1、梁板預制首件總結報告2014年3月24日我合同段澆筑了第一片30米小箱梁，項目部立即組織技術人員及現場施工人員對第一片梁板的各個生產工序進行了深入分析和總結，對成功的地方予以肯定并堅持；對有缺憾的地方提出了改進措施，以避免下次同樣的錯誤發生。現將總結匯報如下：一、 施工前提條件1、 分項工程開工報告等技術資料已審批、交底。2、 臺座、智能張拉及智能養生平臺及龍門吊已經完成。3、 現場施工人員到位，配置合理，工種齊全。4、 預制梁使用的千斤頂、油泵、鋼筋加工機械及壓漿機等機械設備均已進場。5、 張拉設備已經相應資質部門標定。6、 砼配合比已經監理、質檢站審批；砂石等原材料固定從一家單位進料，確保

2、料源的穩定，且各項指標均要符合規范要求。7、 張拉控制應力、伸長量已復核；張拉操作人員必須經過培訓，能熟練操作儀器。二、 梁板預制施工流程圖： 圖紙復核鋼筋臺座放樣（鋼筋定位、模板尺寸等）鋼筋綁扎（放波紋管）鋼筋起吊、就位立外側模板芯模安裝頂部鋼筋綁扎（負彎矩波紋管安裝）砼拌和砼澆筑拆除芯模灑水養護拆除外模板覆蓋養生張拉、壓漿安裝封頭板出坑或安裝三、 工序施工要點：1、 原材料控制：為確保梁板質量符合設計要求，我項目部從源頭上控制原材料的質量。水泥、鋼筋、鋼絞線外加劑等材料進場時均要有質量證明文件，且供貨商必須是已入圍廠家；而且試驗室對水泥、鋼筋、鋼絞線、錨具等都進行復檢；砂、碎石在使用過程中

3、必須做到砂石粗細骨料按品種分別堆放，以免混雜。不合格材料處理：在自檢過程中發現的不合格材料，項目部堅決予以清場。2、 鋼筋加工與綁扎 、梁板所使用的各種鋼筋必須堆放在鋼筋棚內；原材及加工好的鋼筋要分類堆放，并做好標識。鋼筋在使用前要進行除銹、調直等工序。鋼筋下料長度和彎曲成型后的尺寸，必須符合設計及規范要求。、鋼筋焊接或綁扎時，嚴格控制搭接長度；主筋采用單面焊進行搭接，焊接長度10d；焊接前，對接頭處進行扳彎，以保證中心軸線的一致；焊接要控制焊縫寬度、厚度、焊接強度必須符合規范要求，焊渣要清理干凈。、鋼筋綁扎都統一在一個專門的鋼筋臺座上制作。先在鋼筋臺座上按圖紙設計要求將各類鋼筋的間距用不同顏

4、色的筆畫好，并專門制作了數個鋼筋定位架以保證鋼筋縱向間距，這樣工人綁扎鋼筋時，不需要時刻對照圖紙，只需按畫好的線及鋼筋定位架進行施工即可，大大提高了工作效率，準確性也得到了保證。、鋼筋定位架：鋼筋定位架呈斜三角形，斜邊的坡率同箱梁腹板鋼筋斜邊的坡率，斜邊上按垂直方向圖紙設計間距布置定位筋，且在鋼筋定位架頂部沿梁板縱向還焊有一根22號鋼筋，該鋼筋上連接著梁板頂的縱向定位筋（見照片鋼筋定位架）。鋼筋定位架的縱向間距為2m，左右對稱布置。、鋼筋安裝時，對于影響鋼束線型的普通鋼筋作適當調整。、先安裝好兩側有腹板鋼筋及底板的主筋，待芯模及腹板安裝完畢后再進行頂板鋼筋的安裝，從而保證了鋼筋骨架的平順。、腹

5、板保護層厚度控制采用專門定做的混凝土墊塊，用扎絲固定在腹板鋼筋交錯處，以保證模板安裝及砼澆筑時墊塊不脫落，同時也確保了砼保護層厚度?；炷翂|塊腹板縱橫向間接為90cm，底板間距為50cm。 3、波紋管、錨墊板安裝及定位 、波紋管按“預制箱梁鋼束結構圖”中的技術參數所設定的位置設置。 、波紋管設置時利用頂板和底板的鋼筋骨架進行定位,按設計要求采用“#”字型鋼筋予以固定。當鋼筋骨架入模成型后，根據鋼束曲線的坐標值準確將其位置點劃在骨架上，然后用8鋼筋固定。定位筋要求布置間距在直線段間距為1000mm,在曲線段間距為550mm。波紋管接頭采用塑料膠帶纏裹嚴密，保證不漏漿。、波紋管進行安裝時，為了保證

