1、 第 1 頁 共 6 頁 一、簡答題 1、 何謂噴霜？何謂焦燒？其產生原因何在？ 答：噴霜即為某些配合劑（如硫磺、促進劑、防老劑、石蠟等）析出膠料或硫化膠表面的現象；造成這種現象的原因主要是某些配合劑用量過大，超過其常溫下在橡膠中的溶解度所造成的。焦燒是一種膠料早期硫化的現象，即膠料在硫化前的操作或停放中發生不應有的提前硫化現象；原因是配合不當，煉膠操作不當，膠料冷卻停放不當。 2、 何謂老化？影響橡膠老化的因素有哪些？ 答：橡膠或橡膠制品的在加工、貯存和使用的過程

2、中，由于受到各種外界因素的作用，而逐步失去原有的優良性能，以致最后失去使用價值，這種現象稱為橡膠老化；影響因素有熱、氧、臭氧、金屬離子、電離輻射、光、機械力等。 3、 何謂塑煉？其目的意義何在？ 答：把具有彈性的生膠變成柔軟的具有可塑性的膠料的工藝過程稱為塑煉； 生膠塑煉的目的： 一、使生膠獲得一定的可塑性，適合混煉、壓延、擠出、成型等后續工藝操作； 二、使生膠的可塑性均勻化，以便制得質量均勻的膠料。 4、 何謂混煉？其目的意義何在？答：在煉膠機上將各種配合劑加入到橡膠中制成混合膠的工藝過程叫混煉；使配合劑均勻分散

3、,制得質量均勻的混煉膠,并使膠料具有適合的可塑性；混煉不好，出現配合劑分散不均勻，可塑度過高或低、焦燒、噴霜現象，影響壓延等后續工序的正常進行，還會導致產品的性能下降。 5、 何謂壓延？它包括哪些作業形式？ 答：壓延工藝是利用壓延機輥筒的擠壓力作用使膠料發生塑性流動和變形,將膠料制成具有一定斷面規格和一定斷面幾何形狀的膠片,或者將膠料覆蓋于紡織物表面制成具有一定斷面厚度的膠布的工藝加工過程；作業形式：膠料的壓片、壓型和膠片貼合及紡織物的貼膠、擦膠和壓力貼膠。 6、 何謂擠出？它有何作用？ 答：橡膠的擠出是使膠料通過擠出機連續地制成各種

4、不同形狀半成品的工藝過程；      應用于制造胎面、內胎、膠管以及各種復雜斷面形狀或空心、實心、包膠等半成品。 7、 何謂彈性變形和塑性變形？ 答：彈性變形：橡膠在變形后能夠恢復其原來狀態的形變行為。 塑性變形：橡膠在變形后不能夠恢復其原來狀態的形變行為（永久變形）分子鏈間發生了位移8、 何謂硫化？它在制品生產中有何意義？ 硫化是橡膠長分子鏈進行化學交聯反應的過程。 使橡膠獲得更完善的物理機械性能和化學性能，使橡膠變為更有使用價值的材料 9、 

5、何謂硫化介質？  答：橡膠硫化，在大多數情況下，都是在加熱的條件下進行的，要對膠料進行加熱，就需要使用一種能傳遞熱能的物質，這種物質就稱為加熱介質  10、何謂擠出膨脹？其產生原因？ 答：膠料在壓力下從口型擠出后，擠出物直徑（或斷面尺寸）比口型直徑（或斷面尺寸）增大，這一現象稱為擠出膨脹；由入口效應和剪切變形的彈性變形 引起的。 11、口型設計的一般步驟？ 答：一、要事先掌握膠料的膨脹率；二、根據膠料膨脹率來確定口型樣板的尺寸；三、取略小于計算值的尺寸。 12、何謂炭黑凝膠？ 答：將混煉入炭黑的

6、膠料置于溶劑（如苯、汽油等）中，有一部分吸附于炭黑表面的橡膠，在溶劑中長時間不能溶解，這部分由炭黑和橡膠形成的結合體即為炭黑凝膠，或稱結合橡膠。 13、何謂壓出膨脹？ 答：壓出膨脹是當膠料離開擠出機的口型后，產生沿長度方向上的收縮和厚度方向上的膨脹，這種收縮現象也稱為彈性記憶效應。 14、何謂硫化三要素 答：硫化過程控制的三個主要條件即硫化溫度、硫化時間和硫化壓力稱為硫化三要素15. 寫出下列橡膠的代號和化學結構天然橡膠          

