1、機場航站樓鋼平臺施工方案工程概況 *國際機場二期T2航站樓長廊鋼平臺，分別位于Z6、Z7段18.32米標高位，Z8、Z9、Z10段8.32米標高位。結構主要材料為焊接H型鋼、焊接方型鋼、焊接方型鋼柱。鋼梁上鋪壓型鋼板與之組成鋼樓承板，梁與預埋件采用節點板和高強度螺栓的形式連接，梁與鋼結構柱連接采用安裝螺栓加焊接的形式。結構示意圖總平面圖 總剖面圖 Z6、Z7段(39軸47軸+13.52m)平面圖依據及引用的規范及標準1、鋼結構設計規范（GB50017-2003）2、混凝土結構工程施工及驗收規范（GB50204-92）3、建筑鋼結構焊接技術規范JGJ81-2002 4、鋼結構制作工藝規程DBJ0

2、8-216-95 5、鋼結構工程施工質量驗收規范GB50205-2001 6、其它相關規范及標準1.3 施工總工期7/157/308/19/108/258/309/110/19/2010/5圖紙深化15天工廠加工40天現場準備5天現場吊裝30天鋪壓型板焊栓釘15天總工期為80天。2005年7月15日2005年10月5日。內容包括施工詳圖設計、材料采購、構件加工制造、鋼結構安裝、涂裝。工程目標質量目標:鋼結構分部工程質量等級為合格級，創優質工程。安全目標:無重大安全事故。文明施工目標：實施規范化、標準化現場管理,爭創集團文明工地。二、施工詳圖設計2.1 施工詳圖設計依據：以鋼結構工程的施工圖設計

3、為依據。2.2 施工詳圖設計說明：符合施工圖總說明。 (1) 直接操作過程中依據的規范、規程、標準及規定； (2) 主材、焊材、連接件的選用； (3) 焊接坡口形式、焊接工藝、焊縫質量等級及無損檢測等技術要求； (4) 構件的幾何尺寸以及允許偏差； (5) 表面除銹、涂裝噴涂等技術要求； (6) 構造、制造、預裝、運輸、安裝等技術要求；2.3 構件平、立面布置圖 (1) 注明構件的位置和編號； (2) 構件的清單和圖例；2.4 構(組)件施工詳圖 (1) 清晰顯示構件幾何形狀和斷面尺寸,在平、立面圖中的軸線、標高位置和編號； (2) 構件材料表:名稱、數量、材質、品種、規格、單重、總重等； (

4、3) 構件連接件:品種、規格、數量加工數量等； (4) 構件開孔:位置、大小、數量等； (5) 焊接:焊縫及尺寸、坡口形式、襯墊等； (6) 相關件:連接尺寸、方向、標志等；2.5 節點施工詳圖 (1) 確定連接件的形式、位置等要求； (2) 確定連接材料的材質、規格、數量、重量等要求；2.6 施工安裝圖和拼裝圖； (1) 構件的平、立面布置:標明構件位置、編號、標高、方向等要求； (2) 構件布置的連接要求:螺栓、栓釘、預埋件等；三、鋼結構的安裝3.1、主要構件參數：3.1.1 13.52m18.4m鋼平臺(31#-47#):鋼柱：L=4.7m,3503501616，Q=1t/根；鋼梁：L=

5、11.325m,5203001020，Q=1.9t/根；鋼梁：L=11.325m,工4003001020，Q=1.8t/根；3.1.2 8.32m13.52m懸掛式鋼平臺(10#-69#):鋼柱：L=5.1m,6002501220，Q=1.24t/根；鋼梁：L=12.5m,6002501220，Q=2.3t/根；鋼梁：L=7.245m, 工330200814，Q=0.56t/根3.2、吊裝方法3.2.1 垂直運輸機械的選用由于該吊裝區域的塔吊已拆除，而3947軸內的最重構件不大于2噸，最長不大于12米。故選用50噸汽車吊把該區域內的構件垂直運輸到+13.5m的砼平臺上，利用平板車運輸，分散堆放

