1、1、工程概況1.1工程性質(zhì)本工程為東明恒潤化工100104t/a延遲焦化裝置。工藝管道主要分布為六大區(qū)域，即焦化塔及加熱爐區(qū)、分餾及吸收穩(wěn)定區(qū)、總圖區(qū)、壓縮機區(qū)、干氣脫硫區(qū)、冷焦切焦水區(qū)。大部分管道介質(zhì)具有高溫、高壓、易燃、易爆等特點。裝置中有大量的不同規(guī)格、材質(zhì)的工藝管道需現(xiàn)場制作安裝，需要焊接的材料主要包括碳鋼(20#，20g、Q235-B)、合金鋼（15CrMoR、1Cr5Mo）及不銹鋼（0Cr18Ni9）。總管道長度約有8527m，其中不銹鋼管道約有760m，部分碳鋼及不銹鋼管線焊縫焊后需進行焊后熱處理，需進行熱處理的焊縫約有900道。1.2工程特點1.2.1場地狹窄，作業(yè)空間窄，交叉

2、作業(yè)多，需加大管線預(yù)制深度。1.2.2工藝條件為泄漏時易燃、易爆，部分臨氫高壓、有毒，需熱處理，工序復(fù)雜，施工技術(shù)要求較高。 1.2.3工藝管線規(guī)格多、焊口數(shù)也多，焊接工作量大。管線工藝介質(zhì)多數(shù)是具有高溫、高壓、易燃、易爆的特點，因此焊接質(zhì)量要求高。1.2.4 工藝管線焊縫需無損檢測和熱處理的量大，且不銹鋼焊縫焊后需進行90025的穩(wěn)定化熱處理，熱處理溫度高，操作難度較大。1.3工程技術(shù)要求及質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)1.3.1中油六建東明恒潤化工100104t/a延遲焦化裝置施工組織設(shè)計1.3.2石油化工工程公司東明恒潤化工100104t/a延遲焦化裝置1.3.4 SH3501-2002 石油化工有毒、可燃介

3、質(zhì)管道工程施工及驗收規(guī)1.3.5 GB5044 職業(yè)性接觸毒物危害程度分級1.3.6 GB50160-92 石油化工企業(yè)設(shè)計防火規(guī)（1999年版）1.3.7 GB50235-97 工業(yè)管道工程施工及驗收規(guī)1.3.8 GB50236-98 現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)1.3.9 JB4730 壓力容器無損檢測1.3.10 勞部發(fā)1996 140號 壓力管道安全管理與監(jiān)察規(guī)定2、施工方法2.1主要施工程序2.1.1管道安裝施工工藝原則流程如圖1 所示。2.1.2本方案管道分級按設(shè)計圖紙40-00/S1執(zhí)行。2.2管道施工基本原則原材料領(lǐng)出、運輸、復(fù)驗、標(biāo)識技術(shù)措施、質(zhì)量計劃編寫焊工培訓(xùn)、

4、考核壓力管道安裝報審管段圖繪制、確認技 術(shù) 交 底管線號、焊縫號標(biāo)識管子、管件預(yù)制、組對焊 工 號 標(biāo) 識底片號、熱處理號標(biāo)識相關(guān)作業(yè)工序交接管 道 焊 接焊后熱處理、RT（需要時）預(yù)制件檢查、驗收焊接工藝評定不合格返工管線號、焊縫號標(biāo)識焊 工 號 標(biāo) 識底片號、熱處理號標(biāo)識預(yù)制件安裝、就位固 定 口 焊 接焊后熱處理、RT（需要時）壓 力 試 驗系統(tǒng)吹掃、清洗泄 漏 性 試 驗防 腐、保 溫竣 工 驗 收不合格返工管道支吊架預(yù)制圖 紙 會 審施 工 準(zhǔn) 備圖1 施工工序原則流程圖原始資料記錄、整理原始資料記錄、整理原始資料記錄、整理原始資料記錄、整理2.2.1管道施工按單線圖配合平面圖施工。

5、2.2.2安裝前逐段清除管雜物。2.2.4管道上開孔應(yīng)在管段安裝前完成。2.2.5管道支吊架的安裝與管道的安裝同步進行。2.2.6同一標(biāo)高管線盡可能同時安裝，尤其是主管管徑、壁厚、材質(zhì)均相同時，將同時進行。2.3管道施工主要步驟2.3.1管道及焊接材料檢驗2.3.1.1檢驗程序檢查產(chǎn)品質(zhì)量證明書 檢查出廠標(biāo)志外觀檢查核對規(guī)格、材質(zhì)材質(zhì)復(fù)檢（必要時）無損檢驗及試驗（必要時）標(biāo)識入庫保管2.3.1.2鋼管、管件及管道支承件的檢驗2.3.1.2.1管道組成件必須具有制造廠的質(zhì)量證明書或合格證，其質(zhì)量應(yīng)符合標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，無質(zhì)量證明書或合格證的產(chǎn)品不得使用；2.3.1.2.2材質(zhì)、規(guī)格、型號、標(biāo)記符合設(shè)計