6、線型的平順，在模板安裝后砼澆筑前，要插入直徑為5cm的塑料水管；負彎矩波紋管內穿插四根直徑為2cm左右的塑料水管。同時也確保砼澆筑時水泥漿液不會滲漏到波紋管內，可以順利的穿入鋼 絞線。為保證預留孔道位置的精確，端模板與側模和底模緊密貼合，并與孔道軸線垂直。錨墊板后的螺旋筋安裝時，其螺旋筋必須緊貼錨墊板，并且要將螺旋筋與主筋綁扎在一起，形成一個整體。并嚴格控制縱、橫向位置以及錨墊板槽口平面與板梁縱向垂直（通過與梁端頭鋼模穿上定位螺栓來固定）。4、模板制作與拼裝 、臺座砼上面鋪一層8mm厚的鋼板作底模，以提高預制梁板底面光潔度。箱梁的側模、端模和芯模全部采用專業廠家定型加工的整體式鋼模板；到場時復

7、核其結構尺寸準確后，方可投入使用。使用前對表面進行清除干凈，并對其接縫處進行刨平。安裝前，使用W-0.25/8 型的空氣壓縮機配合噴灑壺進行噴涂脫模劑。脫模劑噴涂均勻，無需人工再次修整。脫模劑采用46號優質機油。 、為防止漏漿，每塊側模拼縫之間及側模與底模、端模間、芯模之間均使用5mm厚的雙面膠止縫，保證梁體砼在澆筑時不漏漿。同時底板下設置10mm的橡膠塊，寬出底模鋼板10mm，與側模拼裝后，密實、無縫隙。、側模的支撐和固定以拉和墊相結合，予以穩固。底部拉桿穿過臺座下預留的空間進行固定，并在底部為支點打入三角鍥塊，對側模翼板進行拉和墊。底部拉桿間距為60cm,端頭處拉桿的間距為30cm，上部拉

8、桿的間距為0.98m，與底部拉桿錯開布置。、側模上安裝ZF200高頻附著式振搗器進行砼振搗。在模板外側縱向型鋼上，焊上底板，將振搗底緊貼底板，并用可活動的手桿予以固定。按間距1.0米上下錯開布置，并在端部及跨中間距按1.0米梅花型布置，則一側模板共布置26個振搗器，振搗器的上下間距為50cm。、端模鋼筋預留位置處做一2cm長的套管，然后使用聚氨酯泡沫填縫劑噴涂密實飽滿，以確保端模不漏漿。模板的拼裝順序為：先將兩頭的端板安裝好，然后安裝側模，最后將芯模吊入骨架中安裝就位。模板的安裝采用龍門架吊裝，并盡量地減少拖動。5、混凝土澆筑 、在模板、鋼筋等工序和碎石、黃砂等原材料檢查均合格后，采用經工程師

9、批準的砼配合比進行砼施工。 、梁體砼灌注采用斜向分段、水平分層、左右側同時澆筑、一次澆筑完成、不設施工縫的施工工藝。梁板C50砼采用8m3砼罐車進行運輸，然后用1.2立方的料斗將砼吊放至模板內進行澆筑。澆筑時須采用分段分層、左右側同時、從一端向另一端澆筑。A.先澆筑底板砼，并由一端向另一端均勻下料。第一斗下料后兩側底板上砼的長約6m，厚為20cm。插上下部各四振動器的插頭振動60s后，砼表面基本停止下沉，且無氣泡冒出。第二斗仍卸梁端的加厚位置，當砼上升至底板以上20cm左右后，后續砼向梁的另一端前進，直至底板全部澆筑完成，然后返回澆筑腹板。B.腹板砼分三層澆筑：第一遍澆筑厚度約40cm，再返回