6、，就近布置，減少集中載荷，堆放重量不超過300Kg/m2。3.2.2 吊裝機械為自制2噸獨腳把桿，2噸移動吊裝小推車吊裝順序現場鋼結構區域的軸線、標高的復核，特別對鋼柱位置的確定，埋件的標高、軸線位置的確定。檢查分批進場構件的型號是否與圖紙相符，對與埋件相連構件的幾何長度復測。對操作人員攜帶的工具、設備的安全性、可靠性進行檢查。立鋼柱，用經緯儀測量以保證二個方向垂直度并焊接牢固。利用該區域內小吊車吊鋼梁，在吊點連接處均需有可靠的移動登高操作平臺，并用螺栓或焊接方式固定鋼梁。對完成的每個區域檢查調整，按質量要求檢查。利用小吊車吊鋼梁上部的壓型鋼板，人工鋪設。利用栓釘焊機，根據圖紙分布焊栓釘。工廠

7、制作與現場吊裝協調該工程工期特別緊張，加上機施公司在該區域安裝屋頂鋼結構，立體交叉施工。綜合以上2點：本廠制作安裝的構件在現場不堆放，小量堆放見附圖一。每天吊裝的構件利用汽車吊直接吊放在13.5米混凝土平臺上。所放置構件不超過平臺混凝土負載。原則上，我廠安裝構件提前于機施公司在該區域上安裝屋頂鋼結構，每天完成半跨軸線內的工作量，每二天完成一跨軸線內鋼結構吊裝。3.2.5 高強度螺栓施工鋼結構柱、工字形梁之間連接腹板用高強螺栓連接；翼緣板為坡口對接焊接。原則上先焊接隨即進行安裝和緊固高強螺栓，焊接前予先做好磨擦面、孔位的處理工作。高強螺栓具體施工方法按鋼結構工程施工質量驗收規范GB50205-2

8、001、鋼結構高強度螺連接的設計、施工及驗收規程JGJ82-91。工藝流程高強度螺栓連接副的一般規定及驗收。高強度螺栓連接副由一個螺栓、一個螺母、一個墊圈組合而成。高強度螺栓連接副應由制造廠按批配套供應，并按批提供出廠質量保證書（螺栓楔負載螺母保證荷載，螺栓硬度，墊圈硬度等機械性能以及緊固軸力平均值和變異系數）。高強度螺栓連接副必須分批驗收，并在同批內配套使用。高強度螺栓連接副，按性能等級的不同，均須制出明顯的標志，以便使用時，不混淆出錯。高強度螺栓連接副的儲運、保管和發放高強度螺栓連接副在運輸和搬運過程中應輕裝、輕放、輕卸，以防止損傷螺栓。高強度螺栓連接副應按不同的規格、批號分類保管，不得在

9、露天堆放，在儲存過程中，應防止受潮生銹。高強度螺栓連接副在安裝使用前，嚴禁任意開箱，以防沾污和表面狀態的改變。高強度螺栓連接副的領取，發放應按當天施工需用量，不得隨意多領，施工結束后剩余的連接副應嚴格按批號分別妥善保管，不得亂扔混放，沾染污物及碰損螺紋。高強度螺栓連接副的施工要求鋼結構的連接接頭，應經檢查合格后，方可緊固。高強度螺栓施工前，應先復驗連接構件磨擦面的抗滑移系數，合格后，方可安裝。高強度螺栓長度的選用按下式計算：L=L+L式中：L連接板層總厚度（逢1、2、3、4進5，逢6、7、8、9進10） L附加長度見下表。螺栓直徑(mm)16202224附加長度(mm)25303540 D、高

10、強度螺栓連接板接觸面應平整，當接觸有間隙時，小于1.0mm的間隙可不處理， 1.03.0mm的間隙應將高出的一側磨成1:10的斜面，使間隙小于1.0mm，打磨方向應與受力方向垂直，大于3.0mm的間隙應加墊板，墊板兩面處理方法應與構件相同。E、高強度螺栓連接安裝時，在每個節點上應穿入臨時螺栓和沖釘，數量由安裝時可能承擔的荷載計算確定，并應符合下列規定：不得少于安裝孔數的1/3；不得不少兩個臨時螺栓；沖釘穿入數量不宜多于臨時螺栓的30%；擴鉆后的螺柱孔（A、B級）不得使用沖釘。F、不得用高強度螺栓兼作臨時螺栓。G、高強度螺栓的安裝應順暢穿入孔內，嚴禁強行敲打，如不能自由穿入時，該孔應用鉸刀進行修

