1、精選優質文檔-傾情為你奉上車架聯合廠房工藝規劃 本公司車架聯合廠房由三跨組成，每跨分別為一個獨立的生產車間，它們分別是下料沖壓車間、車架鉚接車間、車架涂裝車間。它們的關系為：下料沖壓車間（下料、生產縱梁、橫梁、支架）車架鉚接車間（縱梁、橫梁、支架間的鉚接和螺栓聯接）車架涂裝車間（車架整體電泳涂裝）。一、下料沖壓車間1.車間任務 車間面積4500 m² (=187.5m×24m) 下料沖壓車間承擔本公司系列卡車車型的車架縱梁、橫梁、支架等的沖壓件制造，同時承擔鋼板存放、毛坯存放、縱橫梁等下料的生產任務，并對模具進行存放和保養。2. 規劃設計原則 1）本次工藝設計在確保產品質量

2、的前提下，采用了國內目前比較成熟的生產工藝，相較傳統工藝有一定的先進性。設計中我們盡可能做到精確和細致，力爭在設備投入、人員配置、工序連接、物流運轉等方面保持經濟和高效； 2）下料沖壓車間主要由備料工段、生產工段、模具維護保養工段組成； 3）車架縱梁板材毛坯不考慮自動開卷及下料工序，原材料毛坯采用板料定長配送方式。縱梁和橫梁采用熱軋鋼板，且均由剪板機分塊下料、沖壓件成形、制孔； 4）設備的選型立足于國內。選用的設備要求制造精良、可靠性高，售后服務好，性價比高，節能和環保； 5）物料的存貯和轉運都得用工位器具和托盤，全部加工過程零件、坯件不落地。 6）對設備和模具確立強制保養制度，對設備定期進行

3、維護和檢修，對模具定期清洗和保養，以確保生產出高質量的產品。3. 主要工藝及說明 1）縱梁工藝 下料（剪板機）數控沖孔數控等離子切割外形沖壓成形拋丸清理內外梁鑲合縱梁鉆孔、補孔 2）工藝說明1 縱梁坯料用一臺12m長的厚板剪板機下料，12m的剪切寬度基本上完全滿足了我們所有縱梁的下料。剪板機為液壓剪切，平穩、安全、精度高；2 縱梁制孔采用平板數控沖孔機，精度高、效率高、柔性好。國內傳統制孔方法分兩種，一種是大批量生產，采用模具沖孔，但成本高，且常有沖頭折斷需補孔的情況；另一種方法是通過搖臂鉆用鉆模鉆孔，但此方法效率低，鉆模板隨產品的改型會越積越多，管理難度增加，此方法現僅為一些小廠所用，趨于淘

4、汰；3 數控等離子切割外形是現今常用的縱梁外形的制造方法，如果工廠批量尚小，可暫時用一般的小型等離子切割機代替，借助模板切割外形和工藝孔等不宜沖制的孔，但必須預留工作場地，待產量大的時候再投入。以前縱梁外形的制備很多時是依靠模具來實現的，投入較大；4 縱梁的成形一般采用5000或6000噸的壓機壓制，6000噸的壓機壓制質量會更好一些。目前國內關于此壓機的投入一般走兩條路線，一種是大投入路線，一次性購買整體框架式壓力機，配以先進的輔助設施，以高效的生產保證產品產量；另一種是以較小的投入，即購買6臺1000噸壓力機使之聯動而達到6000的噸位，此方法生產效率稍低。我們此次擬采用第二種方法投入60

5、00噸壓力機；5 拋丸清理實際上是車架涂裝前對縱梁的一次預處理，此處理線又稱通過式清洗、拋丸處理線，它是利用高溫蒸汽及清洗劑清除縱梁成形時噴涂的潤滑油，經高溫烘干后，再通過拋丸機去除板料表面的銹蝕，提高縱梁的表面質量。因為一旦內外梁鑲合，油液、鐵銹等必然夾在內外梁之間成為日后縱梁生銹之源，從而減少車架的使用壽命；6 縱梁鉆孔、補孔的工作內容主要是加工雙梁上的內梁孔，以及前工序遺漏下的孔。目前國內普遍采用的是先制外梁孔，待內外梁貼合后再以外梁孔套鉆內梁孔。因為如果內外梁分別制孔后再鑲合，由于多種因素的影響，縱梁上的孔必將產生“雙眼皮”現象，即內外梁孔不同心，因此采用此種方法是行之有效的；7 縱梁