7、60;                      2、丁腈橡膠      3、丙烯酸酯橡膠                   &

8、#160;        4、氯磺化聚乙烯 丁基橡膠1、 如何通過配方設計提高硫化膠的耐磨性？ 答：通過配方設計提高耐磨性的途徑如下： a、選用耐磨性好的膠種，如聚氨酯橡膠、天然橡膠、順丁橡膠、丁苯橡膠，氯丁膠、丁腈橡膠等。一般磨耗條件下，天然橡膠為好，高溫下以丁苯橡膠為好，苛刻條件下（高速）順丁橡膠為好； b、加粒子小的活性炭黑以提高耐磨性；白色填料以20nm的白炭黑為好。 c、軟化劑起操作助劑使用，以幫助填料的分散，一般不宜超過5份； d、加入防老劑能

9、改善膠料耐老化性能，從而間接提高耐磨性，一般環境條件下，在天然橡膠中防老劑AW的耐磨性最好，其次是防老劑D+4010及防老劑D+H。  2、 以次磺酰胺的硫化反應過程為例，試述防焦劑CTP(N-環己基硫代鄰苯二甲酰亞胺)的防焦作用機理？ 答：能夠遲延硫化，但又不影響硫化速度和硫化膠性能代表品種：N-環己基硫代鄰苯二甲酰亞胺（CTP或PVI) 應用：次磺酰胺類 ，DM、M、TMTD等也有一定的效果；  CTP是實際上一種MBT（或陽離子物）的捕捉劑。它是通過捕捉MBT達到遲延硫化的目的。因此，使用這種防焦劑時，它只起

10、遲延硫化的作用，而對硫化速度和硫化膠的結構無明顯的影響。  防焦劑CTP的用量通常為0.10.5份。隨著用量增高，防焦效果越大，焦燒時間越長，在0.5份以內，其硫化速度無明顯的影響。但當用量太大時，則會使硫化速度稍許減慢3、 如何通過配方設計提高硫化膠的撕裂強度？ 答：通過配方設計提高撕裂強度的途徑如下： a、選用結晶性的膠種； b、加粒子小的活性炭黑 ； c、軟化劑起提高撕裂強度； d、交聯密度不要過高。  4、 如何通過配方設計提高硫化膠的耐疲勞性？ 答：耐疲勞

11、性配方設計要點如下： a、采用易于形成多硫鍵交聯的硫化體系； b、加補強性大的活性填料 ； c、軟化劑最好是使用松焦油、古馬隆樹脂、石油樹脂等，用量不宜太多； d、加防老劑可以抑制疲勞過程中的氧和臭氧老化作用，從而提高耐疲勞破壞。 5、 軟化劑和增塑劑的選用原則是什么？ 答：在實際配方中對軟化劑和增塑劑的選擇，常常決定于生膠、填料等的種類和用量以及工藝性能和硫化膠性能的要求等因素，從其本身來說，選擇時主要注意如下幾個方面：    a、與橡膠的互溶性； b、對填料的分

12、散影響； c、對膠料加工性能和粘著性的影響； d、對硫化膠物理性能和老化性能的影響； e、對橡膠的污染性的影響； f、對制品成本的影響。  四、計算題 1、某外胎緩沖膠層，其膠料硫化溫度系數為2，在實驗室條件下的正硫化條件為140×24min，硫化平坦范圍為24100min。在實際生產中，硫化時間為70min，現測出其溫度變化如下，判斷是否達到了正硫化？ 解：a、先求各溫度下的硫化強度，所得結果如下2、橡膠制品的結構如圖所示，已知膠層A的厚度4，熱擴散系數為1.44×1032/s，膠層B的厚度1

13、0，熱擴散系數為1.00×1032/s，雙面加熱硫化，制品表面原始溫度22，模型溫度為144，試計算制品膠層B中心溫度到達143時所需要的時間。解：先求膠料B的當量厚度H12/a1H22/a2，可得當量厚度H11.2；        膠料的總厚度L= H12×0.42        S（z）0.0082，z0.51 T0.51×2×2/（1.44×103）1416.7