11、整，修整后的最大孔徑應小于1.2倍螺栓直徑。修孔時，為了防止鐵屑落入板縫中，鉸孔前應將四周的螺栓全部擰緊，但連接板迭密貼后，再進行，嚴禁用氣割擴孔。H、高強度螺栓的穿入方向宜以施工方便為準，并力求一致，高強度螺栓連接副組裝時，螺母帶園臺面的一側應朝向墊圈有倒角的一側。I、高強度螺栓安裝時，構件的磨擦面應保持干燥、整潔，不得在雨中作業。應清除飛邊、毛刺、焊接飛濺物；焊疤氧化鐵皮和不需要有的涂料等。如采用生銹處理方法時，安裝前應視銹蝕程度不同進行處理。有少量微銹的，可用鋼絲刷除銹；銹蝕比較嚴重大的，須用砂輪機除銹，但使用中要慎重；砂輪機打磨方向應同構件受力方向垂直；砂輪打磨范圍不應小于螺栓孔徑的4

12、倍；砂輪要來回均勻打，不能將連接面處理成凹凸面。J、高強度螺栓連接副的擰緊應分為初擰、終擰，對于大型節點應分為初擰、復擰、終擰。初擰、復擰和終擰應在24小時內完成。K、高強度螺栓連接副初擰、復擰、終擰時，一般應按由螺栓群節點中心位置順序向外緣擰緊的方向施擰，應先腹板后翼緣。焊接和高強度螺栓并用的連接，當設計無特殊要求時，應按先栓后焊的順序施工。L、高強度螺栓施工前，應按出廠批對高強度螺栓連接副的緊固軸力進行復驗。復擰扭矩等于初擰矩扭值。初擰或復擰后的高強度螺栓應用顏色的螺母上涂上標記，以表示初擰、復擰完畢，然后用專用扳手進行終擰，直至螺栓尾部梅花頭擰掉，對于操作空間有限不能用專用扳手進行終擰的

13、高強度螺栓，則按相同直徑的高強度大六角螺栓采用扭矩法施擰，扭矩系數取0.13。高強度螺栓連接副施工質量的驗收高強度螺栓連接副終擰驗收，以目測螺桿尾 部梅花頭擰斷為合格。對于不能用專用扳手擰緊的高強度螺栓，應按大六角頭高強度螺栓檢查方法辦理。螺栓擰緊后，外露螺紋不應少于2個螺距。高強度螺栓施工質量應有下列原始檢查驗收記錄：高強度螺栓連接副的質量證明書；高強度螺栓連接副預拉力或扭矩系數復驗報告；摩擦面抗滑移系數試驗報告；高強度螺栓檢查記錄；高強度螺栓連接副扭矩復驗報告；高強度螺栓初擰扭矩、終擰扭矩檢查記錄；扭矩扳手檢查記錄；施工質量檢查驗收記錄等。四、操作腳手架4.1搭設要求：4.1.1操作腳手采

14、用48*3.5的鋼管扣件式著地井式、懸掛平臺式腳手架。腳手架步高、步距均為1.8m，在腳手頂部滿鋪竹笆作為操作平臺。.4.1.2搭設腳手前，嚴格進行鋼管的篩造，凡嚴重銹蝕、壁薄、嚴重彎曲及裂變的桿件不得采用，嚴重銹蝕、變形裂縫、螺栓螺紋已損壞的扣件不得使用。4.1.3在搭設腳手架同時，做好腳手架的接地，4.1.4設置剪刀撐與水平方向互為4560角，剪刀撐搭接長度不少于400mm，并用兩只轉向扣件扣牢，兩個方向設剪刀撐。4.1.5所有扣件緊固力矩應達到4-5Kgm。4.1.6腳手架外側做好圍護，用綠色安全網封閉，并做好防火工作，及時清理腳手架上的易燃建材，配備足夠的滅火器材；禁止在腳手架上吸煙，