6、文件的規(guī)定，合金鋼管道組成件主體的關(guān)鍵合金成分，采用快速光譜分析復(fù)查，并做好標(biāo)記；2.3.1.3閥門檢驗2.3.1.3.1閥門必須有產(chǎn)品合格證和制造廠的銘牌，銘牌上應(yīng)標(biāo)明公稱壓力、公稱通徑、工作溫度及工作介質(zhì)，用于SHA級管道的閥門，其焊縫或閥體、閥蓋的鑄鋼件，應(yīng)有符合現(xiàn)行石油化工鋼制通用閥門選用、檢驗及驗收SH3064規(guī)定的無損檢測合格證明書；2.3.1.3.2閥門外表不得有損傷、銹蝕、缺件、臟、污、銘牌脫落及色標(biāo)不符等情況；閥體無積水、銹蝕、臟污和損傷等缺陷，法蘭密封面不得有徑向溝槽及其他影響密封性能的損傷；2.3.1.3.3安裝前，閥門兩端應(yīng)用防護蓋保護；2.3.1.3.4球閥的啟閉件應(yīng)

7、處于開啟位置，其他閥門的啟閉件應(yīng)處于關(guān)閉位置，止回閥的啟閉件應(yīng)處于關(guān)閉位置并作臨時固定；2.3.1.3.8合金鋼閥門，全部對殼體進行光譜分析，核查材質(zhì)，并在閥體上做出標(biāo)記和出具光譜分析報告；2.3.1.3.9閥門殼體壓力試驗。閥門安裝前，逐個對閥門殼體進行液體壓力試驗，管道閥門試驗介質(zhì)為潔凈水，不銹鋼閥門進行液壓試驗時，水中氯離子的含量不得超過100mg/l，經(jīng)試驗合格的閥門應(yīng)做好標(biāo)記，并填寫試驗記； 2.3.1.3.11試驗合格的閥門及時排出閥積水，并吹干；除應(yīng)脫脂的閥門外，密封面上涂上防護油；封閉出入口，做出明顯標(biāo)記，填寫記錄。2.3.1.4焊接材料的驗收管道焊接所用焊條、焊絲必須有出廠合

8、格證、材質(zhì)證書，包裝完好、標(biāo)志齊全；焊接材料要有專人保管，專門倉庫存放，做到防潮，防雨、防油；焊接材料的烘焙、發(fā)放由專人負責(zé)，并做好記錄。2.3.2管道預(yù)制2.3.2.1管道預(yù)制按管道單線圖走向及料表規(guī)定的數(shù)量、規(guī)格、材質(zhì)來選配管道組成件，并按單線圖標(biāo)明管道系統(tǒng)號和按順序標(biāo)明各組成件的順序號；2.3.2.3管道預(yù)制加工的每道工序均應(yīng)認真核對管道組成件的有關(guān)標(biāo)識，并做好材質(zhì)及其它標(biāo)識的移植工作。管道預(yù)制加工合格后，做好檢驗印記。不銹鋼管道不得使用鋼印作標(biāo)記，可采用掛牌標(biāo)識或用記號筆書寫標(biāo)識；2.3.2.5管道焊接坡口加工：碳素鋼可采用機械方法（如坡口機）加工，也可用氧乙炔焰加工，但必須用砂輪磨光

9、機清除表面的氧化皮、熔渣及影響接頭質(zhì)量的表面層，并應(yīng)將凹凸不平處打磨平整；不銹鋼管道采用機械方法加工；2.3.2.6不同厚度的管材、管件組對時，應(yīng)對坡口進行加工處理；2.3.2.7安排在空中的固定口，要考慮空中現(xiàn)場組對、焊接及射線探傷的可行性及方便；2.3.2.9管道支吊架的預(yù)制與管道預(yù)制同時進行，管道支吊架的型式、材質(zhì)及加工尺寸、精度及焊接應(yīng)符合設(shè)計要求，并作防銹處理，妥善保管，并做好標(biāo)識；2.3.3管道焊接：施焊程序見下方框圖一圖一 施焊程序焊接設(shè)備準(zhǔn)備焊材驗收及管理編制焊接工藝方案焊接環(huán)境維修完好焊條烘烤坡口準(zhǔn)備、組對、檢查做好防護措施發(fā)放使用現(xiàn) 場 施 焊焊縫外觀質(zhì)量檢查無 損 檢 測

10、焊縫質(zhì)量合格焊后熱處理施工資料整理焊 縫 返 修焊工培訓(xùn)焊工考試5 焊前準(zhǔn)備5.1 焊工要求5.1.1 參加施焊的焊工必須按鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規(guī)則的要求進行考試，取得相應(yīng)項目的焊接合格證。5.1.2 懂得分析焊接缺陷，焊接應(yīng)力的危害與預(yù)防。5.1.3 焊工必須熟悉焊接工藝方案及焊接工藝指導(dǎo)書，掌握所焊材質(zhì)、規(guī)格的管材的焊接特性和采用的焊接工藝，如坡口形式，焊材選用，焊接電流及焊后熱處理等。5.2 焊接工藝評定準(zhǔn)備公司已有的焊接工藝評定可滿足本工程需要。5.3 焊材的選用及管理5.3.1 焊材的選用見表一焊材選用表 表一母材類型焊材類型焊條電弧焊手工鎢極氬弧焊備 注20#、20g