14、s23.6min 3、一膠軸制品，正硫化條件為140×240min，因一次硫化易出現質量問題，故改為逐步升溫硫化，第一段為120×120min，第二段為130×100min，第三段為140，問需要多長時間才能達到原有的硫化程度？（k2） 解：E原16x2403840 E14x120480   E28x100800   E316t     E原E1E2E3      &

15、#160;所以 t160min4、 某外胎緩沖膠層，其膠料硫化溫度系數為2，在實驗室條件下的正硫化條件為140×24min，硫化平坦范圍為24100min。在實際生產中，硫化時間為60min，現測出其溫度變化如下，判斷是否達到了正硫化5、橡膠制品的厚度12，熱擴散系數為1.44×1032/s，雙面加熱硫化，制品表面原始溫度22，模型溫度144，試計算制品膠層中心溫度到達143時所需要的時間S（z）0.0082，z0.51   T0.51×1.2×1.2/（1.44×103）510s8.5min333.4&

16、#160;C、求與成品硫化效應相同的試片等效硫化時間           令E緩E試 t41.7min 從試片的等效硫化時間遠大于其實際的硫化時間看，試片的硫化條件必須調整，方法如下： 延長硫化時間至41.7min（130下） 或提高硫化溫度，若硫化時間不變，硫化溫度提高至140.6 7. 某橡膠制品硫化條件為130×20min，問140和120各需的硫化時間為多少？ 根據范特霍夫公式各需10 min和40

17、 min.8. 五、 填空題 9. 1、天然橡膠的主要成分為橡膠烴   ，由異戊二烯基組成。    10. 2、硫化過程控制的三個主要條件即硫化溫度、硫化壓力、硫化時間稱為硫化三要素。 11. 3、在實際中通常按硫磺用量及其與促進劑的配比情況，劃分為四種典型配合的硫化體系即常硫量硫化體系、半有效硫化體系、有效硫化體系和無硫硫化體系。 12. 4、槽法炭黑含有較多的含氧基團，使炭黑表面呈現酸性的性質，有遲延硫化的作用，而爐法炭黑表面呈現堿性的性質，有促進硫化的作用。 

18、13. 5、密煉機的混煉歷程主要是配合劑與橡膠的混煉過程，包括三個階段即濕潤階段、分散階段和捏煉階段。 6、開煉機塑煉的操作方法有薄通塑煉法、包輥塑煉、爬架子法和化學塑解劑塑煉法。 7、正硫化時間的測定方法包括物理化學方法、物理機械性能測定法和專用儀器測定法。 8、通用型丁腈橡膠具有優良的耐油性，它是由丁二烯和   丙烯腈共聚而成。 9、橡膠的硫化反應過程包括誘導階段、交聯反應階段、網構成熟階段等三個階段。 10、混煉膠的快速檢驗項目包括可塑性測定、比重的測定和硬度等項目的測定。 11、開煉機塑煉的控制工

19、藝條件有輥溫、輥距、塑煉時間、速比和裝機容量。 14. 12、可塑度的測量方法包括威廉可塑計測量法、華萊士快速可塑計測量法、德坲可塑計量法、門尼粘度計測量法和壓出粘度計測量法。 15. 13、橡膠配合體系包括硫化體系、補強填充體系、增塑體系、防老體系名詞解釋 1橡膠：是一種有機高分子材料，能夠在大的變形（高彈性）下迅速恢復其形變；能夠被改性（硫化）；改性的橡膠不溶于（但能溶脹于）沸騰的苯、甲乙酮、乙醇和甲苯混合液等溶劑中；改性的橡膠在室溫下被拉伸到原長的2倍并保持1min后除掉外力，它能在1min內恢復到原長的1.5倍以下。 2格林強度：未經硫化的拉伸強

20、度 3冷流性：生膠或未硫化膠在停放過程中因為自身重量而產生流動的現象。 4活性劑：配入橡膠后能增加促進劑活性，能減少促進劑用量或降低硫化反應溫度，縮短硫化時間的物質 5促進劑的遲效性   6焦燒：加有硫化劑的混煉膠在加工或停放過程中產生的早期硫化現象。焦燒現象本質是硫化，膠料局部交聯 焦燒：加有硫化劑的混煉膠在加工或停放過程中產生的早期硫化現象。焦燒現象本質是硫化，膠料局部交聯 7工藝正硫化時間：膠料從加入模具中受熱開始到轉矩達到M90所需要的時間。%90)(90´-+=LHLMMMM 8硫化返

