1、培訓教材貨倉及物控管理貨倉管理的一般原則以及具體動作的詳細辦法和流程，包括物料入庫、出庫、搬運、儲存、盤點等內容，同時給出了實用表單供選用。本章還介紹了物控管理的動作實務，包括物料管制卡、BOM、ABC分析法以及材料使用預算和需求分析等內容。1、物料儲存保養的一般原則什么？（1）倉儲部門應按存貨性質，將倉儲區域劃分為原物料、半成品、成品及不良品，以便于管理。（2）將制品按照生產過程在作業現場規劃出不同區域，以作為各生產線在制品暫存管理的標識。（3）儲存設計的基本原則應考慮下列四項，以便于接收和發放工作的進行。 流動性：較常使用的物品應儲存于靠近接收及插搬運地區，以縮短作業人員往返時間的搬運成本

2、。 相似性：常一起使用的物品宜放在同一區域，以縮短時間。 物品大小：儲存設計時儲存位置應按照存放物品的大小而給予適當的存放空間，以確保能充分利用空間。 安全性:物品的保管應以安全為第一，如危險物品的存放應考慮一些安全措施，以維護庫房及廠區安全。（4）每一種物料都要有一固定的儲位，并按照儲位來放置物料，而且倉儲部門應定期檢查庫存品儲位是否正確，如有錯誤應查出原因，并注意防止錯誤狀況的再次發生。2、物料搬運作業的一般原則是什么？物料搬運時需視實際情況如物料的大小、數量的多少及堆放的高供低等選用適當的工具或其他方法，并遵守以下原則：（1）搬運時應保持通道暢通，注意安全并采取適當的搬運方式。（2）視聽

3、搬運物品的體積大小采用適當的搬運方式及搬運工具。如油壓車、手推車或叉車等。（3）零組件及易碎品在搬運時應避免碰撞。并注意防潮、防污，以確保其精密度，放置時必須輕拿輕放。3、物料存儲應注意哪些事項？物料的存放如無特殊要求則按照物料的大小、高度、重量等采取適當有效的存放方法，一般標準如下：（1）高度：堆放總高度一般限制3米以下，置放料架時每層不超過1.5米。（2）重量：在放置物料時要考慮物料的重量，重者應盡量擺在下層，避免在存放物料時發生意外。（3）易碎品的儲存規定：易碎品盡量放置在料件架下層或裝箱存放以保安全。物料在發、領料時，必須在工作臺上作業。（4）對于有使用期限的物料必須特別予以標示。（5

4、）在儲存過程中，因掉落或懷疑有品質問題時，需會同品管人員重新確認品質。（6）物料儲存時要注意周圍的環境控制，溫濕度的變化需在溫濕度記錄表中記錄，因為電子零件在過高的濕度環境中，容易氧化而造成損壞，所以必須要有一些防護措施如除濕機等設備來降低濕度，以避免物料損壞而造成損失。4. 收料區一般區分為幾個區域？（1）進料待檢區倉儲部門的收料人員，收到物料后，將物料放置在此區域，而且不同的物料要分開擺放，不能混全放在一起。（2）進料合格區經由品管部門檢驗合格后的物料，放置在此區域，等待倉庫收料人員入庫。（3）檢驗退貨區品管檢驗不合格的物料放置在此區域，等待供應廠商處理。5收料、進料、入庫作業如何完成？（

5、1）倉儲部門要有一特定的收料區暫放廠商所進的物料，等待檢驗及入庫，不得隨意放置。（2）倉儲人員接收貨運公司送貨人員或廠商所送的物料后，將物料放置在待驗區，然后按照生管部門所提供的資料核對所收到的物料品名、規格、料號、數量，無誤后開立“驗收單”，并交由品管部門按時驗收單檢驗物料：如所送的物料與主管部門所提供的資料不符合時，將物料放置于進料驗退區，等待廠商處理。（3）倉儲部門人員按照品管部門檢驗合格的物料驗收單。將物料放置于該物料的固定儲位，而在放置前必須在物料的箱子或盒子上標示進料日期，并在該物料的物料庫存卡上注明進料日期、給收單號、數量等資料，以便于日后追蹤。（4）“驗收單”一式三聯，分別如下

