1、模具厚度視模座而定模板三800模板三800模板三300分割模板芻480不分割模座三800模座三500-1000模座三1000模具設計參考數據1313/20n/u20/E325/3G1S上墊板,止板,下墊板（HRC56 脫料板,下模板（HRC58 上模座,夾板,下模座 不用熱處理.-HRC58 匕：0/囂：/70導柱長=T2 + T3 + T4 + T5 - 5（取標準）沖子長=T2 + T3 + T4 + t 料厚 + （0.5-0.8） 引導沖長 二T2 +活動量+ T3 +T4 + t料厚（t弐.3）（固定在夾板上）引導沖長二T4 + （0.5- t料厚）（固定在脫料板上，引導沖要靠近兩用

2、浮升銷，OR試用脫料板脫料銷）頂料長自控長=沖子長+ t料厚=T2 + 活動量 + T3 + T4 + (3-5)=T1 + T2 + 活動量 +T3套筒長兩用浮升銷高二T5 +浮升高L導板高=2.0 +浮升高+ H（浮升銷槽高）導板出模板邊三50,用固定銷：2- 3.0, g.0;螺絲:2-M4r1_|精品資料八模板上墊板:套筒孑L : M8 7|1.5 ;M10 713.5夾板螺絲孔M8 7.0 ；M10 7|1.0M5 （沉頭）7 2個/ 4個（固定夾板與上墊板）固定銷孔（1）8.5 ,機0.59.0（彈簧直徑+ 1.0）:各沖子孔間隙單邊 + 0.01自控導柱6.03橫孔 4.1沉頭孔

3、（D+4）,沉頭深（T+0.2）;導柱孔間隙單邊+0.005M8 7|1.5 ;M10 73.5固定銷孔：單邊間隙+0.005套筒自設：M5 （攻牙）7 2個/ 4個（固定夾板與上墊板） 鎖緊螺絲:M8 , M10沖子擋板螺絲：M5各沖子逃孔：間隙單邊+0.51.0各沖子擋板逃孔自控套筒導柱自設M8 7|1.5 ;M10 713.5（ D + 2.0 ）M5 （沉頭）7 2個/ 4個（固定止板與脫料板）脫料板：各沖子導向孔間隙單邊 +0.005各入塊掛溝：5.0高（逃深5.2）倒C1.52.0 浮升銷逃孔深：h= H + t料厚+ （ t- T ）/2 自控：切+0.02 ,沉頭7.0深？導柱

4、：導套無導套間隙單邊+0.005套筒螺絲：M8 , M10引導沖孔：間隙單邊+0.005自設：M5 （攻牙）7 2個/ 4個（固定止板與脫料板）高度自控：2-M5側攻深15.0mm ,在脫料板厚的一半處導板逃孔 脫料板的料溝深：t -0.05下模板：各入塊孔：間隙單邊+0.005螺絲孔：M8 , M10頂出銷孔：切+ 0.02兩用浮升銷孔：切+ 0.02引導沖孔：d + 0.4自設：M5 （攻牙）7 2個/ 4個（固定下模板與下墊板）固定銷孔：5 or 10 間隙單邊+0.005導柱孔：d，間隙單邊+0.005高處高度自控：2-M5側攻深15.0mm ,在下模板的5.0mm下墊板：各沖子下料逃

5、孔：間隙單邊+ 0.51.0:M8 7.0 ;M10 711.0d間隙單邊+0.250.5折彎入塊敲擊孔：代.5or 4.0鎖緊螺絲浮升銷孔：固定銷孔：（1）8.5,機0.530 先切圓弧后切直線 F- _輔助導柱孔:d +1.0鐵材沖裁間隙：異形6%,圓形5%圓弧交切:切線方向交I TH、0OO1r JI/1折彎成形沖子直線（身）部：側切標準:L= PH +(0.03-0.05)OO)L _ + & . O引導沖：先沖d +0.03 ,引導沖用d字模標準：字的大小為2.0,電極圖/、.宀)0 r：-.澤:-” F 、 模具設計可能分為下列幾個階段一.成品尺寸設定值二.成品展開尺寸及圖形三.三

6、連排料及尺寸五.上下模塊立圖八.圖面之校對六.零件,草圖之圖形尺寸四.工程排列草圖七.交接圖面之標示 一.成品尺寸設定值1. 成品圖上各尺寸均有標注公差 ,因此必須設定一個在公差范圍內的值以作為模具尺 寸.其目的在使成品能達到成品圖上的要求 ,而以達到公差中間值為最高目標 .2. 剪切時產生的毛邊會影響成品尺寸 ,設定時必須補正 .例如沖圓孔時所造成的毛邊會 使圓孔變小 ,因此要把設定值設大 .（有時是考慮電鍍后孔徑的變化 ）3. 模具磨耗也會影響成品尺寸 ,設定時要加以考慮 .例如打凸點時 ,凸點高度會因模具 磨耗而降低 ,因此可以把高度設大 .4. 材料的折彎反彈也有影響 .例如折彎內 R