21、原：又稱返硫，是膠料處于過硫化狀態，膠料的性能不斷下降的現象。 9硫化效應:硫化強度與硫化時間的乘積，用E表示。? 10防老劑的對抗效應:防老劑（抗氧劑）并用后產生的防護效能低于參加并用的各抗氧劑單獨使用的防護效能之和 11防老劑的協同效應:防老劑（抗氧劑）并用后的防護效能大于各抗氧劑單獨使用的效能之和，是一種正效應。 12 軟質炭黑:粒徑在40nm以上，補強性低的炭黑13 硬質炭黑:粒徑在40nm以下補強性高的炭黑 14 14結合橡膠:也稱為炭黑凝膠，是指炭黑混煉膠中不能被它的良溶劑溶解炭黑的二次結構:又稱為附聚體，凝聚體或次生結構，它是炭黑

22、聚集體間以范德華力相互聚集形成的空間網狀結構，不牢固，在與橡膠混煉是易被碾壓粉碎成為聚集體。 16增塑劑:增塑劑又稱為軟化劑，是指能夠降低橡膠分子鏈間的作用力，改善加工工藝性能，并能提高膠料的物理機械性能，降低成本的一類低分子量化合物。 17塑煉:塑煉是指通過機械應力、熱、氧或加入某些化學試劑等方式，使橡膠由強韌的高彈性狀態轉變為柔軟的塑性狀態的過程 18壓延效應  壓延后膠片出現性能上的各項異性現象 19. 抗氧指數  又稱塑性保持率，是指生膠在140×30min前后華萊士塑性值的比值，其大小

23、反映生膠抗熱氧化斷鏈的能力1碳鏈橡膠中，不飽和橡膠有_ NR _、_SBR _、_ BR _、_ IR _，   飽和橡膠有_EPM _、_ EPDM _、_ IIR _、_ FPM _、_ ACM _；   雜鏈橡膠有_聚氨酯橡膠PU _、_聚硫橡膠T _；元素有機橡膠包括_硅橡膠 MVQ _等。 2通用合成橡膠包括_丁苯橡膠

24、SBR _、_順丁橡膠BR _、_異戊橡膠IR _、_氯丁橡膠CR _、 _乙丙橡膠EPR _、_丁基橡膠IIR _和_丁腈橡膠 NBR _。 3天然橡膠中包含的非橡膠成分有_蛋白質_、_丙酮抽出物_、_少量灰分_、_水分_和_。 4？目前所有彈性體中，彈性最好的橡膠是_NR_(BR是通用橡膠中最好的)_，比重最小的橡膠是_，耐磷酸酯油類的橡膠是_乙丙橡膠_，氣密性最好的橡膠是_CO _，氣透性最好的橡膠是_硅橡膠_，耐壓減振性好的橡膠是_，廣泛用作膠粘劑的橡膠是_硅橡膠_，

25、具有生理惰性的橡膠是_硅橡膠_，滯后損失、生熱大的橡膠是_，抗濕滑性差的橡膠是_BR_，耐高低溫性最好的橡膠是_，耐磨性最好的橡膠是_。 5 NBR根據丙烯腈的含量可分為_極高CAN含量_、_高CAN含量_中高CAN含量_、_中CAN含量_和_低CAN含量_五類6 6根據廢橡膠的來源，再生膠可分為_輪胎再生膠_、_雜品再生膠_和_乳化制7 品再生膠_。 8 7促進劑按結構可分為_噻唑類_、_二硫代磷酸鹽類_、_秋蘭姆類_、_二硫代氨基甲酸鹽類_、_黃原酸鹽類_、_次磺酰胺類_、_硫脲類_、_醛胺類_和_胍類（D）_九類；按 PH值可分為_酸性_、_中性_和_堿性_

26、三類；按硫化速度可分為_慢速促進劑_、_中速促進劑_、_準速促進劑_、_超速促進劑_和_超超速促進劑_五類。 8促進劑N-環己基-2-苯并噻唑次磺酰胺的英文縮寫_CZ_，結構式為9 _P54_，呈_中_性，_準_速級，_后_效性促進劑；二硫化二苯并噻唑的英文縮寫為_DM_，結構式為_ P54_，呈 _酸性_性，_準_速級促進劑；四甲基二硫化秋蘭姆的英文縮寫為_TMTD_，結構式為_ P55_，呈_酸_性，_超_速級促進劑。 10 9硫化的本質是_化學交聯_。 11 10平衡硫化體系具有優良的_耐熱老化_性能和_耐疲勞_性能12 交聯效