6、：第一、二聯：送財務部門入賬后按照編號存檔。第三聯：倉儲部門登錄物料后按照編號存檔。第四聯：交由采購部存檔。6進料作業流程圖（轉下）7倉庫如何發料？（1）倉儲部門按照生管部門所制發的“制令領料單”（生管部門提供）后，應按照BOM（物料清單）表備料，而在備料過程中，物料的搬移必須遵守搬運的規則。備完料后必須制發“發料單”，經主管簽核后送交生產部門并通知領料。（2）物料的發放必須以先入先出為原則，以保持物料的適用性。（3）備料人員在備料時，需將已備妥的物料放置于固定的區域（如備料區），不得隨便放置；不同批的料件要分開擺放，不可混放在一起；而且每一批物料需標示出名稱、規格、制令領料單號、批量，以免發

7、生搬錯或其它的錯誤。（4）生產部門在接收到倉儲部門所制發的發料單后，按照發料單至倉庫領料。而生產部門在領料時，倉儲備料人員必須在旁協助，如有錯誤或物料品名、規格、數量等不符時能馬上解決問題。（5）重要零件，可能因數量不足而需使用和BO（物料清單）表不一樣的料件時，需有公司所承認的文件證明可使用才可代用。不然不得發料。（6）倉儲人員在發料的同時，在物料控制卡上注明所剩余的料件后需盤查賬料是否相符，如有差異時需馬上檢查是哪里發生問題，并將錯誤修正，還要預防下次不得再發生類似錯誤。(7) 生產部門人員按照發料單盤點物料無誤后，在發料單上簽名及注明日期后將物料領回。(8) 發料單一般有一式四聯或三聯，

8、發料后，由倉儲部門分送如下：第一聯：送交財務部門入賬后按照編號存檔；第二聯：倉儲部門登錄物料賬后連同“制令領料單”按照編號順序存檔備查；第三聯：連同物料交由生產部門；第四聯：由生管部門存檔備查。進料作業流程圖倉庫部門存檔由采購部門&發料作業流程圖9、倉庫如何進行退料作業?（1）生產部門因工程原因、工單結束有料件剩余、包裝變更等狀況而必須辦理退料時應填寫“退料單”內容需注明日期、退料部門、制造工作單號（制令領料單號）、機種名稱、規格、退料原因說明、料號、部門、需退量等，經部門主管簽核后知會品管部門檢驗。（2）品管部門按照“品質規范”的規定加以檢驗，并在退料單的“品管檢驗”欄簽注檢驗結果。

9、如有檢驗為不良品，退回生產部門，另填“不良品處理單”按照“不良品處理作業”辦理退料；如為良品，則通知生產部門辦理入庫事宜。（3）倉儲部門接收已經品管檢驗的退料品及退料單，核對無誤后，在退料單上填寫實退量，并將物料存放于適當的儲位，退料單一式三聯，分送如下：第一聯：送財務部門據以入賬后按照編號存檔；第二聯：倉儲部門據以登錄材料賬或辦理補料；其后續作業詳見“補料作業”；第三聯：送生產部門存檔備查或據以辦理領料。10、倉庫如何處理不良品？（1）生產部門發生不良品退料時，應填寫“不良品處理單”，經部門主管簽核后，由品管部門檢驗并注明不良原因，損壞程度及擬處理方式，連同不良品送交倉儲部門。（2）倉儲部門

