1、TPMTPM活動實踐活動實踐大家是否存在這樣的維護觀念？大家是否存在這樣的維護觀念？u壞了再修，沒壞不管它；u花時間保養，效果不大；u生產和維修之間各干各的，井水不犯河水（操作者只管操作，維修工只負責維修）；u故障是不可難免的；u設備全部定期大修，定時更換；u全員生產維護沒有這個必要；u只有救火隊，沒有保養隊；u只有單兵作戰，沒有團隊合作；什么是什么是TPMTPM？TPMTPM是Total Productive MaintenanceTotal Productive Maintenance的縮寫，意思是“全員生產維修”，這是日本人在70年代提出的，是一種全員參與的生產維修方式，其主要點就在“生

2、產維修”及“全員參與”上。通過建立一個全系統員工參與的生產維修活動，使設備性能達到最優。 由全員參與的由全員參與的生產維護活動生產維護活動Total全公司的全公司的Productive 生產生產Maintenance維護維護u TPM活動是一種來源于生產現場的改善活動；u 50年代美國制造業首先推行PM活動(預防保全);u 60年代日本受美國影響引進預防維修制度，經消化吸收廣泛推廣并設立PM大獎;u 70年代日本前設備管理協會（中島清一等人），通過豐田公司的供應商日本電裝等試點單位的嘗試，發揚光大了PM活動，首次推出了TPM概念;u 1982年第一本標準化的TPM專著問世,書名為;u 80年代

3、后期，隨著日、韓、美等外企的介入，開始流行于我國.TPMTPM活動的發展活動的發展自從自從TPMTPM在日本和世界各國企業中推行以來，給企業創造了可觀的經濟效益，在日本和世界各國企業中推行以來，給企業創造了可觀的經濟效益，同時也增加了企業的無形資產，下面列舉一些具體事例：同時也增加了企業的無形資產，下面列舉一些具體事例：TPMTPM帶來的成果帶來的成果u日本尼桑汽車公司從1990年到1993年推行TPM的幾年里，勞動生產率提高50，設備綜合效率從TPM前的64. 7提高到82.4，設備故障率從1990年的4740次減少到1993年的1082次，一共減少了70。u加拿大的WTG汽車公司：1988

4、年推行TPM，三年時間，其金屬加工線每月故障停機從10h降到2. 5h，每月計劃停機（準備）時間從54h降到9h；其生產線廢品減少68，人員減少25%。u國內一些著名企業，如上海寶山鋼鐵集團、廣東科龍電器集團、上海光明乳業、天津新偉祥工業制品有限公司、遼寧鞍鋼集團、青島海爾集團、青島海信集團、山東將軍（煙草）集團也引進了TPM管理模式，取得明顯成效。TPM給企業帶來的效益體現在產品成本、質量、生產率、庫存周轉、安全與環境給企業帶來的效益體現在產品成本、質量、生產率、庫存周轉、安全與環境保護以及員工的工作熱情等方面。保護以及員工的工作熱情等方面。TPMTPM與精益生產的關系與精益生產的關系 企業

5、文化l改善、創新意識l現場的自律性、緊迫感l尊重人格l企業教育、開發人力資源l靈活、熟練、有積極性的 員工自自働働化化不斷暴露問題，不斷改善（全員參加的活動和提案活動）不斷暴露問題，不斷改善（全員參加的活動和提案活動）通過消除浪費，生產出高質量、低成本的及通過消除浪費，生產出高質量、低成本的及時產品，最大限度滿足客戶需求。時產品，最大限度滿足客戶需求。JUST-IN-TIMEJUST-IN-TIME工序流暢化穩定化生產平準化生產拉動式生產異常停止目視化管理防止再發生 高效的營銷體系高效的營銷體系全面質量管理全面質量管理(TQM)(TQM) 供應鏈管理供應鏈管理 產品開發設計（同步開發）產品開發

6、設計（同步開發）職能管理（質量和成本）職能管理（質量和成本） 賺取更多利潤賺取更多利潤標準作業設備故障的損失設備故障的損失轉換調整的損失轉換調整的損失瞬間停機的損失瞬間停機的損失速度低下的損失速度低下的損失不良返工的損失不良返工的損失開機準備的損失開機準備的損失六大損失的排除六大損失的排除TPMTPMTPMTPM活動體系活動體系顧客滿意顧客滿意社會滿意社會滿意超一流企業超一流企業員工滿意員工滿意生產生產質量質量成本成本交期交期安全安全士氣士氣六大效果六大效果個個別別改改善善自自主主保保全全專專業業保保全全初初期期管管理理質質量量改改善善環環境境改改善善事事務務改改善善人人才才培培養養八八大大支