11、、Q235-BJ427（E4315）H08Mn2SiA0Cr18Ni9A107（E308-15）H0Cr21Ni10TP321A137（E347-15）H1Cr19Ni9Ti20#、20g、Q235-B/0Cr18Ni9、TP321A307（E309-15）/5.3.2 鎢極氬弧焊采用鈰鎢極。所用氬氣純度應(yīng)在99.95%以上。5.3.3 焊材管理5.3.3.1 工程所用焊接材料應(yīng)具有產(chǎn)品質(zhì)量證明書。焊條的藥皮不得有脫落或明顯裂紋。焊絲在使用前應(yīng)清除其表面的油污、銹蝕等。5.3.3.2 對于受潮、藥皮變色、脫落、焊芯嚴(yán)重銹蝕的焊條及表面銹蝕嚴(yán)重的焊絲不準(zhǔn)使用。5.3.3.3 現(xiàn)場設(shè)專用焊材存放室

12、，并保持室干燥、整潔，存放在室的焊材，必須按種類、型號、規(guī)格嚴(yán)格區(qū)分，并做好明顯的標(biāo)記，嚴(yán)禁亂堆亂放。5.3.4 焊條的烘烤和發(fā)放5.3.4.1 焊條的烘烤溫度和時間應(yīng)按焊條使用說明書上的要求進行，若說明書沒有要求，可按下表二所列溫度和時間進行烘烤。焊條烘烤溫度及時間表 表二焊條型號（牌號）烘烤溫度恒溫時間（小時）保溫溫度允許重復(fù)烘烤次數(shù)E4303（J422）150180-1002E4315（J427）3501100-1502E347-15（A137）2501100-1502E308-15（A107）2501100-1502E309-15（A307）2501100-15025.3.4.3 從烘

13、干箱取出的焊條，應(yīng)盛裝在保溫筒，數(shù)量應(yīng)根據(jù)實際施焊需要而定，但一次領(lǐng)取不宜超過70根。5.3.4.4 從烘干箱取出的焊條應(yīng)在四小時用完，否則剩余焊條應(yīng)回收并經(jīng)重新烘烤后才能使用。重新烘烤次數(shù)按表一執(zhí)行。5.3.4.5 超過烘烤次數(shù)或報廢的焊條，應(yīng)統(tǒng)一回收存放并做好標(biāo)識，避免再次使用。5.3.5 對焊條烘烤人員的要求5.3.5.1 焊條烘烤員應(yīng)能區(qū)分不同型號、規(guī)格的焊條，熟悉各種焊條烘烤溫度和恒溫時間，熟練操作烘烤設(shè)備。5.3.5.2 每次烘烤焊條前，應(yīng)在開包后認真檢查焊條的型號是否正確，確認無誤后，方可放入烘干箱中進行烘烤。5.3.5.3 烘烤員應(yīng)負責(zé)烘烤和發(fā)放焊條，并做好烘烤和發(fā)放記錄。5.

14、4 焊接環(huán)境要求5.4.1 當(dāng)環(huán)境溫度較低時（對碳鋼低于-20，不銹鋼低于-5），應(yīng)采取搭設(shè)棚布保溫、電加熱等升溫措施提升焊接區(qū)域的溫度后再施焊。5.4.2 當(dāng)焊接環(huán)境溫度低于下列要求時，應(yīng)采取提高焊接環(huán)境溫度的措施：a）非合金鋼焊接，不低于-20；b）低合金鋼焊接，不低于-10；c）奧氏體不銹鋼焊接，不低于-5；d）其他合金鋼焊接，不低于0；當(dāng)焊接環(huán)境溫度低于以上溫度時，可在始焊處100mm圍均勻預(yù)熱到2050后再施焊。5.4.3 焊接環(huán)境出現(xiàn)如下情況時，必須采用棚布遮擋，加熱除濕等措施，否則禁止施焊：5.4.3.1 風(fēng)速：氬弧焊時大于2m/s，手工電弧焊時大于8m/s。5.4.3.2 下雨

15、、下雪、大霧時。5.4.3.3 空氣相對濕度大于90%時。5.5 坡口準(zhǔn)備5.5.1 坡口加工坡口的型式及尺寸應(yīng)符合設(shè)計圖紙、規(guī)或焊接工藝指導(dǎo)書的要求。切割后應(yīng)用砂輪機去除影響焊接質(zhì)量的缺陷及表面氧化層，坡口表面不應(yīng)有裂紋、分層、夾渣等缺陷。 5.5.2 坡口清理 施焊前需用角向磨光機（管表面用直軸磨光機）對坡口表面及坡口周圍不小于20mm圍的油、漆、垢、毛刺飛邊、氧化層和銹斑等清除干凈。5.6 焊件組對要求5.6.1 焊接接頭的組對應(yīng)按設(shè)計圖紙或焊接工藝指導(dǎo)書的要求進行。5.6.2 接頭組對時焊件應(yīng)墊置牢固，防止焊接和熱處理過程產(chǎn)生附加應(yīng)力或變形。除設(shè)計要求進行冷拉伸或冷壓縮外，不得用強力方