27、率參數E越大，交聯效率越_。 13 12NR熱氧老化后表觀表現為_變軟發粘_，BR熱氧老化后表現為 _14 變硬發脆_。 15 13？鏈終止型防老劑根據其作用方式可分為_加工反應型_、_防老劑與橡膠單16 體共聚型_和_高分子量防老劑_三類;胺類和酚類防老劑屬于_加工反應型_。 17 14當防老劑并用時，可產生_對抗_、_加和_和協同效應，根據產生18 協同效應的機理不同，又可分為_雜協同效應_和_均協同效應_兩類。 19 15？填料的活性越高，橡膠的耐疲勞老化性越_差_。？ 20 16非遷移性防老劑與一般防老劑相比，主要是具有_性、

28、_21 性和_性。 22 17爐法炭黑的表面粗糙度比槽法炭黑_小_，其表面含氧基團比槽法炭黑23 _少_，呈_堿_性，會使膠料的焦燒時間_。 24 18炭黑的結構度越高，形成的包容橡膠越_多_，膠料的粘度越_高_，25 壓出性能_越好_，混煉的吃粉速度_慢_，在膠料中的分散性越_日益_26 炭黑的粒徑越小，混煉的吃粉速度越_慢_，在膠料中的分散性越_27 難_；炭黑的粒徑越_小_，粒徑分布越_，對橡膠的補強性越高。 28 20根據制法不同，白炭黑分為_氣相法_白炭黑和_沉淀法_白炭黑；29 測定表明，白炭黑表面只有_硅氧烷基和羥_基存在。 30 21吸留

29、橡膠生成量的多少與炭黑的_結構_有關，而混煉時結合橡膠生成31 量的多少與炭黑的_比表面積_有關。 32 22膠料中填充炭黑會使其電阻率下降,炭黑的粒徑越_小_、結構度越_高_、33 表面揮發分_大_、炭黑用量_大_,電阻率越低生膠塑煉前的準備工作包括_選膠_、_烘膠_和_切膠_處理過程。 34 24當橡膠的門尼粘度為_時可不用塑煉。 35 25低溫機械塑煉過程中，橡膠的分子量分布逐漸變_窄_(窄或寬)。 26氧在橡膠的機械塑煉過程中起著_使生成的大分子自由基穩定_和_引起大分36 子氧化裂解_的雙重作用，其中在低溫下，氧和橡膠分子的化學活潑性均較低，氧

30、主要起_穩定_作用，而在高溫下氧起_裂解_作用。 37 27根據增塑機理不同，可以將化學塑解劑分為三種類型_自由基受體型_、38 _引發型_和_混合型_；在低溫塑煉時使用的苯醌和偶氮苯屬于_自由基受體型_增塑劑，又叫_鏈終止_塑解劑，在高溫下使用的過氧化苯甲酰、偶氮二異丁腈屬于_引發_型化學塑解劑。 28密煉機塑煉NR時，其排膠溫度一般控制在_50-60（140160）_39 范圍，快速密煉機塑煉，排膠溫度可能達到_140_（180  ？）_，SBR用密煉機塑煉時，排膠溫度應控制在_130（140）_以下，否則產生生膠塑煉前的準備工作包括_選膠_、_烘膠

31、_和_切膠_處理過程。 40 24當橡膠的門尼粘度為_時可不用塑煉。 41 25低溫機械塑煉過程中，橡膠的分子量分布逐漸變_窄_(窄或寬)。 26氧在橡膠的機械塑煉過程中起著_使生成的大分子自由基穩定_和_引起大分42 子氧化裂解_的雙重作用，其中在低溫下，氧和橡膠分子的化學活潑性均較低，氧主要起_穩定_作用，而在高溫下氧起_裂解_作用。 43 27根據增塑機理不同，可以將化學塑解劑分為三種類型_自由基受體型_、44 _引發型_和_混合型_；在低溫塑煉時使用的苯醌和偶氮苯屬于_自由基受體型_增塑劑，又叫_鏈終止_塑解劑，在高溫下使用的過氧化苯甲酰、偶氮二