7、 會因反彈而變大 ,因此可以設小 .5. 某些情形的折彎 ,材料的拉伸很大 ,與展開的數值會有出入 ,設定時也要注意 .例如 U 形折彎拉伸情況顯著 ,因此可以把兩側的高度設小 ,以補正展開的誤差 .6. 設定值以不超出公差范圍為原則 ,在公差范圍小時可以設定在上限 ,下限的數值 .7. 跨越中心線的尺寸盡量設成小數點后第二位是變量 ,可避免單邊尺寸出現小數點后三位數的困擾 .二. 成品展開尺寸及圖形1. 將成品折彎部份長度展開 ,以決定其外形尺寸 ,才能進行排料等工程 .2. 平板折彎時 ,外側受拉應力拉伸 ,內側受壓應力而縮短 ,中有中性軸部份長度不變 ,因 此展開時必須以中性軸位置來展開

8、 .3. 展開時尺寸以小數點后三位數之精度計算 ,待展開成平面時再四舍五入至小數點后 第二位 ,可以避免直接以小數點后二位計算造成的累計誤差 .三. 三連圖排料及尺寸1. 先看成品是否有壓延方向 ,毛邊方向等限制 ,然后考慮工程順暢性及材料使用率等問 題來決定排料 ,連料及下料的方式 .（注意成品圖上之注記 ）2. 決定料寬及送料長度時 ,除了省料的原則之外 ,也要考慮料帶的強度是否足夠 .例如 邊料 ,橋接處等 .3. 排刀口時要考慮工程的順序 ,以決定刀口的外形 .4. 刀口交切要避免產生毛邊 ,細屑 ,并注意成品是否允許過切等問題 .5. 沖子的強度要考慮 ,是否需要補強 ,及補強的方式

9、 .下模刀品的強度是否足夠 ,若強度 不足則考慮將此刀口分開 .6. 廢料可以加以得利用 ,像是補強料帶 ,增設導位孔等 ,但以不影響后續工程為原則 .7. 改變刀中的方向和排列 ,找出最節省空間的排列方式 .例如下面三種排列方式 ,第一 種方 式則下模強度不足 ,第二種方式成品的兩個角條件不相同 ,并且必須占用二個工程 ,所 采取第三種方式最好 .8. 三連圖及側視圖之標注應詳細 ,將模具上會使用到的尺寸均標示清楚 ,以方便后續作 業.四. 工程排列草圖1. 注意工程的先后順序是否會影響模具的制造 ,沖壓的順暢性以及成品的精度 .2. 先后順序沒有影響時 ,改變其順序 ,找出最省空間或利于零

10、件制作的排列方式 .3. 考慮 PILOT 和浮升銷的設置 ,必要時改變零件形狀 ,或調整工程順序 .4. 注意零件 強度以及位置 ,時否有互相干涉的情形 .五. 上下模塊立圖1. 組立圖上的尺寸以模板尺寸為主 ,在不影響模具功能的情況下盡量選擇在整數的位置.2. 注意逃孔的設置必須完備 ,模板及零件的強度要加以考慮 .3. 考慮零件的加工性才維護 ,在不影響成品精度的情況下 ,采用簡單的設計 .4. 注意零件的互換 ,對稱性 ,考慮中否有設置防呆的必要 .5. 成品下料要設置吹氣裝置輔助下料 .6. 模板的標準厚度7. 折彎 ,側擊機構側視圖 ,有助于組立作業 .8. 浮升高度太高會造成料帶

11、的巨幅振動 ,影響成品精度 .因此不宜太高 .影響浮升高度 有幾個因素 :A 折彎機構如右圖所示情況 ,浮升高必須大于 HB 側擊機構浮升高度必須大于滑塊活動量 .C 送料在不能設置逃孔的情況下 ,若要順利送料 ,浮升高度要大于 H. 以上提到的三種因往往同時出現 ,此時浮升高度則必須累加 .9. 活動量太大則沖子長度必須加長 ,增加零件制作成本 ,對沖子的的耐用度也有不良影 響.因此也不宜太大 .響活動量的因素 :A 折彎機構活動量必須大于 HB 側擊機構活動量必須大于滑塊活動量 X六. 零件草圖之圖形尺寸（一）剪切零件1. 沖子L=夾板厚+止板厚+脫料厚+料厚+0.30.5a. 0.30.