16、法組對焊接接頭。5.6.3 壁厚相同的管道組對時，壁應(yīng)平齊，其壁錯邊量對SHA級管道為壁厚10%且不大于0.5mm，對SHB、SHC及SHD級管道為壁厚10%且不大于1mm，其他級別管道壁錯邊量為壁厚10%且不大于2mm。5.6.4 當(dāng)SHA級管道壁差0.5mm或外壁差2mm，SHB、SHC及SHD級管道壁差1mm或外壁差2mm，其他級別管道壁差2mm或外壁差3mm時，應(yīng)對管及管件表面或外表面進行適當(dāng)修整（修整角度約為15），使其表面及外表面趨于對齊，修整后的管及管件壁厚應(yīng)在設(shè)計的允許的有效厚度圍。5.6.5 不銹鋼管組對時采用的工卡具，應(yīng)使用與管材相同的材質(zhì)，否則應(yīng)采取木板或膠板等隔離措施。

17、6 焊接工藝方法及要點6.1 焊接前應(yīng)根據(jù)評定合格的焊接工藝評定報告編制焊接工藝指導(dǎo)書或焊接工藝卡，經(jīng)技術(shù)負責(zé)人批準(zhǔn)后遵照執(zhí)行。6.2 焊接方法的選擇6.2.1 工藝介質(zhì)管道焊縫采用手工鎢極氬弧焊打底，手工焊條電弧焊填充、蓋面的焊接方法。不銹鋼管打底焊時管應(yīng)充氬氣進行保護。6.2.3 承插焊焊縫及角焊縫采用手工焊條電弧焊的焊接方法。6.3 定位焊6.3.1 定位焊采用與正式焊接時根部焊道相同的焊接材料和焊接工藝。其焊縫長度、厚度和間距，應(yīng)能保證焊縫在正式焊接過程不致使開裂，可按下表三執(zhí)行。定位焊尺寸 表三焊件厚度(mm)焊縫高度(mm)焊縫長度(mm)定位焊點間距(mm)44550100520

18、0.7s且615100300208402504006.3.2 管壁厚10mm的不銹鋼管定位焊采用過橋式，正式焊時應(yīng)將定位焊縫磨掉。碳鋼管及管壁厚10mm的不銹鋼管定位焊可采用永久焊縫。當(dāng)采用永久焊縫時，焊縫兩端應(yīng)修磨成緩坡形以便接弧。在根部焊道焊接前，應(yīng)檢查定位焊焊縫，確認其不得有裂紋及其他缺陷，否則應(yīng)對缺陷處理后方可施焊。6.3.3 定位焊應(yīng)避免在仰焊或有障礙的位置。6.4 焊接要點6.4.1 不銹鋼管道焊接要點6.4.1.1 氬弧焊用焊絲使用前應(yīng)去除表面的油脂等雜物，焊條應(yīng)按規(guī)定的要求進行烘干。6.4.1.2 不管采用手工鎢極氬弧焊還是手工焊條電弧焊，引弧均應(yīng)在坡口進行，嚴(yán)禁在坡口外引弧、

19、收弧或試驗電流，焊件表面不得有電弧擦傷等缺陷，否則應(yīng)磨除缺陷，必要時應(yīng)進行補焊。收弧應(yīng)填滿弧坑。6.4.1.3 為減小焊接變形，坡口角度適當(dāng)減小；為保證根部焊透，對口間隙適當(dāng)加大。6.4.1.4 打底時從兩定位焊縫中間起焊，采用小擺動操作，確保兩側(cè)熔合良好，背面成型高度宜在02mm之間。管進行充氬保護，充氬方式見圖二，氬氣流量615L/min。6.4.1.5 填充及蓋面焊道采用短電弧和多層多道焊，不擺動或小擺動操作，層間清理干凈熔渣及飛濺，各層道之間接頭應(yīng)相互錯開20mm以上。施焊過程中應(yīng)嚴(yán)格控制層間溫度不超過100.焊接完畢后及時清理干凈焊道表面及附近的熔渣和飛濺物，并用油性筆在焊口附近寫上