32、異丁腈屬于_引發_型化學塑解劑。 28密煉機塑煉NR時，其排膠溫度一般控制在_50-60（140160）_45 范圍，快速密煉機塑煉，排膠溫度可能達到_140_（180  ？）_，SBR用密煉機塑煉時，排膠溫度應控制在_130（140）_以下，否則產生_凝膠（支化和凝膠）_，反而使可塑度降低。 46 29開煉機混煉時應最后添加的配合劑是_硫化劑_，目的是_。 30開煉機混煉時前后輥溫度應保持_5-10度_溫差，NR易包_熱（前？）47 _輥，多數合成橡膠易包_冷(后?）_輥，因合成橡膠混煉時生熱量比NR多，故混煉時的兩輥溫度均應比NR_低_。&

33、#160;48 31壓延時膠料只沿著輥筒的_橫壓力作用_？_流動，沒有軸向流動，因49 此屬于_塑性？_ 流動狀態。 50 32膠片壓延工藝可分為_壓片_、_貼合_和_壓型_；紡織物掛膠藝可分為_浸膠漿_、_簾布貼膠_和_帆布擦膠_。 33為減小撓度對壓延半成品寬度方向上厚度不均勻的影響,通常采用三種補償51 方法,即_凹凸系數法_、_輥筒軸交叉法_和 輥筒預彎曲法。 52 34壓延和壓出時膠料均需熱煉，熱煉包括粗煉和細煉兩個階段，粗煉的目的是53 _使膠料變軟，獲得熱流動性，細煉的目的是_補充混煉均勻，獲得必要的熱可塑性_。 54

34、35根據膠料在單螺桿中的運動情況，可將螺桿的工作部分分為喂料_喂料段_、55 _壓縮段_和_擠出段_三段。56 簡述天然橡膠的化學結構及其特性。NR中有雙鍵，能夠與自由57 基、氧、過氧化物、紫外光及自由基抑制劑反應。NR中有甲基（供電基），使雙鍵的電子云密度增加，-H的活性大，使NR更易反應（易老化、硫化速度快58 SBR與NR相比，哪一種更耐熱氧老化? 59 答：SBR（丁苯橡膠）， 60    EPDM與IIR相比，哪一種更耐臭氧老化? 61     答：EPDM（乙丙橡膠）， 

35、62    NBR與CR相比，哪一種更耐石油類油類? 63     答：NBR（丁腈橡膠）， 64    CR與BR相比，哪一種更耐臭氧老化? 65     答：CR（氯丁橡膠）， 66 BR與NR相比，哪一種冷流性大? 哪一種回彈性大? 67 答：BR冷流性、回彈性較大68 根據用途選擇一種適當的橡膠     制造水胎或硫化膠囊（乙丙橡膠）

36、60;    制造內胎（丁基橡膠）     制造耐230在石油介質中連續工作的密封件（氟橡膠）    具有一定阻燃性、機械強度較高、耐酸堿的運輸帶覆蓋膠（氯丁橡膠） 69 4鑒別橡膠 兩包生膠標識模糊，已知其中一包是SBR-1502，另一包是BR-DJ9000, 試選擇一種方法，將其準確地區分開來。 有兩塊外觀均為黑色的混煉膠，已知其一是摻有少許炭黑的CR，另一塊是摻有少許炭黑的BR膠，試至少用兩種最簡單(不用任何試從化學結構

37、上說明IIR（丁基橡膠）為何具有優良的耐老化和耐氣透性?硅橡膠為何耐高溫?看出分子主鏈周圍有密集的側甲基，且無極性基團和活性基團。異戊二烯的數量相當于主鏈上每100個碳原子才有一個雙鍵（單個存在），可近似看作飽和橡膠，所以它耐老化，透氣性好。對于硅橡膠來說，硅橡膠是分子主鏈中為SiO無機結構，熱穩定性好，因此耐高溫70. 為什么丁苯膠的硫化速度比天然膠慢，因為NR有推電子的側甲基，而丁苯橡膠有弱吸電子的苯基和乙烯基側基71.什么是再生膠?橡膠再生過程的實質是什么?再生膠有何用途? 答：再生膠的定義：由廢舊橡膠制品和硫化膠的邊角廢料、經粉碎、脫硫等加工處理制得的具有塑性和粘性的材料。實

