛇行一樣的痕跡。它是由于樹脂由澆口開始的注射速度

53、過高所導致。因此，擴大燒四橫截面或調低注射速度都是可選擇的措施。另外，提高模具溫度，也能減緩與型腔外表接觸的樹脂的冷卻速率，這對防止在充填初期形成外表硬化皮，也具有良好的效果。翹曲、變形注射制品的翹曲、變形是很棘手的問題。主要應從模具設計方面著手解決，而成型條件的調整效果那么是很有限的。翹曲、變形的原因及解決方法可參照以下各項：由成型條件引起剩余應力造成變形時，可通過降低注射壓力、提高模具并使模具溫度均勻及提高樹脂溫度或采用退火方法予以消除應力。脫模不良引起應力變形時，可通過增加推桿數量或面積、設置脫模斜度等方法加以解決。由于冷卻方法不適宜，使冷卻不均勻或冷卻時間缺乏時，可調整冷卻方法及延長冷

54、卻時間等。例如，可盡可能地在貼近變形的地方設置冷卻回路。對于成型收縮所引起的變形，就必須修正模具的設計了。其中，最重要的是應注意使制品壁厚一致。有時，在不得已的情況下，只好通過測量制品的變形，按相反的方向修整模具，加以校正。收縮率較大的樹脂，般是結晶性樹脂如聚甲醛、尼龍、聚丙烯、聚乙烯及PET樹脂等比非結晶性樹脂如PMMA樹脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS樹脂及AS樹脂等的變形大。另外，由于玻璃纖維增強樹脂具有纖維配向性，變形也大。氣泡根據氣泡的產生原因，解決的對策有以下幾個方面：在制品壁厚較大時，其外外表冷卻速度比中心部的快，因此，隨著冷卻的進行，中心部的樹脂邊收縮邊向外表擴張，使中心部產生充

55、填缺乏。這種情況被稱為真空氣泡。解決方法主要有：根據壁厚，確定合理的澆口，澆道尺寸。一般澆口高度應為制品壁厚的5060。至澆口封合為止，留有一定的補充注射料。注射時間應較澆口封合時間略長。降低注射速度，提高注射壓力。采用熔融粘度等級高的材料。由于揮發性氣體的產生而造成的氣泡，解決的方法主要有：充分進行預枯燥。降低樹脂溫度，防止產生分解氣體。流動性差造成的氣泡，可通過提高樹脂及模具的溫度、提高注射速度予以解決。白化白化現象最主要發生在ABS樹脂制品的推出局部。脫模效果不佳是其主要原因。可采用降低注射壓力，加大脫模斜度，增加推桿的數量或面積，減小模具外表粗糙度值等方法改善，當然，噴脫模劑也是一種方

56、法，但應注意不要對后續工序，如燙印、涂裝等產生不良影響。附 錄 D常用塑料材料工藝參數一、聚丙烯PP機筒溫度 喂料區 307070 區1 180210200 區2 190220210 區3 190220210 區4 190220210 區5 190220210 噴嘴 190220210括號內的溫度建議作為根本設定值，行程利用率為35和65，模件流長與壁厚之比為50：1到100：1熔料溫度 220280機筒恒溫 220模具溫度 2070注射壓力 具有很好的流動性能，防止采用過高的注射壓力80140MPa8001400bar保壓壓力 防止制品產生縮壁，需要很長時間對制品進行保壓約為循環時間的10-

57、30；約為注射壓力的3060背壓 020MPa0200bar注射速度 對薄壁包裝容器需要高的注射速度帶蓄能器；中等注射速度往往比擬適用于其它類的塑料制品螺桿轉速 高螺桿轉速線速度為1.3m/s是允許的，只要滿足冷卻時間結束前完成塑化過程就可以。計量行程 0.54D最小值最大值；4D的計量行程為熔料提供足夠長的駐留時間是很重要的殘料量 28mm，取決于計量行程和螺桿轉速枯燥 不需要；如果貯藏條件不好，在80的溫度下烘干1h就可以回收率 可加25的回料收縮率 1.22.5；收縮程度高；24h后不會再收縮成型后收縮澆口系統 點式澆口或多點澆口；加熱式熱流道，保溫式熱流道，內澆套；澆口位置在制品最厚點

58、，否那么易發生大的縮水機器停工時段 無需用其它材料進行專門的清洗工作；PP耐溫升機筒設備 標準螺桿，標準使用的三段式螺桿；對包裝容器類制品，混合段和切變段幾何外形特殊L：D25：1，直通噴嘴，止逆閥二、高抗沖聚苯乙烯HIPS機筒溫度 喂料區 308050 區1 190230200 區2 190230210 區3 190230215 區4 190230220 區5 190230220 噴嘴 190230210括號內的溫度建議作為根本設定值，行程利用率35和65，模件流長與壁厚之比為50：1到100：1熔料溫度 220280機筒恒溫 220模具溫度 1565注射壓力 具有很好的流動性能，防止采用過

59、高的注射壓力80140MPa8001400bar保壓壓力 注射壓力的3060；相對較短的保壓時間背壓 010MPa0100bar；在背壓太低的地方，熔料中易產生氣泡制品中有灰黑紋路注射速度 普遍較快，多級注射以制品形狀為依據；對薄壁的包裝容器應該盡可能快，必要時使用蓄能器螺桿轉速 高螺桿轉速最大線速度為1.3m/s是允許的；但為取得好的效果，塑化過程應該緩慢同冷卻時間一樣計量行程 0.54D最小值最大值；4D的計量行程為熔料提供足夠長的駐留時間是很重要的殘料量 28mm，取決于計量行程和螺桿轉速枯燥 在80的溫度下烘干1h就可以回收率 可加25的回料收縮率 0.30.6澆口系統 點式澆口；加熱

60、式熱流道，保溫式熱流道，內澆套；相對較小的橫截面為足夠機器停工時段 無需用其它材料進行專門的清洗工作；PS耐溫升機筒設備 標準螺桿，直通噴嘴，止逆閥三、丙烯睛丁二烯苯乙烯共聚物ABS機筒溫度 喂料區 406050 區1 180200180 區2 180220210 區3 210240220 區4 210240230 區5 210240230 噴嘴 210235225 括號內的溫度建議作為根本設定值，行程利用率為35和65，模件流長與壁厚之比為50：1到100：1機筒恒溫 220模具溫度 4080注射壓力 100150MPa10001500bar保壓壓力 保壓時間相對較短，注射壓力的3060熔料