20、焊口號和焊工鋼印代號。6.4.1.6 進行手工電弧焊填充及蓋面時，應(yīng)在坡口兩側(cè)各不小于100mm圍的母材上涂以白堊粉或“防濺凈”等防飛濺材料，以防焊接飛濺損傷母材。N安裝熱電偶安裝電加熱繩包裹保溫棉設(shè)定熱處理參數(shù)進行熱處理輸出熱處理曲線檢驗硬度進入下道工序圖三 熱處理程序圖6.4.1.7 不銹鋼管作業(yè)區(qū)域應(yīng)與碳鋼分開，不銹鋼管材或配件擺放處須墊膠皮或木板，焊工所用的地線卡、鋼絲刷應(yīng)為不銹鋼制品，打磨用的砂輪片為不銹鋼專用砂輪片，嚴(yán)禁與碳鋼混用。不銹鋼管道吊裝時應(yīng)使用吊帶，若使用碳鋼鋼絲繩吊裝，應(yīng)墊木版或膠皮進行隔離。6.4.2 碳鋼管道焊接6.4.2.1 氬弧焊用焊絲使用前應(yīng)去除表面的油脂、鐵

21、銹等雜物，焊條應(yīng)按規(guī)定要求進行烘干。6.4.2.2 不管采用手工鎢極氬弧焊還是手工焊條電弧焊，引弧均應(yīng)在坡口進行，嚴(yán)禁在坡外引弧、收弧或試驗電流。收弧應(yīng)填滿弧坑。6.4.2.3 打底時從兩定位焊縫中間起焊，采用小擺動操作，確保兩側(cè)溶合良好，背面成型高度宜在02mm之間。6.4.2.4 填充及蓋面焊道采用小擺動操作，層間清理干凈焊渣及飛濺，各層、道之間接頭應(yīng)相互錯開20mm以上。焊口焊接完畢后要及時清理干凈焊道表面及附近的焊渣和飛濺，并在焊口附近打上焊口號和焊工鋼印代號。7 焊后熱處理7.1 熱處理程序見方框圖三。7.2 TP321奧氏體不銹鋼焊后需做穩(wěn)定化熱處理，其熱處理參數(shù)為：恒溫溫度900

22、25，恒溫時間1.25小時，恒溫期間各測量點的溫度應(yīng)在恒溫溫度圍，其溫差不應(yīng)大于50，300以下自由升溫，300以上按180/h的升溫速度升溫到恒溫溫度，再從恒溫溫度以180/h的降溫溫度降溫到700，然后自由冷卻。具體熱處理工藝曲線見下圖四。7.3 碳鋼的熱處理參數(shù)要求如下：7.3.1 熱處理恒溫溫度600650，恒溫時間為每毫米壁厚2min2.5min且總的恒溫時間不少于30min。恒溫期間各測量點的溫度應(yīng)在恒溫溫度圍，其溫差不應(yīng)大于50。7.3.2 升溫時300以下自由升溫，300以上的加熱速度按5125/管壁厚(mm)/h進行計算，且不大于220/h。7.3.3 恒溫后的冷卻速度按65

23、00/管壁厚(mm)/h進行計算，且不大于260/h。300以下自由冷卻。7.3.4 加熱曲線示意圖見圖五。7.4 焊后熱處理采用電加熱法，加熱圍為焊縫兩側(cè)各不少于焊縫寬度的三倍且大于25mm，加熱區(qū)外100mm圍應(yīng)用保溫棉保溫且管道兩端應(yīng)封閉。采用繩式加熱器（10m 5KW/10KW）或履帶式加熱器加熱，K型熱電偶測溫，硅酸鋁纖維保溫棉保溫，JF-D型智能熱處理控制器控制溫度，打點式自動溫度記錄儀記錄溫度曲線。7.5 加熱繩的布置及保溫棉的固定7.5.1 加熱繩沿著焊縫環(huán)向逐圈纏繞，不允許有重疊，纏繞寬度以焊縫為中心，兩側(cè)各100mm。7.5.2 保溫棉應(yīng)均勻纏繞在焊縫表面的加熱繩上，并用粗

24、鐵絲捆緊固定。保溫棉保溫的寬度不應(yīng)少于600mm。7.6 熱處理操作注意事項7.6.1 熱處理前，應(yīng)檢驗熱處理控溫的溫控儀表和熱電偶，使其溫度指示準(zhǔn)確無誤。應(yīng)了解當(dāng)?shù)貧庀笄闆r，禁止熱處理時遭雨水淋濕。7.6.2 裝接熱電偶時應(yīng)將工作端緊緊壓在被加熱部位中心（通常以焊縫中心為準(zhǔn)），以保證準(zhǔn)確測得被加熱部位的溫度。7.6.3 當(dāng)電源、加熱器、熱電偶裝好后，設(shè)定好升、恒、降溫的工藝參數(shù)要求后再打開電源開關(guān)進行溫度調(diào)節(jié)控制。7.6.4 熱處理控制器應(yīng)放在干燥、通風(fēng)的絕緣物上，接頭處需有良好的絕緣，防止輸出短路，同時應(yīng)注意避免金屬顆粒進入散熱孔。7.6.5 熱處理過程應(yīng)保證供電、不得中途停電。7.6.6