12、5 為沖子刺入下模的深度 ,和材料厚有關 ,材料較厚則刺入較深 ,刺入太深 則沖子和下模磨耗較大 ,刺入太淺則容易浮料 .成品下料好為滿刀口 ,或幾乎為滿刀口時 ,切入下模之深度可為 1.0 并配合下模之刀口直線部以使成品下料順暢,減少變形.b. 沖子和夾板之配合間隙單邊 0.0052. 脫料板入子a.刀口部份成型參照沖子，單邊0.005,直線部在導位長度以下1015 .導位部份若 不亦查不做推拔 .b. 放電逃孔背深二脫料板厚-導位長度.c .亦可采用分割的方式 .3. 下模板入子a. 第1種方式采用線割，成型參照沖子，單邊加上剪切間隙切刃部份研磨量以下30 .優點是四個角的條件均相同 ,缺

13、點則是配合研磨的沖子時沖子需倒角 ,且無法 達到直角的要求 .b. 第 2 種方式和第 1 各種方式均用研磨成型 ,切刃部份研磨量以下放電逃開 .若刀 口并不在時 ,第 2 種方式平面那一塊可以不需放電 .休用分割入子的優點是轉角 處的R可以較小,缺點則是四個角的剪切條件不一樣.第4種分割方式雖然四個角 的條件一致 ,但是交界處容易有毛邊 .c. 第2種方式零件加工容易，且其中一塊完全為平面，但是條件不同的角分別在同 一邊容易推單邊 .第 3種方式零件加工容易 ,且不受刀口尺寸的限制 ,且分的角落在 對角,作用 力可以扺消.第 4 種方式零件加工較費時 ,且容易在交界處產生毛邊 , 但應用在端

14、切入 子上,可以把有剪切的部份做成鎢鋼 ,而靠刀部份用 ASP 即可,可 以節省最多的材料費 .d. 剪切間隙 :剪切形成的端面如右所示 ,尺寸測量以剪斷面為準 .間越小則剪斷面越大 ,端面平直度越好 ,但模具也較快耗損 . 間隙越大則剪斷面越小 ,尺寸精度越差 .意過小或過大 , 均會造成較大毛邊 .正常剪切間隙與材料成正比 ,與材料硬度亦成正比 .單邊剪切及修邊間隙 ,艾較一般間隙為小 .（二）折彎零件1. 上折a. 基本的上折機構如上所示，由STP入子,DP入子和頂出塊組成.b. 折彎直線部L 一般取4t6t,太小則角度不易達到要求，太大對折彎并無幫助，且 影響浮升高度 .c. R1 越

15、大則回彈角度越大 ,但 R1 太小時則會斷裂 .d. R2 太小會造成成品刮傷 .（R2 一般約為 t4t）e. 頂出塊的頂出力約為 （1/31/4） 的折彎力量 .2. 下折基本的下折機構臺上所示，由沖子,STP入子,DP入子組成.(三) PILOT1. PILOT 與 STP 之配合:STP 厚 20.0 時, PILOT 與 STP 之配合孔的尺寸如下在配合時 ,PILOT 根部會超出板面 (22-5)-(20-4)=1 的高度.這多出來的部份是 希望鉗工人員在組立時把多余的部份研磨掉.因為PILOT的長度精度只有小數點 后一位數 ,STP 背深 孔鉆孔的精度也只有一位數 ,因此必須休采

16、用此法以獲得較 精確的配合.缺點是ILOT和配合孔是一對一的配合，不具有互換性，但優點是成本 較低.2. PILOT 與 DP 之配合 :DP上之PILOT配合孔一般用鉆孔加工，孔徑為 機+0.3(0.4). 在薄材料是為了避免產生如右圖般變形的情形 ,可以改用線割孔 , 將孔徑縮小 d+0.2.方形浮升銷與頂上銷之配合孔亦同.3. PILOT 與圓沖的配合在一般情況下圓沖子之外徑為 d+0.03,薄材料或精密度較高時可改為 d+0.024. PILOT 旁有逃孔時 ,可改用根部較短之 PILOT, 如右圖所示 .(四) 頂上銷1. 一般之頂上銷，DP板上之配合孔徑為 A+0.1用鉆孔加工，因

17、其作用公僅將料帶頂 離模面,位置不需太精確之故 .2. 與PILOT配合之頂上銷，位置要求較精確，因此DP上之配合孔用線割，孔徑A+0.03.(五)浮升銷 (圓形)1. 切=3.8時D=6,圓心距料帶邊2.0,切=4.8時D=8,圓心距料帶邊2.5, 浮升銷與料帶有 (5)10 條間隙.2. L=DP 厚+浮升量3.浮升銷與 PILOT 之距離 S.在 STP 上浮升銷逃孔和 PILOT 的位置關系如右圖 .逃孔和 PILOT 這間必須保持至少 1mm 的距離. 所以 S 大于等于 (G+1/2)+d/2+14.STP 板上逃孔深度為包含料溝之深度 , 又模具在下死點時料帶要保持在浮升銷 料溝之正中央 .因此逃孔深度 =3.0+(T-t/2)+t5. 浮升銷與