1、 Lean Production A.BRAIN CONSULTING七大任務之七大任務之- -成本管理成本管理 Lean Production A.BRAIN CONSULTING1、班組成本管理的目的2、班組成本管理的內容3、班組長應具備的成本觀4、浪費的發現5、浪費的改善6、模擬實戰：降低成本演練7、案例分享 Lean Production A.BRAIN CONSULTINGn 集合全體班組成員，在保證產品質量的前提之下，最大限度的挖掘降低成本的潛力，并予以實施改善，從而達到以最少的成本投入（生產耗費）實現最大的效益化（效率）以降低成本.1.1.班組成本管理的目的？班組成本管理的目的？

2、 Lean Production A.BRAIN CONSULTINGn 改進質量n 提高生產性（效率）以降低成本n 降低庫存n 縮短生產線（合理布局與再編成）n 減少故障停機時間n 減少使用面積、縮小空間n 縮短制造周期2.2.班組成本管理的內容？班組成本管理的內容？ Lean Production A.BRAIN CONSULTING “ “不只是豐田，任何一個制造廠家都只有降低成不只是豐田，任何一個制造廠家都只有降低成本才能獲得利潤。單純只在成本基礎上加上利潤而本才能獲得利潤。單純只在成本基礎上加上利潤而得出產品的價格的得出產品的價格的成本主義成本主義對于當今的汽車行對于當今的汽車行業已

3、不再適用業已不再適用”。 大野耐一大野耐一n成本主義：售價=成本+利潤（傳統的經營觀）n利潤第一：利潤=售價-成本（精益的成本觀）3.3.班組長應具備的成本觀？班組長應具備的成本觀？ Lean Production A.BRAIN CONSULTING造成成本造成成本上升上升的最大原因的最大原因 就是就是浪費浪費！水 面常識的浪費 ：在庫, 不良, 搬運通過教育可知: 動作, 在工浪費只有專家才知 : 加工的浪費浪費的冰山浪費的冰山在工品的情況下,在水面上下來回浮動. Lean Production A.BRAIN CONSULTING4 4、浪費的發現、浪費的發現 Lean Producti

4、on A.BRAIN CONSULTING在制造活動中，不能給產品帶來附加價值的所有行為。制造活動附加價值行動附加價值行動行行 動動 45%45%無效率的無效率的 工作工作 40%40% 浪費 = 行動 +非效率的“工作”即使認為是必要的行動，只要不能給制品創造附加價值，即視為浪費。15%15%浪費的概念 Lean Production A.BRAIN CONSULTING現場的潛在浪費因素在哪里、有多少、如何發生？是否不可避免？對這些必須有充分認識什么，在哪兒、有多少、如何，為什么發生？ Lean Production A.BRAIN CONSULTING 工作是給產品創造出附加價值的行為

5、移動是不能給產品創造附加價值的行為“ ”- - - - Lean Production A.BRAIN CONSULTING浪費是因不一致 不均衡 不合理等因素不斷地發生不 一 致不 均 衡不 合 理標準和實際之差-不規則作業-任意作業-規則不遵守制品生產不均衡-日生產量不均衡-在工/在庫過多-人力配置不均衡不合理的方法-作業不方便-作業困難-材料供給過多-資材位置不合理浪費發生原因理解：MURA、MUDA、MURI Lean Production A.BRAIN CONSULTING生產過剩的浪費 全工程的PUSH型生產 無視TACT TIME 100%注意設備的運轉率 超額完成生產計劃=

6、從生產思想的浪費等待的浪費 直線傳送帶生產 自動設備的One Man One M/C 工程編成的不均衡 無視TACT TIME= 因無視人的 運轉率的浪費搬運的浪費 只考慮搬運合理化的一日一次搬運 摞好又拿下來 放在箱子里直接供給生產線 取出又放進=原因之一是供給體系7大浪費的現象 Lean Production A.BRAIN CONSULTING在庫的浪費 立體式自動倉庫的存在 即使庫存多，仍會發生缺物 零部件圍住生產線 推車, 車床時常不足= 因生產、資材分工而 造成的浪費動作的浪費 左右手的交替 用左手拿，遞給右手 扭轉肩或腰 零部件纏繞，卡住= 看不到浪費而 發生的浪費造成不良品的浪

7、費 修理擔當者繁忙 由于人員不足，進行抽樣檢查 考慮不良率而追加投入 即使有不良，也不會停止生產線= 因沒發現不良的浪費 加工本身的浪費 設計圖中VA,VE沒有改善 過剩品質的放任 臨時加工對策仍存在 毛刺的去除過多= 因技術力不足而 造成的浪費 Lean Production A.BRAIN CONSULTING5 5、浪費的改善、浪費的改善 Lean Production A.BRAIN CONSULTING浪費動作找扳手 附隨動作抓扳手附加價值動作固定螺母浪費動作換手抓扳手 附隨動作放下扳手作業動作的連鎖結構1. 基本結構動作經濟學角度的分析 Lean Production A.BRAI