25、 操作熱處理設(shè)備人員不得擅自離開工作崗位，以避免設(shè)備失控發(fā)生事故。7.6.7 每次熱處理工作完成后，應(yīng)將保溫棉和加熱器放置好，避免雨淋后無法使用。8 焊縫質(zhì)量及返修要求8.1 焊縫外觀應(yīng)成型良好，寬度以每邊蓋過坡口邊緣2mm為宜。角焊縫的焊角高度應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定或按兩焊件最薄件確定，外形應(yīng)平緩過渡。8.2 焊縫及熱影響區(qū)表面不得有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、溶合性飛濺等缺陷。8.3 不銹鋼管焊縫表面不得有咬邊現(xiàn)象，碳鋼管道焊縫咬邊深度不應(yīng)大于0.5mm，連續(xù)咬邊長度不應(yīng)大于100mm，且焊縫兩側(cè)咬邊總長不大于該焊縫全長的10%。8.4 焊縫余高h：100%射線檢測的焊接接頭，0h（10.1b）且h

26、2mm；其余焊接接頭0h（10.2b）且h3mm。其中b為焊接接頭組對時兩坡口最大寬度（mm）。8.5 管道對接焊縫無損檢測執(zhí)行JB4730-94壓力容器無損檢測標(biāo)準(zhǔn)。具體檢測比例及合格級別按設(shè)計文件40-00/S2第11頁要求執(zhí)行。8.6 焊縫返修采用與原正式施焊相同的焊接工藝，并由合格的焊工擔(dān)任。返修應(yīng)在熱處理前進行，若在熱處理后還需返修，返修后需再次進行熱處理。返修部位應(yīng)按原焊縫規(guī)定方法進行復(fù)檢，合格級別與原焊縫要求相同。焊縫同一部位的返修次數(shù)不銹鋼不宜超過兩次，碳鋼不宜超過三次，否則應(yīng)制定返修措施，并應(yīng)經(jīng)技術(shù)負責(zé)人批準(zhǔn)后方可執(zhí)行返修。8.7 經(jīng)熱處理后的焊縫應(yīng)分別在其母材、熱影響區(qū)、焊

27、縫的外表面測定硬度值，測得的硬度值應(yīng)符合以下規(guī)定：碳鋼不宜大于母材硬度的120%且不大于HB200；不銹鋼不宜大于母材硬度的125%且不大于HB241。檢驗比例不應(yīng)少于熱處理總數(shù)的20%。當(dāng)硬度值超過規(guī)定時應(yīng)重新進行熱處理直至檢驗合格。2.3.4焊縫質(zhì)量檢驗（詳見無損檢測施工方案）本裝置管道焊縫檢驗比例及合格標(biāo)準(zhǔn)按設(shè)計文件40-00/S1要求執(zhí)行，對接焊縫的檢驗方法為RT，角焊縫的檢驗方法為PT。2.3.5焊縫返修若焊縫需返修時，指派有相應(yīng)合格項目、技術(shù)水平高的優(yōu)秀焊工擔(dān)任。返修前應(yīng)分析缺陷性質(zhì)、缺陷的長度和寬度，確認缺陷的部位。清除缺陷方法，采用砂輪機磨削。對根部缺陷，磨削的寬度應(yīng)在45 m

28、m以。缺陷清除后，應(yīng)對返修部位坡口進行適當(dāng)?shù)男弈ァ７敌薜暮附庸に噾?yīng)與正式焊接相同。2.3.6管道安裝2.3.6.1鋼制管道安裝根據(jù)本裝置材料到貨情況、各專業(yè)間交叉作業(yè)的具體現(xiàn)場施工特點，安裝時將按照進度安排的先后次序進入各區(qū)施工，各區(qū)安裝時按如下要求進行：2.3.6.1.1安裝管道時，直管段上兩焊縫間距150mm且不小于管子外徑，焊縫距支吊架凈距離100mm且不小于5倍焊縫寬度，焊縫上不得開口；2.3.6.1.2螺栓緊固要對稱均勻用力，螺栓兩端露出部分應(yīng)涂上二硫化鉬油脂，以防銹和潤滑。但法蘭密封面及墊片嚴(yán)禁使用，以防污染管道；2.3.6.1.3管道安裝時，設(shè)備進出口法蘭應(yīng)加臨時盲板石棉墊，以防

29、雜物進入設(shè)備，并做好標(biāo)記；2.3.6.1.4管道安裝間距、坡度等應(yīng)符合設(shè)計要求；2.3.6.1.5管道安裝應(yīng)做到橫平豎直，并符合規(guī)的要求；2.3.6.1.6管道安裝時，設(shè)備進出口法蘭應(yīng)加臨時盲板石棉墊，以防雜物進入設(shè)備，并做好標(biāo)記；2.3.6.1.7管道安裝有間斷時，及時封閉敞開的管口，以防雜物入；2.3.6.1.8安裝不銹鋼管道時，不得用鐵質(zhì)工具敲擊，與支架之間墊入不銹鋼或氯離子含量不超過5010-6（50ppm）的非金屬墊片，預(yù)制好的不銹鋼管道若不能當(dāng)日安裝，應(yīng)與碳鋼管道單獨分列存放；2.3.6.1.9承插焊時，保證承口與插口于同一軸線上；2.3.6.2與機器連接的管道安裝對機器進出口管道