10、收到經品管檢驗后的不良品及不良品處理單核對無誤后，將不良品放置于不良品區，不良品處理單一式三聯，分別如下：第一聯：送財務部門存檔備查；第二聯：倉儲部門存檔備查；第三聯：送生產部門存檔或據以辦理領料。（3）倉儲部門應按照“不良品處理單”每月編制“不良品統計表”，注明編號、日期、料品品名及規格、數量、不良品處理單號碼。如為原件不良，應再知會采購部門簽注索賠或交換等處理。（4）不良品統計表一式三聯，經批準后分送如下：第一聯：送采購部門；第二聯：送財務部門按照處理方式據以入財后存檔；第三聯：倉儲部門存檔備查，據以處理不良品。11、退料作業流程圖12、不良品處理作業流程圖生產部門倉儲部門財務部門采購部門

11、13、倉庫如何進行補料？(1) 補料適用于因生產部門退料或因操作或設備發生異常狀況而發生缺料的情況時。(2) 生產部門因操作或設備異常發生缺料時，應填寫“領料單”，注明單號、日期、申請部門、制造工作單號、品史規格、料號、部門、申請數量、申請理由說明，送部門主管簽核后到倉庫領料。(3) 倉儲部門收到“領料單”與“退料單”或“不良品處理單”核對無誤后，送部門主管簽核后發料，并在領料單上填寫實發量。“領料單”一式三聯，分別如下：第一聯：送財務部門存檔備查；第二聯：送倉儲部門據以發料；第三聯：申請部門存檔備查。14、補料作業流程圖倉儲部門生產部門財務部門上承退料作業上承不良品處理作業不良品處理單彳退料

12、單3-領料單按照補料項目備料1rr廠3領料單121部門主管簽核不良品處理單2退料單3備料存檔備查原料23領料單領料單1領料單登錄材料賬及下接生產及工材料卡后存檔場管理現場制造管理作業入賬后存檔備查15、生產產品入庫作業流程生產部門倉儲部門16、倉庫如何進行盤點？（1）本項目適用于原物料、在制品、半成品及成品的日常盤點作業。 各部門的原材料、在制品、半成品及成品，除每年二次的年度盤點外，應按照原物料、在制品、半成品及成品的類別予以不定期抽查及每月定期盤點。 倉儲部門每月應定期自行盤點存貨，審核部門要隨時派員抽查。 料品在抽查及盤點時，被抽查或盤存的料件即停止辦理料件的收發，料品保管人員在其經管料

13、品進行抽查或盤存時，不得擅自離開工作崗位，并必須妥為準備、協助盤點。 庫存料件經抽查或盤存發現不符，并經查無特殊原因者，按照存貨調整方法進行處理。（2）公司每年應至少舉行一次存貨全面盤點作業。 審核部門應于盤點前確定盤點范圍、盤點基準、盤點方式、盤點日期及其他相關資料后召開第一次盤點會議。 成立盤點小組，并擬定盤存計劃及日程表。 擬定的盤存計劃及日程表，應經第二次盤點會議確定，以作為盤點人員編組的依據。 確定后的盤點計劃及日程表應由審核部門通知監盤部門。 審核部門應于盤點前召開盤點說明會詳細說明盤點注意事項。 財務部門按照盤點結果編制“盤點清冊”，審核部門就差異的處理召開第三次盤點會議，提出盤

14、點報告。 盤點清冊一式三份，分送如下：a、一份交財務部門存查：b、一份交監盤財務人員存查；c、一份交倉儲部門按照存貨調整作業辦理。17、某工廠物料盤點的記錄方法示例物料倉庫的盤點因對象及范圍小，就顯得較簡單。（1）盤點日原則上是每個月的月底下午4小時，盤點時間內，物料倉庫的物品禁止移動，也就是不可以入庫及出庫。（2）盤點人員： 盤點：由倉管各項目盼管人員盤點各自分管的物料。 查驗：由其他物料管理人員查驗盤點人員的盤點票。 盤點票a、為一式兩聯，一聯盤點人自存，一聯掛（貼）在盤點對象品上。b、盤點票為連續編號，便于整理于盤點表上，不會遺漏。c、盤點票上可分為三種顏色：白色一良品黃色呆滯品紅色廢品