6、套鉆完孔后，由行車把之吊放在一旁的工位器具上，待積累到一定量后再用行車將它們轉移到工位邊的電動平板車上，運往車架鉚接車間存放和使用；8 車間內物料的存放均采用工位器具或托盤，物料和零件的流動則通過行車吊運和叉車轉運，過跨運輸則采用電動平板車；9 沖壓零件儲存周期為35天。4. 車間設備及投入計劃l 第一批投入設備價值1266.5萬元；l 縱梁采用定尺寸配送坯料，其余零件的下料則可自行解決；l 縱梁外形用手工等離子機切割，輔之以必要的工裝和模板；l 縱梁的清理用清洗劑人工除油除銹；l 內外梁的鑲合采用傳統工藝，用塞焊或螺栓固定內外梁。序號名稱型號單價(萬元）數量(臺)總價(萬元)一批 投入 (萬

7、元)二批 投入 (萬元)備注1行車10噸15345*2剪板機QCIIY-16*120002001200*縱梁下料3剪板機QCIIY-16*400023123*4剪板機QCIIY-16*250015115*5折彎機WC67Y-400/500045145*6縱梁成型液壓機HJ087-60005001500*液壓機高度6米,臺數6-1000噸聯動,寬度1.6米,長度12米7液壓機YE32-100085185*橫梁壓制8數控平面沖孔機SPKA120-12221220*9數控等離子切割機1*10拋丸清洗線1*11內外梁焊合點焊機1*12搖臂鉆床Z3040×104.5313.5*13電動平板車1

8、*14縱梁模具1160*模具重約18噸,可用2臺10噸行車吊裝。15橫梁模具150*可壓制6種橫梁16各類工裝10*縱梁校正、鉆孔補孔切角工裝合計1266.5u 車架產量達到2500臺后可考慮投入第二批設備；u 第二批投入設備價值*萬元，至此車間設備基本配齊，車架產量將會獲得較大的提升。5. 人員及其分配序號崗位人員數量備注1管理32下料93折彎44數控沖孔25等離子切割26縱、橫梁成形87縱梁清理48內外梁鑲合39縱梁鉆孔、補孔310行車211設備維護212物料搬運整理2兼勤雜合計446. 日單班產量縱梁生產的瓶頸主要在數控沖孔工序，因為其他工序可以通過增加人員和工作場地來提高產量，以下以該

9、工序為依據計算產量。1. 縱梁平均孔數為350，如加工每孔用時1.3秒，則沖孔共需耗時455秒，坯料上、下和定位夾緊需用時共計150秒，單根縱梁沖孔需用時10分鐘（=（455+150）÷60）； 2.如每天實行單班生產，每班生產8小時（設備利用率為7.5小時），那么日單班產量為22.5臺（=7.5×60÷10÷2）二、車架鉚接車間1.車間任務 車間面積4500 m² (=187.5m×24m)車架鉚接車間承擔本公司系列卡車車型的縱梁、橫梁和車架支架等零件的存放，承擔各橫梁總成的焊鉚和分裝，以及車架總成的鉚接和裝配。2.規劃設計原則 1

10、）本次工藝設計采用大眾化的生產方式，地面上以“地軌+工藝臺車”的形式實現每個工位的裝配鉚接；空中架鋼結構，懸掛電動葫蘆、鉚鉗和氣動扳手等，實現物料的吊裝、零件快速鉚接和螺栓聯接。整個生產線依靠人力推進到位并鎖止。該線投資省，建設快； 2）車架鉚接車間分三大功能區，即零部件存放區、橫梁總成加工區（分焊、分鉚）、鉚接線生產區，分區時盡可能做到布局合理，物流路線短捷高效； 3）車間內所有設備均選用國內知名品牌，比如電動葫蘆、鉚鉗和氣動扳手等。選用的設備要求制造精良、可靠性高，售后服務好，性價比高，節能和環保； 4）零件的轉運采用行車和叉車，車架總成跨車間轉運用電動平板車。零部件上線使用行車和電動葫蘆

