1、淺談利用電石渣生產水泥新型干法生產工藝系部：材料工程系班級：材料10-2姓名：張玉龍學號：104032048淺談利用電石渣生產水泥新型干法生產工藝摘要：本文主要介紹以全電石渣綜合利用燒制水泥熟料生產線的新型工藝技術和實用價值。以及在生產過程中的要點、難點的分析和具體處理措施。使用電石渣水泥生料燒新型干法水泥生產線的成功應用，使該項技術有了突破性的進展，為我國建材行業和化工行業的節約能源、保護環境和資源綜合利用開創了廣闊的前景，對建設節約型社會、發展循環經濟具有深刻的示范作用。 關鍵詞：電石渣 熟料 工藝綜合利用要點節約能源循環經濟1 引言建設節約型社會、發展循環經濟已成為人們的共識，電石渣是煤

2、化工行業用乙炔法生產聚氯乙烯樹脂的工業廢渣，過去大多數企業將電石渣擇地堆存或鋪墊路基，不但占用了寶貴的土地資源，而且堿化土地，對空氣、地表水和地下水產生二次污染，傳統處理電石渣的方式已不能適應社會發展的要求，甚至被政府環保部門明令禁止；2003年我國電石產量為530萬噸，2004年為650萬噸，電石渣的年排放量逾1000萬噸，隨著石油價格持續上漲，市場無疑為煤化工發展提供了巨大的空間，電石渣量將會大量增加，有效地綜合利用電石渣，對保護環境、節約土地和水資源及實現經濟可持續發展具有顯著的生態和社會效益。而且跟隨著國家工業的迅猛發展，尤其是化工產業的發展，在其擴大規模和產值的同時也產生了大量的工業

3、廢渣（電石渣），既占用了大量的堆積用地，也對環境造成嚴重污染。為此，回收利用廢棄電石渣來燒制水泥熟料，具有非常現實的節能和環保意義，也符合國家循環經濟和可持續發展的戰略方針。2 生產線工藝系統簡介 燒成系統工藝流程：預熱器由單系列兩級旋風預熱器和TTF型分解爐構成。生料在C2-C1風管處進入預熱器，生料自上而下與熱氣體懸浮換熱升溫，入 C1旋風筒,由下料管進入C2旋風筒,同理進入分解爐分解Ca(OH)2，后經C3收集后，從窯尾煙室喂入回轉窯。入窯物料經回轉窯高溫煅燒，發生固、液相反應，形成高溫熟料。高溫熟料出窯入冷卻機冷卻后送入熟料儲存庫。 回轉窯內煤粉燃燒后，生成的高溫廢氣經煙室從分解爐底部

4、入爐。在分解爐內，煤粉、三次風、預熱及分解的生料及回轉窯的高溫廢氣，通過旋流和噴騰，實現氣料充分混合，完成燃燒、分解。分解爐排出的氣料，在C3、C2內氣料分離，物料入窯，廢氣經C1級旋風筒，與生料懸浮換熱后從C1排出，排出的廢氣與窯頭補燃升溫后的廢氣一起入烘干破碎機，作為濕電石渣的烘干熱源。高溫風機設置于電石渣烘干破碎系統之后，窯尾系統風量與窯頭系統風量的匹配由各自廢氣管道上的電動高溫閘板閥來調節。 熟料經篦冷機冷卻降溫，排出的高溫熱空氣在窯門罩處一部分作為二次風入窯供煤粉燃燒，另一部分作為三次風供分解爐燃燒所用。篦冷機排出的低溫熱空氣一部分作為煤粉制備系統作為烘干熱源，其余經旋風筒收集粉塵，

5、再經補燃系統進行二次加熱，加熱后的窯頭廢氣與窯尾廢氣一起進入烘干破碎機，用作烘干破的烘干熱源。熟料經篦冷機冷卻，由鏈斗輸送機送到熟料庫。 烘干破碎和廢氣處理系統工藝流程為：濕電石渣經壓濾車間壓濾后，濾餅經膠帶輸送機送至烘干破碎機。（入料水分4045%，成品水分13%），物料在烘干破碎機完成破碎及烘干，烘干熱源采用窯尾及窯頭廢氣，并設置補燃熱風爐作為不足熱量的補充。烘干破碎后物料隨熱風一起進入旋風筒分離，收集下來的成品送入干電石渣庫。出旋風筒的熱風進入高溫風機，然后由窯尾廢氣處理收塵器凈化后，經尾排風機排入大氣。3 實際生產運行中的要點、難點剖析 下面以我廠一條全電石渣綜合利用燒制水泥熟料生產線

6、在試運行期間暴露出的一些問題和難題為例，具體談談個人的感受和見解。由于系統工藝布局和原料特性不同。（主要原料干電石渣必須由烘干破碎機生產）而烘干破又串聯于廢氣系統里，在窯沒投料生產期間又沒有足夠的熱量提供給烘干破碎。因此我們根據各個階段實際情況不同，總體把它分為三個階段來實施，并且針對各階段不同狀態通過不同的操作方法的調整，來實現整個系統的貫通以及使之達到平穩運行。 第一階段：烘窯升溫低溫階段。此階段窯系統主要以烘干耐火材料為主要任務，所以必須嚴格按照耐火材料烘干要求的升溫制度，控制升溫速度和烘烤時間。而控制升溫速度穩定，主要是控制好窯頭火焰的穩定性，考慮到窯尾拉風影響窯頭火焰穩定性和煙煤的燃