15、杜絕火種來源。4.1.7腳手搭設完畢后，必須進行自我檢查，由專職安全員、搭設者、使用者共同驗收，經驗收合格后在腳手架醒目處掛上驗收合格標牌，方可使用。4.1.8施工人員應嚴格按照高空作業制度進行操作，遵守安全紀律和搭設工藝要求。4.1.9拆除順序：(基本遵循先搭后拆、由上而下之順序)；安全網-豎檔笆-墊鋪笆-防護欄桿-擱柵-斜拉桿-大橫桿-立桿。五、鋼材材質條件結構所用鋼材材質為Q345B，其性能應符合低合金高強度結構鋼GB/T1591-94手工焊接用焊條的質量應符合國家標準碳鋼焊條（GB/T5117）或低合金焊條（GB/T5118）的規定，自動焊接采用的焊絲應符合熔化焊用鋼絲（GB/T149

16、57）或氣體保護焊用碳鋼、低合金綱焊絲（GB/T81100）的規定。高強度螺栓采用10.9級扭剪型，其質量應符合鋼結構高強度螺栓連接的設計、施工及驗收規程（JGJ-91）、鋼結構用高強度大六角頭螺栓、大六角螺母、墊圈與技術條件（GB/T12281231）。所有連接構件接觸面采用噴砂（丸）處理，摩擦面的抗滑系數Q235為0.45，Q345為0.50。六、鋼結構的制作（一）、制作工藝流程圖材料采購 材料進廠驗收 號 料 原材料矯正 邊緣加工 銑、刨、鏟 放 樣 制 孔 剪、沖、鋸 構件加工 沖 孔 氣 割 彎 制 煨、滾圓、壓模 構件矯正 放大樣 拼 裝 焊 接 矯 正 成品鉆孔 涂裝 成品檢驗出

17、廠（二）、材料1. 本工程所用主材的鋼號：Q345B2. 材料管理應遵守本公司質量保證程序中物資采購控制程序。3. 鋼材應附有合格的“質量檢驗證明書”，其中各項內容應符合設計文件和國家標準的要求。當對鋼材有疑義時，應進行抽樣復試，試驗結果達到要求方可使用。鋼材的外形、尺寸、重量的允許偏差符合國家有關標準。連接材料應附有“產品質量證明書”并符合設計文件和國家標準的要求。進廠的鋼材應檢查如下項目：和品種是否與設計要求相符合。出廠質量證明書與供應廠在鋼材上所加的質量標志是否相符。 鋼材表面的質量應符合國家有關標準。鋼材應用標牌標明鋼號、種類、規格、尺寸和數量。主要結構部位使用的鋼材、應取樣試驗確保工

18、程質量。（三）、施工圖1. 施工圖應按本公司圖紙會審控制程序進行管理。 根據施工圖，編制具體施工工藝，并做好對生產班組進行技術交底工作。根據施工圖編制鋼構件一覽表，材料使用明細表，其中包括型號、規格、尺寸、數量、單件重量和總重。對施工圖的修改必須取得原設計單位與業主同意。（四）、放樣和號料1. 放樣和號料應根據工藝要求預留制作和安裝時的焊接收縮余量及切割，刨邊和銑平等加工余量。2. 放樣及工廠制作用的鋼卷尺等量具，必須經公司計量科與業主提供的標準進行校核和鑒定方可使用。3. 放樣作業時，必須根據經認可的施工圖進行。在進行放樣展開，制作樣板和在樣板上用1 ：1的比例放出各節點詳圖時，必須認真核對

19、圖紙上每一個尺寸，所用石筆線粗度不得超過1mm。4. 放樣工作完成，應經質量部門檢查合格后，方可制作樣板，號料與組裝。5. 放樣允許偏差：項 目允許偏差（mm）平行線距離和分段尺寸+0.5對 角 線 差1寬度 長度+0.5孔 距+0.5加工樣板角度+206. 號料時應首先確認材質標記，然后根據零件加工清單和排版圖，利用已制成的樣板等進行號料，對有些材料必須經過矯正后，才能號料，同時應核對各構件的尺寸和數量。7. 鋼結構中主要構件，除設計圖上另有規定外一律不得拼接，其主要應力方向應與鋼板軋制方向一致，若確實有具體困難，一律需經設計單位認可才能進行修改。8. 12mm以下的鋼板，采用Q12Y-20