11、，小物件則由人工拿取上線。車間內零件的貯存和轉運全程不落地。 5）對設備和工裝夾具確立強制保養制度，對設備定期進行維護和檢修，以確保生產出高質量的產品。3. 主要工藝及說明 1）工藝臺車上線縱梁定位、裝前后橫梁縱梁鉚接裝配各中間橫梁及總成鉚接橫梁車架翻轉裝配、反鉚相關支架及吊耳車架檢測、打標車架下線 2）說明1 車架鉚接線分七個工位，分別是：縱梁預裝工位、縱梁鉚接工位、車架裝配工位、車架正鉚工位、車架翻轉工位、車架反鉚工位、在線檢測打標工位；2 縱梁預裝工位：是對縱梁進行安裝定位，同時裝配前后梁和加強板，用適量的螺栓連接（不緊固），使車架形成牢固完整的框架；3 縱梁鉚接工位：對縱梁及連接件鉚接

12、，不易鉚接的部位裝螺栓用氣動扳手緊固到力矩；裝4 車架裝配工位：對中間各橫梁和相關支架定位裝配，適量螺栓連接；5 車架正鉚工位：對中間各橫梁、相關支架定位鉚接，不易鉚接的部位裝螺栓用氣動扳手緊固到力矩；6 車架翻轉工位：通過裝有吊帶的翻轉機構使車架實現翻轉；7 車架反鉚工位：裝配相關支架，吊耳等，并對其進行鉚接或螺栓連接；8 在線檢測打標工位：對完工的車架進行檢查，如有問題則予整改，最后用打標機打上車架號，車架下線。4.車間設備車間設備由行車、鉚接線（鋼構+臺車+翻轉機+電動葫蘆+懸掛液壓鉚機+風槍+地軌+工裝+打標機）、臥式液壓鉚機、電動平板車、電焊機、鉆床和工位器具組成。由于產品還不明淅，

13、我們預估設備需投入300萬元。5.車間人員配置序號崗位人員數量備注1管理32縱梁預裝工位33縱梁鉚接工位44車架裝配工位45車架正鉚工位46車架翻轉工位37車架反鉚工位48在線檢測打標工位39橫梁總成加工區910行車211設備維護212物料搬運整理2兼勤雜合計436.日單班產量 預估鉚接和裝配一個完整的車架時間最長為500分鐘，分攤到七個工位，每工位4個人，則生產一臺車架的時間為18分（=500÷7÷4），那么日單班產量為25臺（=7.5×60÷18）。.三、車架涂裝車間1.車間任務 車間面積3937.5 m² (=187.5m×21

14、m)車架涂裝車間主要承擔卡車車架的涂裝，主要包括前處理、陰極電泳、烘干、強冷等工序。2.規劃設計原則 1）采用較先進的、可靠的生產技術和設備滿足涂裝工藝、涂裝質量、環境、衛生和生產鋼領的要求； 2）立足于廠情、國情，充分考慮近期與長期規劃，本著先進、合理、經濟實用、可靠的原則，在工藝設計和設備選型上，重點突出實用性、可靠性和操作方便、 工序安排合理、設備可靠、運行經濟； 3）為適應車架涂裝多規格的可能性，該線按要求通過的最大車架尺寸設計，并可混流涂裝生產小于該通過尺寸設計的其他小尺寸車架的通過。 4）車架進行前處理后，進入電泳工序。 5）確保各工序的處理質量，對一些關鍵工序的工藝參數自動控制。