7、支柱柱兩大基石兩大基石徹底的徹底的5S5S活動活動崗位重復性的小集團活動崗位重復性的小集團活動向向方方進進推推TPMTPM兩大基石兩大基石1、5S5S“2 2整整3 3清清“活動：活動：整理、整頓、清掃、清潔、清心（素養）；核心內容：核心內容：將整理、整頓、清掃部分具體化，并從細微處開始確立并遵守規則，以便創造有規則、有秩序、整潔的工廠，實現可視化管理。重要性：重要性：5S活動是一項基本活動，是一切管理活動的基礎，是推行TPM的前提。5S含義方法效果整理消除事項排除不必要物的浪費消減不合理庫存，確保空間整頓準確找出事項提高效率縮短作業時間，提高安全性清掃正常化事項充實日常點檢防止強制劣化，維持

8、設備機能清潔正常維持事項制定遵守基準防止異物混入，提高產品品質素養文化素養事項習慣化生活化改革人的意識，提高管理水平設備5S的效果2、崗位重復性的小集團活動崗位重復性的小集團活動重復小組構成模型TPM活動是全員參與的集體活動，落實全員參與的組織手段是建立活動小組，因此把包括最高經營者在內，直到第一線的員工，用各級小組的形式組織起來，基層組員一般由8-12人組成。各級小組組長作為上一級的組員開展活動，他們起著連接上一小組和下一小組的作用，身份是重復的，這就叫全員參與的重復小組。何謂重復小組？何謂重復小組？為企業盈利員工提高技能TPM目的業務人才培訓兩種基本工具人才培訓兩種基本工具1 1、OPLO

9、PL培訓培訓(One Point Lesson)(One Point Lesson)定義：定義：針對基礎知識、改善事項、故障、不良、經驗、事例等的某一個要點進行的傳達教育，故稱為點滴教育，一般510分鐘內完成，也叫5分鐘或10分鐘教育。目的：目的：1、知識技能經驗事例在小組內迅速共享。 2、學習親自制作教案親自當講師。制作要點：制作要點：1、先選定主題或內容。 2、使用大家能夠理解、易讀的字體。 3、在1020分鐘內寫出。 4、盡可能使用圖表、漫畫、相片（能夠在510分鐘內結束教育）。 5、接收教育者要簽字。 6、不熟練時小組長幫助或指導。 7、以先后順序裝訂并保管。 8、放在任何人能夠看得見

10、的地方。2 2、OJTOJT培訓培訓員工能力的開發OFF-JTOJTSD企業對員工的培訓形態大致可分為三類：(1)(1)在職培訓在職培訓(OJT(OJT：On the Job Training)On the Job Training)。 (2)(2)集中培訓集中培訓(OFF-JT(OFF-JT：Off the Job Training)Off the Job Training)。(3)(3)自我開發自我開發(SD(SD：Self Development)Self Development)。這種方法是指上司或老員工(至少有兩年以上工作經驗的優秀員工)通過日常業務和工作，對下屬或新員工進行有計劃的

11、指導，指導的內容包括員工在工作中所需要的知識、技能、態度等。實施步驟是通過汁劃實施確認修正，即PDCA來完成的。TPMTPM與員工能力提升與員工能力提升一、員工應該抓住一、員工應該抓住TPMTPM磨練提升自己磨練提升自己當我們碰到難題時，應該判定為那是磨練自己絕佳機會，并積極接受，學會挑戰。人的成長是由熟睡夢醒醒悟挑戰發現自我的變化過程，如果每個階段都努力的話，人就會獲得發展。二、只有多技能才能生存二、只有多技能才能生存作為個人如果一味地堅持一種技能的話，隨著技術革新的日新月異，必將面臨著自己擁有的技術因為陳腐而被淘汰的危機；作為公司如果不注意培養多技能的人才，也會受制于某些“能人”而捉襟見肘

12、。學習，追求多能化在本質上是讓人擁有意義與自信的活動。三、人才開發唯有動手三、人才開發唯有動手比起桌面上的教導，更要重視實物上的指導和訓練，培養人才必須經過艱苦磨練。推行推行TPMTPM能給我們帶來什么？能給我們帶來什么？有形效果有形效果: :u生產(人和設備)效率的提高。u不良品率降低。u生產及管理周期縮短。u庫存量減少,資金積壓減少。u各類損耗降低,浪費減少。u生產成本降低。u顧客投訴減少,顧客滿意度提升。u員工提案和發明創造能力提高無形效果：無形效果：u員工改善意識、參與意識增強。u員工技能水平提高。u積極進取的企業文化形成。u員工精神面貌改觀、自信心增強。u企業的凝聚力增強。u企業形象