30、，特別是對進口管道嚴(yán)格清掃，做到徹底無雜質(zhì)、焊渣、銹皮等物。管道安裝宜從機器側(cè)開始安裝，并應(yīng)先安裝管支架，不允許對主機產(chǎn)生附加應(yīng)力，不得用強拉、強推、強扭的方法來補償安裝偏差。管道固定焊口遠離機器。管道與機器做到自由對中，在自由狀態(tài)下，管道法蘭面應(yīng)與機體進出口法蘭面平行，其偏差圍應(yīng)符合規(guī)要求。管道與機器連接時，在機器聯(lián)軸節(jié)處用千分表監(jiān)測其位移。當(dāng)轉(zhuǎn)速大于6000r/min時，其位移應(yīng)小于0.02mm；當(dāng)轉(zhuǎn)速小于或等于6000r/min時，其位移應(yīng)小于0.05mm。管道與機器連接前，應(yīng)在自由狀態(tài)下，檢驗法蘭的平行度和同軸度，如設(shè)計或設(shè)備供貨商有文件要求時，應(yīng)執(zhí)行其文件要求，否則允許偏差應(yīng)符合下表

31、的規(guī)定：法蘭平行度、同軸度允許偏差機器轉(zhuǎn)速(r/min)平行度(mm)同軸度(mm)300060000.150.5060000.100.20 管道安裝合格后，不得承受設(shè)計以外的附加載荷。在試壓、吹掃合格后還應(yīng)對該管道與機器的接口進行復(fù)位檢查，其偏差值同樣要符合上表的規(guī)定。2.3.6.3閥門安裝2.3.6.3.1閥門安裝按閥門的指示標(biāo)記及介質(zhì)流向確定安裝方向;2.3.6.3.2法蘭和螺紋連接的閥門在關(guān)閉狀態(tài)安裝，法蘭連接的閥門的法蘭密封面及密封墊片，不得有影響密封性能的缺陷存在;2.3.6.3.3閥門安裝前，檢查填料，其壓蓋螺栓應(yīng)留有調(diào)節(jié)裕量。安裝時，與閥門連接的法蘭要保持平行且同軸，偏差必須符

32、合規(guī)要求，嚴(yán)禁用強緊螺栓的方法消除歪斜，保證螺栓自由穿入;2.3.6.3.4閥門安裝后，對其操作機構(gòu)和傳動裝置進行調(diào)整和試驗，使之動作可靠，開關(guān)靈活，指示正確。2.3.6.4高溫管道螺栓熱態(tài)緊固2.3.6.4.1本裝置部分高溫管道螺栓須進行熱態(tài)緊固，其緊固作業(yè)溫度應(yīng)符合下表要求：工作溫度（）一次熱緊溫度（）二次熱緊溫度（）250350工作溫度350350工作溫度2.3.6.4.2熱態(tài)緊固應(yīng)在緊固作業(yè)溫度保持2h后進行；2.3.6.4.3緊固管道連接螺栓時，管道的最大壓力應(yīng)符合下列規(guī)定：當(dāng)設(shè)計壓力小于6MPa時，熱態(tài)緊固的最大壓力應(yīng)小于0.3MPa；2.3.6.5支吊架的安裝2.3.6.5.1管

33、道安裝時，應(yīng)同時進行支、吊架的固定和調(diào)整工作。支、吊架位置應(yīng)正確，安裝應(yīng)牢固，管子和支撐面接觸應(yīng)良好；2.3.6.5.2支、吊架施工時應(yīng)嚴(yán)格按圖集或非標(biāo)詳圖施工，無熱位移管道的管道吊架，其吊桿應(yīng)垂直安裝，有熱位移管道的管道吊架，其吊點應(yīng)在位移相反方向，按位移相反值的1/2偏位安裝；2.3.6.5.3采用焊接方法安裝的支架，不得有欠焊、漏焊、未焊透及焊接裂紋等缺陷；管托與管道焊接時，不得有咬肉及燒穿等缺陷。當(dāng)被支管道有熱處理要求時，支吊架零部件與被支管道之間的焊接應(yīng)按被支管道的熱處理要求進行相應(yīng)的熱處理；2.3.6.5.4固定支架和限位支架應(yīng)嚴(yán)格按照設(shè)計文件要求安裝，導(dǎo)向支架或滑動支架的滑動面應(yīng)

34、潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象，且隔熱層不得妨礙其位移；2.3.6.5.5彈簧支吊架的彈簧安裝高度，應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定進行調(diào)整，彈簧支架的限位板，應(yīng)在試車前拆除；2.3.6.5.6制作完畢的支、吊架應(yīng)將該支吊架的代號標(biāo)記在支吊架的明顯處，且其外表面不應(yīng)有掛人致傷的銳邊、毛刺、焊渣接疤等；2.3.6.5.7管道安裝時，不宜使用臨時支吊架，當(dāng)使用臨時支吊架時，不得將其焊在管道上，安裝完畢后，應(yīng)及時更換成正式支吊架。2.3.6.5.8管道安裝完畢后，應(yīng)按設(shè)計文件逐個核對、確認支吊架的位置和形式。2.3.7管道防靜電接地安裝本裝置易燃易爆介質(zhì)管道，要求靜電接地。靜電接地從電氣專業(yè)接地網(wǎng)引入，與管道焊接處