20、4000龍門剪板機號料，并應去除剪切面的硬化表層。9. 12mm以上的鋼板，采用半自動氣割，并應去除表面氧化層。10. 號料的允許偏差，機械號料應控制在+1mm之內，氣割號料應控制在+2mm。對號料已完成的構件，應進行產品標識及檢驗狀態標識，便于半成品的管理。（五）、制孔據構件形狀及使用特點，分別編制沖孔及鉆孔工藝。根據沖孔工藝設計制造上下模，沖模的設計應符合國家有關規定。在沖孔及鉆孔之前應檢查機械設備是否完好，確認安全可靠，方可使用。使用鉆床時必須將工件放平、夾緊、固定，開鉆時嚴禁戴手套。制孔應采用機械方法，嚴禁氣割成孔。孔邊緣不應有裂紋、飛刺和大于1mm的缺棱。制成的孔應為圓柱狀，并垂直于

21、所在位置的鋼材表面，傾斜度應小于1/20。鉆孔的孔心及周圍都應打上洋沖點，以防止鉆孔時鉆頭滑移，并便于檢驗。批量大的連接板等構件，可使用鉆模鉆孔。（六）、組裝組裝之前的準備工作. 按組裝圖對構件的質量、數量、材質進行核對合格后，方可組裝。. 組裝構件必須經過矯正，其連接表面和沿焊縫邊緣內的鐵銹、毛刺、油污等臟物必須清除干凈。. 組裝應根據構件結構形式，制作必須的拼裝工作平臺，臺架和工具夾等，并具有足夠的強度和剛度，使用前需經過質量部門檢驗合格后方能使用，以確保構件組裝的精度。組裝時，應正確使用定位的工具夾，使構件夾緊固定，防止構件偏移等情況。應盡量避免使用大錘敲打的強制裝配，不得已使用錘子時，

22、應用墊物，以保護母材。組裝時的定位焊定位焊應視為正式焊縫的一部分，不允許出現焊接缺陷，焊接材料要相同。定位焊的焊接順序與主要焊縫相同，定位焊長度不得小于最薄構件厚度的4倍及50mm，定位焊的間距一般以每隔300mm左右為宜。（七）、焊接焊接準備焊工必須經過設計部門認可或指定的焊工考試規則考試合格，并取得國家機構認可部門頒發的“資格等級”合格證，才能上崗操作。對首次采用的鋼材、焊接材料、焊接方法、焊接接頭形式、焊后熱處理等必須進行焊接工藝評定試驗，其試驗結果均得到有關監督部門認可。焊接材料的選擇應與母材的機械性能相匹配，而且還應在通風干燥的倉庫內，存放時間超過一年者，應進行復驗，合格后才能使用。

23、發現藥皮脫落、虧損、變質、吸濕、結塊和生銹的焊條、焊絲、焊劑等焊接材料不得使用。焊接材料使用前應按技術說明書規定的烘焙時間進行烘焙，然后轉入保溫。低氫焊條經烘焙后，使用時應放入保溫筒內隨用隨取。母材的焊接坡口及兩側30-50mm范圍內，在焊前必須徹底清除氣割氧化皮、焊渣、銹、油、涂料、灰塵、水份等影響焊接質量的雜質。定位焊構件的定位焊是正式焊縫的一部分所采用的焊接材料應與焊接材質相同匹配，焊縫的厚度不宜大于設計的2/3且不應大于8mm。定位焊應避免在產品的棱角和端部等容易出問題的部位進行，T形接頭定位焊應在兩側對稱進行，坡口內盡可能避免進行定位焊。引弧板為了保證焊接質量，在對接焊的引弧端和熄弧