13、改善（人氣上升）。認識設備的六大損失認識設備的六大損失開機準備的損失開機準備的損失 設備故障的損失設備故障的損失 轉換調整的損失轉換調整的損失 瞬間停機的損失瞬間停機的損失 不良返工的損失不良返工的損失 速度低下的損失速度低下的損失通常引起設備故障的原因通常引起設備故障的原因“設備的不良設備的不良70%70%以上來自潤滑與清掃的不良以上來自潤滑與清掃的不良”潛潛在在缺缺陷陷明顯缺陷明顯缺陷一次重大一次重大的的停機事故停機事故中缺陷中缺陷微缺陷微缺陷大缺陷大缺陷（2929個）個）（300300個）個）設備故障微缺陷的思想設備故障微缺陷的思想TPMTPM推進推進定義：通過設備操作人員自己維持和改善

14、（自己的設備和工程），從而實現和維持設備最佳狀態的改善活動。1、大部分工序都是人機系統構成。2、自動化、無人化、智能化日趨普及。3、設備數量遠遠大于維修人員的數量。現代設備管理的現代設備管理的3 3大特點：大特點：TPMTPM活動核心活動核心 操作者進行的保全活動“全員參與的自主保全活動”自己的設備自己保養、維護成為熟悉設備并能處理異常的操作者意意 義義員工能力的提升員工能力的提升LEVEL-LEVEL-具備發現設備缺陷具備發現設備缺陷并改善的能力的并改善的能力的設備操作者設備操作者發現設備缺陷的能力發現設備缺陷的能力 ( ( 判斷正常與異常的能力判斷正常與異常的能力 ) )正確、靈活管理的能

15、力正確、靈活管理的能力 私自彌補所發現的缺陷的能力私自彌補所發現的缺陷的能力 能夠正確清掃點檢的設備操作者能夠正確清掃點檢的設備操作者 LEVEL-LEVEL- 用對機能用對機能, ,、工具、工具的了解來發現的了解來發現原因的設備操作者原因的設備操作者了解工程的基本原理，了解設備結構了解工程的基本原理，了解設備結構了解維護設備的性能了解維護設備的性能 了解判斷異常的基準能夠正確地點檢了解判斷異常的基準能夠正確地點檢 能夠判斷故障原因的能力能夠判斷故障原因的能力 LEVEL-LEVEL-依照品質和設備的依照品質和設備的關系來預防品質關系來預防品質異常的發生異常的發生 不良現象的層別化管理不良現象

16、的層別化管理不良的物理解釋能力不良的物理解釋能力 依照品質和設備與工程的關系依照品質和設備與工程的關系 能夠知道不良原因，管理能力能夠知道不良原因，管理能力 LEVEL-LEVEL- 簡單的修理能力，簡單的修理能力， 工程的正常調整、工程的正常調整、 調節能力調節能力部品交換的能力部品交換的能力 追查故障原因的能力追查故障原因的能力 工程重大災害的理解能力工程重大災害的理解能力為減少工程為減少工程 散布的管理能力散布的管理能力設備操作者能力的設備操作者能力的4 4個層級個層級TPM全員參與的保全活動稱作 “全員參與的自主保全活動“。在這里有兩個意義：1.1 自己的設備由自己管 能夠對自己所擔當

17、的設備進行日常清掃、點檢、給油、緊固、以一定范圍的備品更換、修理， 異常的早期發現、精度點檢。1.2 成為熟知設備的操作者 1) 發現設備異常的能力 2) 對異常現象恢復處理的能力 3) 制定判定基準的能力 4) 有維持設備管理的能力自主保全的意義自主保全的意義自己的設備自己管自己的設備自己管成為掌握設備的成為掌握設備的 強者強者發現異常能力發現異常能力 設定條件能力設定條件能力治療恢復能力治療恢復能力維持管理能力維持管理能力 我們的現場有這種現象嗎？ 1) 設備 設備的表面又臟又生銹 每種設備都有處于故障狀態 Air, Oil正在泄漏 2) 作業環境 地面又潮又滑 換氣不暢通，粉塵、灰塵多