15、 盤點表將盤點票按白色、黃色、紅色票分類，并按照連續編號轉記于盤點表內即成。盤點表一式三聯；財務物控倉庫自存查驗人員按照盤點表及盤點票進行抽查。18、盤點作業流程圖稽核單位19、存貨如何進行調整？（1）本項目適用于存貨盤盈（虧）及其他因素導致實際庫存數與賬目數量發生差異時的調整。（2）各部門將盤存差異原因查明后，由財務部門匯總編制“存貨盤盈（虧）明細表”，應注明料品編號、品名規格、賬目庫存數量、差異數、調整原因及其他有關資料呈部門主管簽字。（3）“存貨盤盈虧明細表”一式三聯，由財務部門分送如下：第一聯：財務部門據以入賬后按照編號存檔；第二聯：送倉儲部門據以更正材料賬及物料卡后按照編號存檔。第三

16、聯：申請部門存檔備查。20、存貨調整作業流程圖財務部門21、呆滯料如何處理？(1) 本項目適用于庫存期間逾期未使用或已經不使用的呆滯料處理程序。(2) 倉儲部門每半年提報庫存期間逾期未使用或已經不使用的物料編制“呆料品庫存報表”，注明日期、料號、品名規格、部門、現有存量等資料，經部門主管簽核后，品管、生管、營業等有關部門會簽擬處理方式的意見，專門提交部門主管。(3) 部門主管收到“呆料品庫存報表”應即召集相關部門人員討論如何處理呆滯料，并將擬處理方式填入“呆滯品庫存報表”，并按照權限送簽，決定處理方式。(4) “呆料品庫存報表”一式二聯，經核準后，分送如下：第一聯：倉儲部門按照核定處理方式處理

17、呆料品；第二聯：財務部門按照核定的處理方式入賬。22、存貨調整作業流程圖倉儲部門資料管理部門財務部門23、貨倉作業的常用表單（1）物料庫存卡（2）退料單（3）不良品處理單（4）不良品統計表（5）領料單（6）生產入庫單（7）存貨盤點清冊（8）盤盈（虧）明細表24、物料庫存卡NO品名料號規格放置位置年月日憑單號碼入庫出庫結存簽名25、退料單年月曰NO退料部門存檔單號退料原因制工單號機種名稱料號品名規格部門需退量實退量品管檢驗經辦：核準復審初審制單倉庫簽收業務人員退料部門負責人:工廠倉庫管理員:（簽章）（簽章）26、不良品處理單年月曰NO生產單位不良原因說明制造工作單號制造工作單量料號品名規格部門需

18、退量實退量品管檢驗核準復審初審制單倉庫簽收27、領料單年月日NO。領料部門制工單號申請用途理由說明匸1材料半成品匸1物料口成品口不良品口其他料號品名規格部門申請量實發量不足量備注核復初制準審審單倉儲部門領料簽收主管經辦28、生產入庫單(日期：/)預定計劃：()入庫單號：()入庫日期：存儲區間：()制造部門：頁次：共頁序號制令單號-序號料品代號庫存部門廠庫代號制造數量料品名稱未交數量入庫數量()()()()()()()()()()品管：生產序號：核準：審核：制單：倉庫簽收：一、財務二、倉庫三、生產四、生管29、存貨盤點清單年月日年月日料口口編號品名規格賬列數盤點數差異數調整原因數量金額數量金額數

19、量金額核準：復審：初審：制表:物料控制1、物料管理的職能（1）適時（RightQuality）在適當的時間，很及時地供應物料，使生產線不會斷料。（2）適質（RightQuality）進來的物料或發出去使用的物料，品質是符合標準的。（3）適量（RightQuantity供應商進來的數量能控制適當，這是防止呆料的方法之一。（4）適價（RightPrice距離最短，能最快速地供料。（5）適地（RightPlace距離最短，能最快速地供料。2、物料管理績效目標是什么？物料從入廠到出廠，在倉庫或生產線上滯留的時間愈長，代表著資金的積壓與生產成本的增加愈重，下面有幾個指標可以評價物料管理的水平：(1) 物