35、應(yīng)嚴(yán)格檢查焊縫質(zhì)量，接地電阻符合規(guī)要求。2.3.8管道強度試驗2.3.8.1壓力試驗具備條件：管道安裝完畢，熱處理和無損檢測合格后，進行強度和嚴(yán)密性試驗；焊縫和其他待檢部位尚未涂漆和絕熱；試驗用壓力表已經(jīng)校驗合格且在周檢期，其精度不低于1.5級，表的滿刻度值為被測最大壓力的2倍，壓力表不少于兩塊；按試驗要求，管道已經(jīng)加固；待試管道與無關(guān)系統(tǒng)已用盲板或采取其他措施隔離；待試管道上的不應(yīng)參與試驗的閥門及儀表元件等已經(jīng)拆下或加以隔離；試驗方案已編制完畢，且得到批準(zhǔn)，并進行了技術(shù)交底；2.3.8.2管道試驗介質(zhì)，采用潔凈水，不銹鋼管道進行液壓試驗時，水中氯離子的含量不得超過25mg/l；2.3.8.3

36、管道試驗壓力，嚴(yán)格按照設(shè)計文件30-00/P1確定的壓力選用；2.3.8.4試驗方法。根據(jù)氣候條件及工期要求，管道壓力試驗按區(qū)塊進行，邊安裝邊試驗，原則為單獨試壓的系統(tǒng)管道可以按試驗壓力進行，壓力等級相近的管道串通試壓時，為了試壓的方便，可以取一個壓力等級，湊高不湊低，但系統(tǒng)強度試驗的壓力不能大于本系統(tǒng)閥門壓力等級的1.5倍。試驗前高點設(shè)置放空，低點設(shè)置排污點，放水位置視現(xiàn)場情況而定，原則上不得隨意排放。對位差較大的管道，試驗介質(zhì)的靜壓記入試驗壓力中，試驗壓力以最高點的壓力為準(zhǔn)。試驗時逐步緩慢增加壓力，待至試驗壓力，穩(wěn)壓10min或符合設(shè)計要求，再將壓力降至設(shè)計壓力，停壓30min，以壓力不降

37、，無滲漏為合格。管道系統(tǒng)試驗完畢，將水排凈，并及時用空氣吹干，及時拆除所用的臨時盲板，核對記錄，并填寫管道系統(tǒng)試壓記錄；2.3.8.5試驗前將另行編制管道系統(tǒng)試壓方案。2.3.9管道系統(tǒng)吹掃2.3.9.1吹掃、清洗方法：裝置中設(shè)計要求采用蒸汽吹掃的管道實施蒸汽吹掃，風(fēng)系統(tǒng)及氮氣系統(tǒng)用工業(yè)風(fēng)吹掃，其它系統(tǒng)管道用水沖洗，沖洗奧氏體不銹鋼管道系統(tǒng)時，水中氯離子的含量不得超過25mg/l；2.3.9.2蒸汽管道吹掃以大流量蒸汽進行，流速不低于30m/s。蒸汽吹掃前，要先行暖管、及時排水，并檢查管道熱位移；2.3.9.3掃順序按加熱冷卻再加熱的順序，循環(huán)進行。吹掃方法為每次吹掃一根，輪流進行。吹掃過程中

38、，當(dāng)目測排氣無煙塵時，在排氣口設(shè)點貼白布或涂白漆的木制靶檢驗，5min靶板上無鐵銹、塵土、水分及其它雜物為合格2.3.9.4質(zhì)量檢驗：在排汽口用靶片檢查，吹掃質(zhì)量要求符合設(shè)計文件或規(guī)要求；2.3.9.5采用水沖洗要求：沖洗前拆除已安裝的孔板、法蘭連接的調(diào)節(jié)閥、重要閥門、節(jié)流閥、儀表等，對于焊接的上述閥門和儀表，采取流經(jīng)旁路或卸提閥頭及閥座加保護套等保護措施；沖洗時采用最大流量，流速不低于1.5m/s；排放水視現(xiàn)場情況而定，原則上引入可靠的排水井或溝中；排放管的截面積不得小于被沖洗管截面積的60%；排水時不得形成負壓；水沖洗連續(xù)進行，以排出口的水色和透明度與入口目測一致為合格；當(dāng)管道經(jīng)水沖洗合格后暫不運行時，應(yīng)將水排凈，并及時用空氣吹干；2.3.9.6試驗前將另行編制管道系統(tǒng)吹掃方案。2.3.10泄漏性試驗2.3.10.1本裝置中SHA、SHB級管道以及SHC級管道中的毒性程度為中度、輕度危害介質(zhì)，乙B類可燃液體介質(zhì)的管道系統(tǒng)在壓力試驗、吹掃合格后，須進行泄漏性試驗。