18、保溫材和保溫 cover 等處于脫落狀態放置不管. 3) 人 忽視小故障或不良，不把其看作是異常 持有只要在自己的工作時間內不發生故障、不良就可以的想法. 如發生故障只知道叫保全人員，不懂得自己歸納原因。 “我是操作者，你是維修者。” 不完全了解測量儀器或工具的使用方法。 各種物品或保管品的放置狀態極差而不容易查找。 潤滑油使用部位不明確。 對自己設備的結構/原理不了解，沒有要知道的想法。自主保全活動的必要性自主保全活動的必要性劣化自燃劣化強制劣化 我們的現場是強制劣化發生源消除強制什么是劣什么是劣化化？何謂強制劣化？所謂強制劣化是由于人的原因如點檢疏忽，該注油時部注油等造成設備壽命的縮短或性

19、能下降的現象。 徹底地清掃 - “清掃等于點檢”的思想很重要自主保全的基礎自主保全的基礎 徹底 ”具備基本條件“(清掃/給油/緊固) ，消除強制劣化， 維持自然劣化狀態。測定劣化狀態。不管怎樣，只要超過一定程度都要進行”復原“。進行清掃點檢設備的各部位發現劣化灰塵垃圾清掃搖晃，震動， 發熱 ，異常的聲音防止強制劣化 發現發現劣化劣化并防止的手段并防止的手段由于灰塵、污染的覆蓋，增加了對螺絲松緊、晃動、油量等點檢的困難，造成點檢不充分而發生強制劣化。之前 砂粒及碎屑很嚴重無法調試運行速度降低故障接連發生之后 跨功能工作的成果 更換缺損的零部件調試校正恢復至設計速度且保持品質TPMTPM清潔效果清

20、潔效果降低停機時間降低停機時間70%70%TPMTPM活動體系活動體系3STEP潤滑注油基準制定及點檢潤滑注油基準制定及點檢 4STEP設備的總點檢管理設備的總點檢管理 5STEP自主點檢管理自主點檢管理 6STEP整理、整頓活動展開整理、整頓活動展開 7STEP自主管理自主管理 2STEP 發生源、污染源的改善發生源、污染源的改善 1STEP初期清掃初期清掃 0STEP 徹底的5S 活動（自主保全的基礎）以環境改善為中心，徹底改變人的思考方式和行為。以環境改善為中心，徹底改變人的思考方式和行為。 人、設備、企業的人、設備、企業的體制最大的改善！體制最大的改善！TPMTPM7 7個步驟個步驟S

21、TEPSTEP活動內容活動內容活動目標活動目標0 STEP0 STEP整理整理. .整頓整頓 區分必要和不必要的， 不必要的整理 提出關于安全的不合理，并改善 提出關聯于現物的整頓的不合理，并改善 三定: 定品, 定量, 定位置-可視化管理 與其相關的不合理指出，改善- 只保留必要的- 安全確保- 及時找到必要的.- 對作業沒有不便性1 STEP1 STEP初期清掃初期清掃 污染的狀態(設備的污垢)消除 微缺陷 100% 指出.復原(改善并行） 隨清掃的不合理指出，改善 1次污染發生源/清掃 困難改小 疑問點的學習實施 在活動領域內體現應有的改善（目視化）- 復原設備的原來狀態- 未決化 “0

22、”- 1次發生源 困難改小對策- 疑問點解決- 不合理復原改善2 STEP2 STEP發生源發生源. .困難部位困難部位改小對策改小對策 再發不合理指出，改善 引起行動困難的不合理改善 點檢,注油,弄緊,操作,步行,作業 等 污染發生源/清掃困難改小改善活動- 發生源/困難改小 “0”化- 清掃 假基準書 作成- 縮短清掃時間STEPSTEP活動內容活動內容活動目標活動目標3 STEP3 STEP假基準書作成假基準書作成 與潤滑，注油關聯的不合理要因指出，改善 注油缺陷, 潤活 .油污染發生源, 注油困難改小對策 清掃點檢及注油項目的可視化管理推進- 可以在目標時間內潤滑注 油 (注油時間縮短

23、)- 清掃點檢/注油假基準書作 成4 STEP4 STEP總點檢總點檢 總點檢，教科目別理論，實習的學習 總點檢科目別點檢及不合理改善 對點檢項目的可視化管理推進- 科目別內容理解- 縮短點檢時間- 清掃/點檢/注油基準書作 成5 STEP5 STEP自主點檢自主點檢 組成設備的組成要素別散布和關聯的不合理要 因指出、改善 故障停止/瞬間停止/速度底下 清掃,點檢,注油 假基準書日歷作成， 維持及日常保全活動實施- 故障 “0”設備實現- 清掃/點檢/注油日歷作成6 STEP6 STEP整理、整頓整理、整頓 確實實施、明確流程規則以確保品質及安全 改善換產時間及庫存量、 確立現場物流、備品、工