20、料利息物料利息率=銷售成本(2) 當期材料使用金額物料周轉率(期初庫存金額+期末庫存金額)*2(3) 360天周轉天數=物料周轉率(4) 年度銷售金額成品周轉率=-年度內成品庫存金額(5) 360天成品周轉天數=一成品周轉率3、什么是呆料？廢料？舊料？(1) 所謂“呆料”即物料存量過多，耗用量極少，而庫存周轉率極低的物料，這種物料可能偶爾耗用一點，很可能不知何時才能使用甚至根本不再有使用的可能，呆料為尚可使用的物料，一點都未喪失物料原有的特性和功能，只是呆置在倉庫中，很少會被使用。(2) 所謂“廢料”是指報廢的物料，即經過相當使用，本身已殘破不堪或磨損，已超過其壽命年限，以致失去原有的功能，本

21、身已利用價值的物料。(3) 所謂舊料指物料經使用或儲存過久，已失去原有性能或色澤，而致使物料的價值減低。4、如何預防過多出現呆料？(1) 業務、銷售部門 銷售人員接受的訂貨內容應確實把握，并把正確而完整的訂貨內容傳送到計劃部門。 加強預測，盡量利用定單制定銷售計劃，避免銷售計劃頻繁變更，使用購進的材料失去利用價值而變成倉庫中的呆料。 顧客的訂貨應確實把握，尤其是特殊訂貨應設法降低顧客變更的機會，否則已經準備的材料尤其是特殊型號和規格的材料非常容易造成呆料。(2) 設計部門 設計完成后先經批量試驗后才可以大批訂購材料。 加強設計管理，避免因設計錯誤而產生大量呆料。 設計時要盡量使用標準化的材料。

22、(3) 計劃與生產部門 在新舊產品的更替時期要周密安排，以防止舊材料變成呆料。 加強與業務部門的溝通，增加生產計劃的穩定性，對緊急訂單妥善處理；若生產計劃錯誤而造成備料錯誤，一般會產生呆料。 生產線加強管理，發料、退料的管理。(4) 貨倉與物控部門 物控部門對存量加以控制，勿使用存量過多。 強化倉儲管理，加強賬物的一致性。 減少物料的過多采購。(5) 質量驗收管理部門 物料驗收時，進料嚴格檢驗。 加強檢驗儀器的精確化，并同供應商協商確定檢查的標準及方法。5、什么是BOMBOM(BillofMaterial)叫做物料清單(有的工廠也叫零部件結構表、物料表等)，它是將產品的原材料、零配件、組合件予

23、以拆分，并將各單項材料按照材料編號、名稱、規格、單機用量、產品損耗率等按照制造流程的順序記錄下來，排列為一個清單，這就是物料清單，簡稱BOIM6、物料怎樣編號？物料的編號設計應力求有系列，易懂、易記，并容易增加內容。物料的號碼構成，如同產品的編號方法一樣，大致的構成如下(示例)：大分類+中分類+小分類+序號一一一不同規格01-99哪一類型01-99材質01-99產品類別A、B上面的編碼由1個英文字及6個數字構成。第一英文字符代表公司的產品分類(A、B、C、D。)第數字代表材料的材質0199,如0110鋼質，1120銅質，2130鋁質第數字代表不同類別的材料，如01為PE塑料，02為PVC塑料，

24、03為ABS塑料。第數字為不同規格的序號0199，每個構成的分類應給予對照表。7、什么是物料管制卡？一般的倉庫都規定：“有料必有賬，有賬必有料，且料賬要一致”，由于物料有了平面及立體布置規劃，整齊擺放，物料標示朝外，所以能迅速地取出所要用的物料。物料管制除了有料賬外，每一種料應設立“物料管制卡”。管制卡應記明：(1) 材料名稱(2) 材料編號(3) 儲放位置號碼。(4) 物料等級(ABC)分類(5) 安全存量與最高存量。(6) 訂購點(7) 訂購前置時間(8) 出入庫及結果記錄&安全存量(SafetyStock)安全存量的目的是在多種緊急狀況下提供材料，以滿足生產的需要；每當動用安全存