10、來澆筑40cm厚，第三層澆筑至翼板下邊緣。C.腹板澆筑完畢后，再從頭澆筑頂板。頂板澆筑時，必須聯合使用插入式振搗器和附著式振搗器，以保證頂板密實。特別注意在負彎矩張拉處，要用插入式振動器多振搗10-20s。底模及側模內的砼采用附著式振搗器振搗。振搗時間不得小于15s，并以砼不泛漿、停止下沉，且無氣泡冒出為準。底板砼的振搗時間不得小于30s。因模板較高，施工時要配手電筒來觀察砼表面情況，準確判斷出是否可以停止振搗。頂模砼采用兩臺插入式振搗器及附著式振搗器一同振搗。、施工中要加強觀察，防止漏漿，欠振和漏振現象發生。模板邊角以及振動器振動不到的地方要輔以插釬振搗；施工時嚴禁用振動棒移動砼，并盡量避免

11、振動器碰撞預應力管道、預埋件、鋼筋、模板，對錨墊板后鋼筋密集區要認真、細致振搗，確保錨下砼密實。、砼塌落度的控制：考慮底板鋼筋較密集、砼不容易進入底部，故適當加大砼塌落度至21cm（設計為20cm）；腹板砼塌落度為20cm；頂板塌落度控制在19cm。（該處所指砼塌落度為罐車放入料斗時現場所測數據）、溫度控制：夏季施工時砼混合料的溫度不超過32，故要嚴格控制砼澆筑時間，一般選擇在上午6：00-11：00之間澆筑完成；當溫度超過32時，與砼接觸的模板、鋼筋在澆筑前要采用有效的措施降低到32攝氏度以下，如：在模板內側灑適當的水對模板進行濕潤，人工對模板外側進行灑水降溫。、梁體砼澆筑完畢后，指派水泥工

12、對頂面砼進行多次收漿、研磨，以消除砼收縮裂縫，同時確保頂面砼的密實，不松散。之后再進行頂面拉毛，深度不小于2mm，同時保證了頂面的整體美觀。6、砼養生及拆模 砼澆筑完畢后及時進行養生，在頂部覆蓋土工布，養生采用智能養生系統。砼澆筑完畢5-6小時后開始拆除端頭模板及鑿除浮漿，并拆除芯模。芯模拔出后立即在箱梁內部進行灑水養護，同時頂板也灑水養護。16-24小時后開始拆除側模。模板拆除后立即進行噴水養生，頂板鋪設土工布予以覆蓋。使用自動灑水養護系統進行噴灑養生，根據氣溫調節至每40min噴灑一次。臺座下方每2m左右側各布置一個噴頭進行噴霧養生，在梁體前后端各安裝一個可前后活動的水龍頭噴灑較大的水柱予

13、以養生。對局部自動養護不到的位置，進行人工養護，不留死角；尤其是要注意梁板內部的人工灑水養生。7、張拉及壓漿A、張拉：張拉前先做好千斤頂和壓力表的校驗與張拉噸位相應的油壓表讀數和鋼絲伸長量的計算，尤其對千斤頂和油泵進行仔細的檢查，保證各部分不漏油并能正常工作。本標段的預應力梁板為后張法梁，張拉采用油表讀數與伸長量雙控制的方法，預應力筋張拉必須在預制混凝土達到設計強度的85%以上及混凝土齡期達到7天以上時方可進行。先清理預應力波紋管孔道，然后用空壓機把孔內吹干凈，再穿進預應力鋼絞線，鋼絞線全部穿好后即進行預應力張拉。各束道張拉順序嚴格按圖紙規定。單束預力鋼絞線的張拉程序為： O初應力（10%co

14、n）20con 100%con（持荷5分鐘）錨固。一束拉完后看其斷絲、滑絲情況是否在規定要求范圍，若超出規范需重新穿束張拉，錨固時也要作記號，防止滑絲。鋼束的張拉采用兩端同時對稱張拉，對長索更要嚴格控制，張拉順序按設計要求進行，順序為：先上后下，先中間后兩邊，要對稱于構件截面的豎直軸線。 B壓漿工藝：張拉結束后，立即進行壓漿；采用的水泥質量必須經嚴格檢驗合格后方可用于壓漿。壓漿作業過程，最少每隔3小時應將所有設備用清水徹底清洗一次，每天用完后也用清水進行沖洗。、切割錨外鋼絲：露頭錨具外部多余的預應力筋需割除，采用切割。預應力筋割切后的余留長度不超過2cm。、沖洗孔道：孔道在壓漿前用壓力水沖洗，