7、點一般550-600左右（低于這個溫度區間煤粉燃燒速度慢黑火頭較長火焰不穩定）的實際情況。我們特定在窯尾溫度650以內，關閉預熱器出口廢氣管道上的高溫閘板閥門，開窯尾煙囪帽自然排風，不利用此時窯尾的廢氣溫度，以保證耐火材料的烘烤質量。所以此時烘干破碎烘濕電石渣需要的所有熱量只能由窯中補燃爐提供，在沒有窯尾廢氣主熱源的情況下，靠補燃爐提供的熱量是有限的，因此，此時烘干破的喂料量不宜過大。經過試運行期間的實踐摸索，此階段最佳控制參數為，烘干破碎進口：負壓2000Pa2200Pa，溫度：390-410之間烘干破碎出口負壓2400Pa2600Pa，溫度：170-190之間，補燃爐進出口閥門全部開啟，適

8、當的開啟篦冷機后兩室風機給補燃爐提供燃燒所需足夠的氧氣。此時烘干破可投濕電石渣22 t/h。干電石渣成品水分1.5%以下，成品細度10%以下。成品干電石渣基本符合生產要求。 第二階段：烘窯升溫高溫階段，即尾溫從650起升至950-1050窯尾開始投料期間。此階段窯內耐火磚水分已經基本烘干，并且窯內熱含量相對比較充足窯頭煤粉燃燒比較充分火焰比較穩定。所以此時一方面可以適當的從窯尾拉部分熱風以增加預熱器內的熱含量，更好更快的烘干預熱器及各管道內澆注料。另一方面也可以慢慢開啟窯尾廢氣管道上高溫閘板閥門，給烘干破碎提供少量熱量，做到既節能又環保。但此時需特別注意的是：拉風首要前提是不影響窯頭火焰，不影

9、響烘窯升溫制度。因為此階段主要任務還是以烘干耐火材料為主。 通過實踐摸索這個階段我們具體控制參數如下：烘干破碎進口負壓2200Pa2400Pa，溫度：400-450之間，烘干破碎出口負壓2600Pa2800Pa，溫度：170-190之間，預熱器出口負壓100Pa-200Pa,出口溫度200-300之間，煙囪帽全開。（此時在預熱器出口高溫閘板閥開度不變的情況下，可以通過調節煙囪帽的和三次風閥門大小來調整穩定窯頭火焰控制升溫速率）。補燃爐進出口閥門全部開啟，篦冷機后兩室風機相應增加少量風量給補燃爐供風。此時烘干破可投濕排電石渣產量36t/h。干電石渣成品水分1.5%以下，成品細度10%以下。成品干

10、電石渣符合生產要求。系統運行良好。 剩下最后一個難題就是烘干破碎產能不足問題。從試運行的期間的狀況來看，目前影響烘干破產能的主要因素是，成團的濕電石渣來料量的不穩定性，料少的時候破碎主電機幾乎為空負荷，而瞬時料量一大就容易造成主電機負荷過大超額定電流而跳停，有時甚至可以直接壓死破碎機轉子，使傳動皮帶打滑（導致摩擦發熱而燒皮帶），同時還導致破碎機整體震動大，引起設備保護跳停。針對這種情況，第一：我們通過調整用多臺壓濾機同時下料，以增加輸送皮帶上料團的密度來保持喂料的連續性，第二：增加破碎入口攔料棒的道數，使出破碎機的料更均勻。第三：電器控制上，主電機電流超額定電流時，延時5秒聯鎖跳停濕電石渣的喂

11、料系統，以保護機電設備的安全。通過以上措施的改進實施，效果大有改善，烘干破碎的運轉率有所提高，產量也相應增長，使整條生產線能夠基本保持低產連續運行。 從總體上來看因為烘干破產量的限制，導致原料磨沒有干電石渣配料而使燒成生料不足，從而限制了窯的產量。而窯不運行或低產運行，烘干破又沒有足夠的熱源來烘干電石渣，故在這種系統里窯和烘干破應該視為相輔相成同等重要。通過在系統調試、試運行期間的實際情況來看，我認為配置兩級預熱器，頭尾廢氣一并作為烘干熱源的新型燒成系統，工藝技術還是比較成熟的。窯的產能不是問題。整個系統的瓶頸就在于烘干破碎的產能問題。只要能解決濕電石渣下料的均勻性和穩定性，提高烘干破碎機的產能和運轉率的問題，整個系統的產能就能有效的發揮。總的來說我認為，利用全電石渣來燒制水泥熟料的生產工藝技術是比較成熟的。4 結束語 目前，在我國水泥產能逐漸趨于飽和，市場競爭日益激烈的大環境下，唯有進一步降低制造成本才能立于不敗之地。而全部利用廢棄電石渣來代替石灰石燒制水泥熟料，可