25、量時，需辦理緊急購料，以最迅速的方法補充。例如：某材料1天耗用80kg，緊急訂貨要6天入庫。則安全存量=80kg/天x6天=480kg9、什么是ABC分析法？ABC分析法源自于Parato定律或稱80/20原理，80/20原理就是社會及自然現象中，往往是“重要的少數方”是影響整個項目成敗的主要因素，只要抓到“重要的少數方”就可以把物料成本控制到理想程度。10、ABC分析法如何使用？(1)年耗用量統計把一年內所使用的材料制成表，并加以詳細地統計，我們就可知道：生產現有的產品用哪些物料，一年內所使用的數量又是多少？(2)計算金額每項材料都有它的單價，把單價乘以年內使用量，則該項材料一年度的使用金額

26、即可以計算出來(3)按照金額大小排列將材料統計表的金額按照大小順序排列，制成表格式樣，可以方便研究。(4)計算每項材料占總金額的比率單項金額十材料總金額二該項材料占有比率(5)計算累計比率將按照單項材料所占金額的比率加以逐一累計。(6)畫出柏拉圖將第5步驟的數據畫成柏拉圖，再根據累計金額決定A，B，C：A類0尬60%B類60%-85%(合計)C類85%-100%(合計)11、如何對A、B、C三類物料進行存量控制？對于工廠而言，A、B、C三類物料所占種類比例與金額比例大不相同，所以對A、B、C三類物料應采取不同的物料控制方法。(1)A類物料 A類物料種類少，金額高，存貨過高會產生大量的資金積壓，

27、應盡量降低庫存，避免大量的資金積壓在倉庫。 有需求或訂貨時才訂購，使交貨即不影響生產計劃，也不過早進廠。(2)C類物料C類物料種類多，金額少，可一次性訂購較大的批量，以降低采購成本。(3)B類物料B類物料介于A類和C類之間，種類與金額占的比重一般，可能采取設置安全存量的方式。12、物料管理應從哪方面降低成本？(1)降價狐料庫存，物料周轉率高，資金周轉就快，資金積壓就少，資金的利用率就提高。(2)充分利用采購職能，合理地采購。(3)合理地安排倉儲工作，最大限度地合理利用倉儲空間以降低倉儲成本。(4)制定合理的物料清單，能間按起到降價成本的功效。(5)確保賬的的一致，使各項工作計劃的判斷準確，減少

28、失誤。(6) 高效率的驗收/領料工作，避免進貨驗收/領料工作延誤時間，從而間接加大成本。13、物料控制的主要步驟有哪些？(1)物料分析根據生產計劃，作出物料分析，計算出所需材料的理論用量。(2)查找庫存查找出某項物料現有庫存數量以及已訂未交的數量。(3)填寫物料請購清單：將計算好的物料填制于清單上，交采購部門進行采購工作。(4)材料訂購采購人員根據請購單進行訂購，將可能存在的問題與物控人員進行協商調整，然后由物控部門開出物料進度控制表和請購單。物控人員和采購人員根據進度控制表進行控制，有異常情況及時協調。（5）進貨驗收供應商將物料送到廠后，品管人員和貨倉人員按程序進行驗收，并將結果及時通報相關

29、部門。（6）備料準備生產貨倉部門和生產部門按照生產計劃/生產命令單開始進行生產，如果在生產過程中發現重大材料問題時，應及時通知物控部門及采購部門，以便進行重點跟進。14、材料使用預算表（見下頁）15、物料需求分析表日期NO：材料名稱存量各訂單需求量預計不足數量上次訂單余量訂購預計入庫日期備注日期數量審核制表4、材料使用預算表材料編號品名規格單位后三個月預算用量平均月用量預估月用量存量管理方式準備時間安全存量請購點請購量最高存量數量日數數量日數數量日數數量日數數量日數16、某工廠制作物料需求計劃的案例要生產成品就會有物料需求，其需求可以按照下面步驟進行：(1)分為季、月、周計劃建立生產計劃表。計