15、以排除孔內粉渣等雜物，保證孔道暢通。沖洗后用空壓機吹去孔內積水，并保持孔道潤濕，而使水泥漿與孔整的結合良好。、壓漿：水泥漿壓注工作要在一次作業中，連續進行。水泥漿自調制到壓入孔道的時間不超過3045min。壓漿最大壓力為0.50.7MPa，其順序為先下后上。在壓漿達到壓力0.5Mpa后，穩定約2分鐘的時間，保證孔道的另一端壓漿飽滿并有規定稠度的濃漿排出，然后馬上把壓漿孔封住。、為保證鋼絞線束全部充漿，進漿口應予封閉，直到水泥漿凝固前，所有塞子、蓋子或氣門均不得移動或打開。8、封錨、壓漿完畢，即將梁頭沖洗干凈，然后安裝封頭模板，、封錨砼仔細操作并認真插搗，務使錨具處的砼密實。、封錨砼澆筑后，靜置

16、12h，帶模澆水養護。脫模后在常溫下一般養護時間不少于7天、當梁體預應力孔道內的水泥漿強度達到規定值和封頭砼強度達到要求后，方可出坑堆放或安裝。9、外觀檢查伸縮縫預埋筋、泄水孔、防撞護欄預埋筋、鋼束孔道等設計要求的預埋件位置安裝準確。梁體砼表面平整、光滑、色澤一致、無明顯模板接縫、無漏漿、無蜂窩、麻面等缺陷，水泡氣泡小且少，外觀線條順暢，邊梁翼板邊緣線順直、平整。四、 安全文明生產1、 所有工作人員必須持證上崗，掛牌作業。2、 張拉現場要有明顯標志，與該工作無關的人員嚴禁入內。3、 張拉平臺及施工架應搭設結實牢固。4、 油泵運轉不正常情況下，要立即停止，進行檢查，在有壓情況下，不得隨意擰動油泵

17、或千斤頂各部位的螺絲。5、 油管和千斤頂油嘴連接時要擦拭干凈，防止砂礫堵管，新油管要檢查有無裂紋，接頭是否牢靠，高壓油管的接頭應加防護套，以防噴油傷人。6、 千斤頂帶壓工作時，正面不能站人，且不可拆卸液壓系統中任何部件。壓漿泵使用應嚴格按安全操作規程進行。7、 每次壓漿機停用要及時清洗泵及管道，防止下次使用堵管。8、 鋼筋分批分品種堆放等要在明顯位置標出。鋼筋要離地在20cm以上，進行覆蓋，加工好的半成品應堆放在鋼筋加工棚內，防止生銹。9、 已張拉完而尚未壓漿的梁，嚴禁劇烈震動，以防預應力筋裂斷而釀成重大事故。五、 各工序施工時間及工種安排工序名稱工種工人人數時間（小時）備注鋼筋綁扎鋼筋工88

18、-10穿波紋管鋼筋工模板安裝模板工105-6芯模安裝模板工頂板鋼筋綁扎鋼筋工84-5模板檢查模板工31砼澆筑、振搗混凝土工124芯模拆除模板工42側模拆除模板工42養護普工1不間斷張拉、壓漿混凝土工62以第一片梁板生產時間為例說明如下：1、 4月21日上午6：30開始進行底板及腹板鋼筋的綁扎已經安裝波紋管，鋼筋工共8人；基本用時8-10小時。2、 4月22日上午6：30開始將鋼筋骨架用龍門架吊至澆筑臺座上，木工（模板工）開始立模板及安裝芯模板，至中午11：00基本結束，木工共10人。3、 4月22日下午2：00鋼筋工開始綁扎頂板鋼筋及穿負彎矩波紋管，共需鋼筋工8人。4、 4月24日早上14：30拌和樓開始攪拌砼，第一車裝滿砼用時1小時（含拌和樓準備時間），運至現場時間為15：30；同時木工開始再次檢查加固模板，用時0.5-1小時。木工3人。5、 4月24日早上15：30開始澆筑砼，澆搗結束時間為20：30左右，用時4-5小時。普工8人，振搗工4人，鋼筋工及木工各2人（用于隨時調整鋼筋及模板的定位）。6、 4月25日凌晨2點左右開始拆除芯模，至早上6點左右芯模拆除完畢，耗時4小時，木工2人，普工4人。芯模拆除后，立即進行頂板及梁板內部的灑水養護。7、 4月25日上午7：0