8、N CONSULTING預示作業 ; 零部件A向零部件B，擰2個螺絲附 隨附 隨左 手 ; 伸向螺絲箱。右 手; 伸向螺絲刀。692浪 費附 隨附加價值附 隨將手伸向零部件A.浪 費由于夠不到，傾上身。附 隨拿到一個零部件A。浪 費上身恢復到原位置。 附 隨將零部件A拿到手的近處。附加價值用零部件A找對零部件B的位置附加價值擰螺絲 (1個)附 隨螺絲對準零部件A的位置附 隨將螺絲刀拿向零部件A。浪費,附隨左手; 將螺絲裝上螺母右手; 螺母擰上螺絲浪費,浪費左手; 取出一個螺絲。右手; 用手指抓螺絲刀浪費,附隨左手; 拿幾個螺絲右手; 拿螺絲刀2. 連鎖結構 Lean Production A.

9、BRAIN CONSULTING現場分析方法1. 現場觀察 PointPoint 1 作業的目的是? - 組裝 / 檢查 /加工等 - 清掃/ 準備交替 /調整 等Point 2 哪個是附加價值動作? - 先嚴密地判斷數字少的附加價值動作。Point 3 附加價值動作的前后動作? - 然后研究附加價值動作的前后動作。 Lean Production A.BRAIN CONSULTINGPoint 4 那是附隨動作? 還是浪費動作? - 如果是附隨動作，看point 5 ； 如果是浪費動作，立即思考消除的方法。Point 5 其動作的目的？為何必要? - 零部件的接近化 - 治工具的接近化 /返

10、回 - 成品的臨時保管 - 機械的操作 / 調整Point 6 是否符合目的的動作、方法? - 要素動作數是否為最小 - 是否是最短距離 - 是否最適合的方法Point 7 能否用更加簡單的動作? Lean Production A.BRAIN CONSULTING2. 現場發生的浪費信號手的移動向水平或者上下方向迂回1有障礙物伸出手時，上身傾向前方2物品的距離遠肩轉30度以上3過度轉身取材信 號原 因為什么? Lean Production A.BRAIN CONSULTING抓零部件時手指尖動數次4不規則的放置將零部件少量的臨時放于手前面5零部件箱子的作業性不良右手向左手交叉6提供的位置不

11、妥用左手拿起，換到右手7提供的位置不妥原 因為什么 ?信 號 Lean Production A.BRAIN CONSULTING用左手抓制品8制品在移動追隨制品的移動9追隨制品的移動2次拿起發生的廢棄物10廢棄物的處理不當原 因為什么 ?信 號 Lean Production A.BRAIN CONSULTING3. 掩藏待機浪費的5種現象現象 1斜眼偷看作業人員偷看旁邊的作業進度，就是在調整時間?，F象2不停的 5S作業者繼續做作業臺的5S，就是掩藏待機?，F象3愚笨而認真的動作作業者好象認真地做簡單體力勞動，如檢查外觀或擦拭等工作。現象4雖有不便，但掩藏困難作業者不提出困難，如零部件的距離遠

12、、不好拿等?，F象5作業速度的偏差作業速度快時，想要挽回待機調整的失敗。 Lean Production A.BRAIN CONSULTING 1) 兩手同時、或做相反的動作 2) 盡可能減少身體的部分運動范圍。 3) 不變換運動的方向或約束。 4) 避免不自然的姿勢和身體重心上下移動的動作。 5) 定好順序，使動作有節奏感。 6) 作業中應盡量避免分神。動作有效化的原則1. 人的動作 Lean Production A.BRAIN CONSULTING 1) 工具和材料存放在固定場所。 2) 所謂固定場所是指作業者前面的近處。 如果前面沒有地方，則應該是便于工作的場所。 3) 物品移動時應是水

13、平移動，而不是上下移動， 即考慮重力。 4) 根據作業性質，要以作業者的身高來調整工作臺高度。 5) 設置適合工作的照明。2. 設備配置 Lean Production A.BRAIN CONSULTING 1) 不能用手支撐材料和制品。 2) 不要直接使用販賣中的器具，要考慮使用適合操作的器具。 3) 在作業當中頻繁更換使用兩個以上的工具時，要制造將其捆為一個的工具。3. 工具的道具化 Lean Production A.BRAIN CONSULTING7 7、豐田班組長的成本管理、豐田班組長的成本管理 Lean Production A.BRAIN CONSULTING把握使用量把握使用量減少浪費減少浪費以成本為以成本為單位的實單位的實績績目的目的結果指標結果指標活動內容活動內容維持活動維持活動固定業務異常對應各費用使用實績把握素材費輔助材副資材能源費用消耗性工具各費用管理水準固定資產管理（盤點）各費用檢查表實績管理表勞務費（能率.生產性）能率管理表各費