30、劃表內應有生產單號碼、品名、數量、生產日期等內容。(2)計算標準用量將生產計劃表內各品名、使用物料分析表，按照該品名的材料(BOM的標準用料量進行備料。(標準部門用料量x計劃生產量)x(1+設定標準不良率)二標準用量。也可以說生產某一產品的某項材料，生產部門按照生產計劃的生產數所需要的材料標準領料。(3)查庫存數及調查該項材料，查出現有庫存數及應發出還未發出的數量。庫存數-應發數標準需求，則表示此一材料，生產分析這張訂單沒問題，并記入物料分析表內。庫存數-應發數v標準需求，其差數要提出申購。(4)查訂購方式。從材料目錄表內查出此材料是存量管制的方式，還是按照訂單的方式訂購。假如此材料屬于按照“

31、存量訂購”則此材料按照存量訂購的方式訂購。如果是按照訂單購材料，則進入下步驟，提出申購單。(5)材料采購采購按照申購單內的材料內容、數量及所要求日期，向供應商提出訂購單，并按照申購者的要求，排定進貨時間及數量，以配合已定的生產計劃時間。(6)進料控制采購人員及物料控制(MC人員按照進料時間控制。遇有遲延狀況時最遲應于三天前通知生管，以方便變更生產計劃。(7)收料倉庫管理部門使用收料單收料。(8)生產備料倉庫按照生產計劃或備料單的日期，于領用前一天準備好所需的物料。17、某工廠倉庫管理程序案例1、目的1、1使用適當的搬運方法，以保證原材料、半成品、成品在搬運過程中不受到損傷。1、2規定產品的貯存

32、控制程序，以防止產品在貯存過程損壞，變質及誤用。1、3為了有效地控制產品包裝和交付過程的管理工作，以保證產品包裝質量和交付質量符合規定。2、適用范圍適用于本公司與產品與關的原材料、半成品、成品。3、職責3、1貨倉組負責產品的搬運、貯存、防護和交付。3、2品保部負責庫存產品的損壞、變質的驗證。3、3生產部負責產品的包裝。4參考文件產品標識和可追溯性程序出貨管制程序5工作程序5、1搬運5、1、1車間員工及倉庫搬運工在搬運產品時，不得因搬運不當而損壞產品。512車間和貨倉管理員要保證搬運所使用的運輸工具符合要求，防止因運輸工具的缺陷而損壞產品。5、1、3使用搬運設備的部門負責對搬運設備的維護和保養，

33、保證不因為設備失修而在搬運過程損壞產品和發生安全事故。5、1、4車間和貨倉管理員負責保證車間、貨倉內的通道暢通無阻，防止在搬運過程中發生碰撞而損壞產品，5、1、5原材料、在制品和成品在搬運搬運后應檢查標識是否失落，如有失落通知品檢員確認補辦。5、2貯存和防護5、2、1原物料到廠后，由貨倉管理員先交物控員并在送貨單上簽名確認來料，貨倉管理員按單所載的數量點貨驗收，并注意來料包裝的完整性，貨倉管理員根據每天的來料填寫進料清單，送交PMC部。5、2、2原材料經貨倉點收后，把送貨單交物控員，并開IQC檢驗報表交品保部IQC,經品保部IQC確認后方可入庫由貨倉管理員辦理貨物入庫手續，不合格品,由品保部交PMC部，PM（生產/物料控制）部采購員通知原材料供應商退貨，由PMC部采購員開具退料單，發還供應商原貨，發貨人和收貨人在單上簽字，如遇上緊急物料，由IQC通知品保部、PMC（生產/物料控制）部，經品保部主管和PMC（生產/物料控制）部主管確