38、質：橡膠的再生是廢膠在增塑劑（軟化劑和活化劑）、氧、熱和機械剪切的綜合作用下，部分分子鏈和交聯點發生斷裂的過程。應用：（1）在輪胎工業中，再生膠主要用于制造墊帶，另外也可用于外胎中的鋼絲膠、三角膠條以及小型輪胎、力車胎中等。（2）在工業用橡膠制品中也有應用，如膠管、膠板等橡膠制品中。 8硫化劑的作用是什么? 焦燒現象產生的原因有哪些？如何預防焦燒現象？ 答：硫化的本質是橡膠線型大分子網絡化，硫化劑會與橡膠反應生成交聯鍵，使之成為三維網狀結構。焦燒現象產生的原因有（1）促進劑選用不當（內因）（2）加工溫度過高（3）冷卻不充分（4）加工時間過長（5）配合劑分散不均勻。

39、預防焦燒現象的措施：（1）使用遲效性促進劑，如次磺酰胺類促進劑（2）控制加工溫度不要過高；冷卻充分才折疊停放（3）在保證配合劑分散的情況下，盡可能縮短加工時間（4）使用防焦劑（scorch retarder）如CTP 。 9噴霜產生的原因是什么?為避免噴霜應采取哪些措施? 答：混煉膠產生噴霜的原因：配合劑與橡膠的相容性差、配合劑用量過多、加工溫度過高，時間過長、停放時降溫過快，溫度過低、配合劑分散不均勻。硫化膠產生噴霜的原因：與橡膠相容性差的防老劑或促進劑用量多了、膠料硫化不熟，欠硫、使用溫度過高，貯存溫度過低、膠料過硫，產生返原。減輕噴霜的措施：低溫煉

40、膠、使用不溶性硫黃、用硫載體取代部分硫黃、適當提高混煉膠的停放溫度（2530 ）、采用促進劑或防老劑并用，減少單一品種的用量、膠料中添加能夠溶解硫黃的增塑劑如煤焦油、古馬隆樹脂、使用防噴劑（blooming inhibitor）。 10CR（氯丁橡膠）適用的硫化劑是什么?為什么不用硫磺硫化?過氧化物。與硫磺硫化的硫化膠相比，過氧化物硫化膠的網絡結構中的交聯鍵為C-C鍵，鍵能高，熱、化學穩定性高，具有優異的抗熱氧老化性能，且無硫化返原現象，故而不用硫磺硫化促進劑DM、TMTD 、NOBS、D 、DZ、CZ在天然橡膠中的抗硫化返原能力的順序如何?&

41、#160;答：DM>NOBS>TMTD>DZ>CZ>D  12已知有下列交聯網絡，請你說出與其相對應的硫化體系  -C-C- -C-O-C-  -C-S1-C-和-C-S2-C- -C-S1-C-、-C-S2-C-和-C-SX-C-(其中以多硫交聯鍵為主) -C-S1-C-、-C-S2-C-和-C-SX-C-(其中以單硫鍵和雙硫鍵為主) 答：依次是：過氧化物硫化體系、酚醛樹脂硫化體系、有效硫化體系、傳統硫化體系、半有效硫化體系 13什么是傳統硫化體系、有效

42、硫化體系和半有效硫化體系? 答：傳統硫磺硫化體系是指二烯類橡膠的通常硫磺用量范圍的硫化體系，可制得軟質高彈性硫化膠，配合方式：硫黃和促進劑用量為通常用量。有效硫化體系是在傳統硫化體系的基礎上改變了硫促進劑的比例，配合得到的硫化膠網絡中單鍵和雙鍵的含量占90%以上，網絡具有極少主鏈改性，硫磺的利用率很高。半有效硫化體系是一種促進劑和硫磺的用量介于以上兩種之間，所得硫化膠即具有適量的多硫鍵，又有適量的單、雙硫交聯鍵，使其具有較好的動態性能，又有中等的耐熱氧老化性能的硫化體系。 14試說明NR中不同硫磺用量和促進劑用量對硫化體系類型、交聯結構及硫化膠性能的影響。 答：N