15、建立理化檢測室，對前處理、電泳的常規項目進行檢驗，以確保產品質量。3.工藝及說明 1）車架磷化電泳線工藝及流程：序號工藝內容時間(min)溫度()處理方式備注1上件程控行車2預脫脂25060浸23分鐘均可3脫脂25060浸23分鐘均可4水洗11常溫浸5水洗21常溫浸6表調1常溫浸7磷化33540浸8水洗31常溫浸9水洗41常溫浸10純水洗1常溫浸11陰極電泳328±2浸12超濾（UF1）1常溫浸、噴13超濾（UF2）1常溫浸、噴14純水洗1常溫浸、噴15下件程控行車轉掛至電泳烘干線16電泳烘干上件雙鏈輸送機17電泳烘干3017019018強冷1019下件 2）工藝說明1 上件：車間行

16、車將車架吊放在規定的位置，隨后程控行車的專用吊具將件吊起，行車自動運行進入前處理及電泳程序，首臺行車完成規定的任務后與吊具脫鉤，交與下臺程控行車繼續進行后序工作，直到最后一臺行車完成電泳工序轉掛。吊具由主體、托架、滑軌、定位銷等組成；2 預脫脂：清洗工件表面的灰塵雜物，特別是對油泥進行清洗，可保證脫脂效果，延長下道工序的藥液使用時間；3 脫脂：用含有去油劑的清洗水對工件進行清洗，將工件表面所滯油污和有機污物除去；4 水洗1：水噴洗，進一步清洗工件，并對前道工序所留的清洗液進行沖洗；5 水洗2：水浸洗，對工件的表面進一步進行清洗。檢測滴水堿度0.5點；6 表調：加速磷化成膜，使膜層致密，提高防腐

17、性能；7 磷化：使工件表面生成一層磷化膜，可提高漆涂層的附著力；8 水洗3：清洗磷化后帶起的化學藥液；9 水洗4：進一步對工件進行清洗；10 純水洗：用循環純水浸洗和用新鮮純水噴洗，噴洗采用槽口噴淋方式，對工件進行清洗，徹底去除殘留藥離子；11 電泳：對工件進行陰極電泳涂裝；12 UF水洗：用超濾水對工件進行浸洗及噴洗，將沉積外的掛帶浮漆清洗掉；13 純水洗：浸洗及噴洗，噴洗采用槽口噴淋方式，進一步對工件進行清洗；14 下件：程控行車專用吊具將件卸在規定的地方，然后人工再將件轉掛到雙鏈輸送機的吊具上，進入下道烘干工序；15 電泳漆烘干：對工件電泳涂層進行烘干，蒸發掉殘留水分，使漆膜固化；16

18、強冷：對工件進行強行冷卻降溫；17 下件：將工件從雙鏈輸送機的吊具上卸下，轉移到貯存和使用地。4.車間設備車間設備由行車、涂裝線（程控行車系統+前處理、電泳涂裝槽體及設備+烘干室+強冷室+雙鏈輸送機系統+PLC電控系統+專用吊具）、和工位器具組成。我們預估設備需投入500萬左右。5. 車間人員配置序號崗位人員數量備注1管理42上下件43前處理：程控行車（機電一體化）24前處理：加料工、化驗工45電泳：機電操作 26電泳：加料工、純水工27烘干室：操作工 410行車211設備維護212轉線、雜工：2兼勤雜合計286.日單班產量依該線的工藝布置，按照每掛為一個車架計算，日單班產量約為115件。4、 經濟分析現以3米礦用車車架的制造分析經濟效益。1.我們對車架廠每生產一架車架的費用做出如下預估： 1)車架總成每架售價： 14500元 2）鋼材成本（車架凈重約1600Kg）： 8000元 3）下料、沖壓制造成本(含人工工資、水電氣等)： 1800元 4）鉚接、焊接制造成本(含人工工資、水電氣等)： 1000元 5）電泳制造成本(含人工工資、水電氣等)： 800元 6) 其他費用(含三大費用等) 1300元 6）稅金： 600元 7）利潤： 1000元2. 計算 1）車架廠房面積12600m&#