24、端必須加引弧板，其材質應與母材相同，其坡口形式和板厚均應與構件相同。引弧板的長度，一般為50-100mm，焊接后一般在距母材2-5mm處割，然后用砂輪打磨平整，嚴禁用錘擊落。鋼結構的焊接應盡可能用胎夾具，以有效的控制焊接變形。鋼結構的焊接，應視鋼材的強度及所用的焊接方法來確定合適的予熱溫度和方法，予熱區在焊道兩側，其寬度為焊件厚度的2倍以上，且不應小于100mm。施焊前，焊工應復查工件的坡口尺寸和接頭的組裝質量及焊接區的清理情況，如不符合要求，應修整合格后，方允許施焊。焊接施工引弧時，應注意防止產生溶合不良，弧坑裂縫，氣孔和夾渣等缺陷的發生。另外，不得在非焊接區域的母材上引弧和防止電弧擊痕。無

25、論采用何種焊接方法，焊縫終端的弧坑必須填滿。對接焊接,要求熔透的雙面對接焊縫，在一面焊接結束，另一面焊接前應徹底清除焊根缺陷至正面金屬后，方可進行反面焊接。對接焊接，除特定指定以外，應使焊縫增強量最小、增強量尺值不得超過3mm，并和順過渡至母材平面，同時二、三級焊縫凹面值不得大于0.5mm。填角焊接等角填角焊縫的兩側焊角，不得有明顯差別，要求焊成凹形的角焊縫，一般采用船形位置施焊，使施焊金屬與母材間平緩過渡。填角焊縫的凸度值不得超過該焊縫實際表面寬度值的7+1.5mm。當角焊縫的端部在構件上時，轉角處面連續包角焊起落弧點不宜在端部或棱角處，應距焊縫部10mm以上。部分熔透焊接，當采用手工電弧焊

26、時，打底焊宜采用直徑3.2mm或以下的小直徑焊條,以確保足夠的熔透深度。多層焊接宜連續施焊，施焊過程中當每一道，每一層焊完后應及時清理檢查。如發現有影響質量的缺陷，必須清除后再焊。在焊縫連接處的焊層與焊層之間應錯開30-50mm，形成階梯形過渡。焊接完畢，焊工應清理焊縫表面的熔渣及兩側的飛濺物，檢查焊縫外觀質量，合格后在工藝規定的部位上打上焊工鋼印。不良焊接的修補。焊縫同一部位的返修次數，不宜超過二次。焊縫出現裂紋時，焊工不得擅自處理，應及時報告廠技術科，查清原因，訂出修補措施方可處理。對焊接母材中的裂紋，原則上應更換母材，主要受力構件修補時必須得到原設計單位確認。變形的矯正，以不損壞材質為原

27、則，低合金高強度結構鋼在火工矯正過程中，嚴禁澆水激冷，其加熱溫度嚴禁超過正火溫度。焊接檢驗鋼結構的焊接檢驗包含檢查和驗收兩項內容，貫串于焊接作業的全過程中。焊縫的外觀檢查，焊縫外形尺寸應符合現行國家標準的規定。焊接接頭外觀缺陷分級應符合現行國家標準的規定。焊縫內部缺陷檢查，鋼結構焊縫內部缺陷檢查，一般采用超聲波探傷和X光射線探傷兩種方法。探傷部位和比例應按設計的要求執行。 本工程中所有工廠制作和工地安裝的坡口全熔透焊縫均為一級焊縫，角焊縫為三級焊縫，但其外觀質量須符合二級焊縫的要求。（八）、矯正鋼材與構件經運輸、切割和焊接成型后均應按實際情況進行平直與矯正。鋼材的矯正應盡量采用機械設備，即軋平機、撐直機等進行。錘擊矯正時應加錘墊，擴大接觸面，以防鋼材表面出現凹坑，影響外觀質量。矯正后的鋼材表面，不應有明顯的凹面。損傷劃痕深度不得大于0.5mm。鋼材采用火焰矯正時，加溫應不超過900度，而后自然冷卻。在下列情況下，經火焰矯正后，嚴禁澆水。重要工程構件。普通碳素鋼以外的鋼材。技術文件規定的。（九）、涂裝