43、R的普通硫磺硫化體系，促進劑0.5-0.6份，硫磺2.5份，所得硫化膠網絡70%以上為多硫交聯鍵，硫化膠具有良好的初始疲勞性能，室溫下有優良的動靜態性能，但不耐熱氧老化。高促低硫（促進劑3-5份，硫化劑0.3-0.5份）或無硫，為有效硫化體系，交聯結構中單、雙硫鍵占90%，硫化橡膠有較高的抗熱氧老化性能，但起始動態疲勞性差。促進劑、硫磺用量介于以上兩種之間，為半有效硫化體系，交聯結構中多硫鍵與單雙硫鍵相當，硫化膠有較好的動態性能，又有中等程度的耐熱氧老化性能。促進劑與硫等物質的量，為平衡硫化體系，交聯結構有單硫、多硫、雙硫，硫化膠有優良的耐熱老化性和耐疲勞性引起橡膠老化的內因、外因有哪些?&#

44、160; 答：內因有橡膠分子鏈結構（雙鍵、a-H）、橡膠內金屬離子、橡膠中的配合劑 ；外因有物理因素（熱、光、電、應力、應變、輻射、水）、化學因素（O2、O3、SO2、H2S、酸、堿、金屬離子）、生物因素（微生物（細菌、酶）、昆蟲（白蟻） 16為什么IR（異戊橡膠）、NR（天然橡膠）熱氧老化后變軟，BR（順丁橡膠）、SBR（丁苯橡膠）和NBR（丁腈橡膠）熱氧老化后變硬? 答：因為IR、NR的化學結構主要是順-1,4-聚異戊二烯，鏈稀烴發生a-H反應，a-H易于脫掉形成烯丙基自由基，分子鏈裂解，形成小的分子鏈，故熱氧老化后變軟。BR、SBR、NBR結構中都

45、含有丁二烯，在進行氧化后發生分子間的交聯，所以熱氧老化后變硬。 17不飽和碳鏈橡膠的吸氧曲線是什么形狀的?曲線可分為幾個階段?每個階段各有何特點?根據下圖三種橡膠吸氧動力學曲線判斷它們的耐熱氧化的順序不飽和碳鏈橡膠的吸氧曲線呈S型，可分為三個階段。第一階段吸氧量小，吸氧速度基本恒定，此階段橡膠性能雖有所下降但不顯著，是橡膠的使用期。第二階段是自動催化氧化階段，吸氧速度急劇增大，在此段后期，橡膠已深度氧化變質，喪失使用價值。第三階段是氧化反應結束階段，吸氧速度先變慢后趨于恒速最后降至零，氧化反應結束。判斷順序：？ 18橡膠臭氧老化的物理防護方法有幾種? 答：四種，分

46、別是橡膠并用、橡塑共混、表面涂層、加抗臭氧蠟炭黑的粒徑、結構度、表面活性及表面含氧基團對膠料的混煉、加工工藝性能和焦燒性有何影響? 答：對于混煉，粒徑：粒徑小，吃料慢，難分散，生熱高，黏度高；結構：結構高，吃料慢，易分散，生熱高，黏度高；活性：活性高，生熱高，黏度高，對吃料、分散影響不顯著。對于加工工藝（壓延、擠出），炭黑粒徑小、結構度高、用量大，壓延擠出半成品表面光滑，收縮率低，壓出速度快。對于焦燒性，炭黑表面含氧基團多，pH值低，硫化速度慢；炭黑粒徑小，結構高，易焦燒，硫化速度快。 21炭黑聚集體表面有什么基團?炭黑的PH值與表面基團有什么關系? 答：炭黑表面

47、上有自由基、氫、含氧基團（羥基、羧基、內酯基、醌基）。炭黑的PH值與表面的含氧基團有關，含氧基團含量高，PH值低，反之亦然。 22什么是結合橡膠?結合橡膠形成的途徑有哪些?哪些因素影響結合橡膠的生成量? 答：結合橡膠，也稱為炭黑凝膠（bound- rubber），是指炭黑混煉膠中不能被它的良溶劑溶解的那部分橡膠。形成途徑有兩個，一是化學吸附，二是物理吸附。影響結合橡膠的因素炭黑的因素，炭黑的比表面積（比表面積增大，結合橡膠增加）、混煉薄通次數、溫度（溫度升高結合膠量升高）、橡膠性質（不飽和度高，分子量大的橡膠生成的結合膠多）、陳化時間（時間增加，結合膠量增加，約一周后趨于平衡）。 23干法白炭黑的粒徑大小和硬質炭黑相近，為何其補強性較差? 答：其與干法白炭黑的結構有關。干法白炭黑內部