24、具、半成品、成品等 自主管理- 只生產良品的工廠- 建立物流、備品等運行基 準7 STEP7 STEP自主管理自主管理 物流的流程阻礙要因消除(檢查/搬運/等待) TPM活動維持.改善- 災害.故障.不良“0”實現- 自主管理手冊作成 清掃是點檢 通過點檢發現不合理 不合理復原改善 復原，改善的成果 成果達成時的喜悅設備的變化0-3階段人員的變化4-5階段故障/不良減少思考方式的變化行為到變化現場的變化6-7階段自主保全的目標與展開自主保全的目標與展開TPMTPM數據指標數據指標1 1、 OEEOEE（Overall Equipment EfficiencyOverall Equipment

25、Efficiency）設備綜合效率時間開動率）設備綜合效率時間開動率性能開動率性能開動率合合格品率格品率設備 綜 合 效 率的 計 算良品率 = 100 (例) 良品率 = 100=98%設備綜合效率 = 時間運轉率性能運轉率良品率0.854 0.488 0.98 100 = 40.84 ( % ) 故 障 準備、交換、調整 速 度 低 下 空 轉、 暫 停 修 理再 加 工 產品不良 計 劃 保 全 生 產 調 整日 歷 時 間 (年 月 日) (A )負 荷 時 間 ( B )管理浪費運轉時間 ( C )停止浪費純 粹(D)運轉時間性能浪費價 值(E)運轉時間不良浪費時間運轉率= 100(

26、例) 時間運轉率 = 100=85.4%日.歷 時間-日.歷 時間480分70分480分性能運轉率= 100 (例)性能運轉率= 100=48.8%標準 Index 加工數量運轉時間0.5分/個 400個400分加工數量 - 數量400個 - 8個400個OEEOEE與與8 8大浪費大浪費返工及報廢承載時間 (LT)設備運轉總的可利用時間 = 40 hrs可用水平(AL)運行水平 (OL)質量水平 (QL)OEE73% x 91% x 80% 26.3 - 3.1 - 2.1 = 80%26.3 28.9 - 1.5 - 1.1 = 91%28.9質量原因機器故障及輕微故障, 行政事務/非作業

27、時間機器設置與調整速度損失機器空轉返工及報廢 40 - 3.1 - 3.8 - 4.2 = 73%40OEE = 53%AL HRS = 40 - 3.1 - 3.8 - 4.2 = 28.9 hrsOL HRS = 28.9 - 3.1 - 1.1 = 26.3 hrsQL HRS = 26.3 - 3.1 - 2.1 = 21.1 hrsOEEOEE另一種模型解釋另一種模型解釋承載時間承載時間 (LT)同步計劃運轉時間及生產性防護時間同步計劃運轉時間及生產性防護時間可用水平可用水平 (AL)運行水平運行水平 (OL)質量水平質量水平 (QL)OEE90% x 95% x 99%質量原因機器

28、故障及輕微故障, 行政事務/非作業時間機器設置與調整速度損失機器空轉返工及報廢OEE = 85% 是世界級的性能水平AL始終保持在始終保持在 90%以上以上OL維持在維持在 95%以上以上QL不低于不低于 99%世界級的世界級的OEEOEE性能水平性能水平TPMTPM兩大指標兩大指標1、設備信賴性高低的指標MTBF（Mean Time Between Failure) 平均故障間隔從本次設備故障到下次故障的平均間隔時間，一般以小時（H）為單位。2、設備保全性高低的指標MTTR（Mean Time To Repair) 平均修理時間從設備故障發生起，到修理結束，且能夠正常生產為止的平均處理時間，

29、一般以分鐘（Min）為單位。開始結束故障故障故障MTBF=MTBF=總運轉時間總運轉時間 總故障件數；總故障件數；MTTR=MTTR=總故障時間總故障時間 總故障件數。總故障件數。計算方法計算方法 例例 某設備之某設備之A A零件，故障率為零件，故障率為0.020.02次次/Hr,/Hr,其其MTBF=?, MTBF=?, 推測未來推測未來4Hr4Hr的出現故障的的出現故障的機率是多少機率是多少? ? MTBF=1/0.02=50Hr MTBF=1/0.02=50Hr P=1-e P=1-e-rt-rt=1-e =1-e -0.02-0.02* *4 4=1-0.9231=0.0769=7.69%=1-0.9231=0.0769=7.69% 例例