1、1. 目的：確定與產品和過程相關的潛在的失效模式和潛在制造或裝配過程失效的機理/起因，評價潛在失效對顧客產生的后果和影響，采取控制來降低失效產生頻度或失效條件探測度的過程變量和能夠防止或減少這些潛在失效發生的措施。2. 范圍：本程序適用于本公司用于汽車零組件的所有新產品 /過程或修改正的產品/過程及應用或環境發生變更的原有產品/過程的樣品試制和批量生產。3. 職責：開發小組負責PFMEA的制訂，開發小組組長負責 PFMEA的審批；開發部負責PFMEA的管理和修訂；4. 定義：PFMEA指Process Failure Mode and Effects Analysis過程失效模式及后果分析的央

2、文簡稱。由負責制造/裝配的工程師/小組主要采用的一種分析技術，用以最大限度地保證各種潛在的失效模式及其相關的起因/機理已得到充分的考慮和論述；失 效：在規定條件下環境、操作、時間，不能完成既定功能或產品參數值和不能維持在規定的上下限之間，以及在質保期內導致 產品損壞等現象；嚴重度S：指一給定失效模式最嚴重的影響后果的級別，是單一的FMEA范圍內的相對定級結果。嚴重度數值的降低只有通過設計更改或重新設計才能夠實現；頻度O：指某一特定的起因/機理發生的可能性，描述出現的可能性的級別數具有相對意義，但不是絕對的；探測度D：指在零部件離開制造工序或裝配之前，利用第二種現行過程控制方法找出失效起因/機理

3、過程缺陷或后序發生的失效模式的可能性的評價指標；或者用第三種過程控制方法找出后序發生的失效模式的可能性的評價指標；風險優先數RPN :指嚴重度數S和頻度數0及不易探測度數D三項數字之乘積。顧客：一般指“最終使用者，但也可以是隨后或下游的制造或裝配工序，維修工序或政府法規。5. 工作程序輸入工作流程輸出工作說明職責使用記錄FMEA編寫需求以往小組名單組建工作小組分析小組名單1. 開發小組在確定 PFMEA 前，需組建 FMEA 工作小組并明確小組各成員職責；2. FMEA工作小組也可以和開發小組相同。開發小組 組長產品開發方案T分析對象1. FMEA小組根據產品設定資料，了解產品功 能、零組件構

4、成結構、工作原理、使用環境、 領組件特點材質，從過程設計資料，了解生產 過程中之裝配、加工與檢驗方法2. 上述資料假設不易收集，也可利用冋類形成或 相近產品的資料作某些假設， 在以后的試驗或 使用過程中逐步完善、修改即可。分析小組確定任務及實施對象產品標準 特性矩陣圖 產品圖紙 過程流程圖1F分析結果1. FMEA小組確定任務和實施對象后，從產品的功能和結構分層次進行分析；2. 各層次之間的功能和結構可以用檢驗或試驗 進行質量判疋。分析小組決定分析層次層次分析結果1功能方塊圖分析小組決定分析層次后，應描述各組件之間的 功能聯系，其作用在使分析者了解各組件功能信 號在傳遞時，其輸出與輸入的邏輯關

5、系。分析小組繪制功能方塊圖功能方塊圖1可靠度方塊圖分析小組將所繪制的功能方塊圖，利用可靠度的 原理及零組件的失效定義，繪制并聯組合的可靠 度方塊圖，以利后續效應分析的探討分析小組建立可靠度方塊圖可靠度方塊圖 功能方塊圖1FMEA分析表1. 完成上面步驟后，由分析小組建立FMEA工作表并進行風險分析；2. FMEA填表說明參考附錄一要求。分析小組建立FMEA表FMEA分析結果1F預防補救措施分析小組針對各種不同的失效模式，必須開展出 檢驗及測試的方式期能到達事先預防，事后補救 的目標分析小組失效預防及補救措施FMEA分析結果風險系數分析風險順序值1. 分析小組將分析出的嚴重度、頻度和探測度相 乘

6、，得出風險系數值；2. 風險系數值越高，那么代表風險越大，分析小組 應優先改善風險系數大的過程；3. 風險系數值 RPN?80時，應采取整改措施， 完成措施后，分析小組重新評價 RPN直，直至 符合要求為止。分析小組分析結果1改進措施關鍵性評估指數越大的，其對應的失效模式應該 在FMEA表中填寫防止失效的措施，在下一次的 設計驗證與生產測試中加以鑒定，以重新評估指 數是否降低分析小組預防改進糾正預防措施1F修訂版本FMEA1 .當公司過程發生變化或顧客要求發生變化 時，應該考慮修訂；2.當內部或外部發生糾正預防措施時，應該重 新分析該過程的風險并改進該過程。開發部FMEA修訂附錄一：PFMEA

7、填表說明FMEA編號 系統、子系統或零部件的名稱及編號 過程責任部門 編制人 年型/車型關鍵日期 FMEA日期 小組成員功能和目的潛在失效模式潛 在 失 效 后 果關 鍵 特 性嚴重度潛 在 失 效 機 理發 生 度現行控制方法現行監測方法探 測 度風 險 順 序 數建議措施跟 蹤 確 認改善結果已采取的 措施嚴 重 度頻 度探 測 度風 險 順 序 數1. FMEA編號：填入PFMEA文件的編號，以便查詢。PFMEA勺編號原那么：PFMEA零組件圖號 例如：PFMEA QKZ7C-0102. 過程責任：填入部門和小組；3. 編制人：填入負責準備 PFMEAT作的工程師的、及所在公司名稱；4.

8、 車型年/工程或產品型號：填入所分析的設計/過程將要應用和/或影響的車型年/工程如果的話，如果未知道的話那么填入進行PFMEA分析的產品規格/型號；5. 關鍵日期：填入初次PFMEA應完成的日期，該日期不應超過方案的投入生產的日期。對本公司初始的PFMEA日期不應超過顧客要求的生產件批準PPAP的提交日期；6. PFMEA日期：填入編制PFMEA原始稿的日期及最新修訂的日期；7. 小組成員：列出有權確定和/或執行任務的責任部門的名稱和個人；&過程功能/要求：填入被分析的過程或工序的簡要說明如：硫化等，并記錄所分析的步驟的相關過程 /工序編號。核心小組應評審適用的性能、材料、過程、環境和

9、平安標準，并以盡可能簡潔的方式指明所分析的過程或工序的目的，包括有關系統、子系統或部件的設計度量/變量的信息。如果過程包括許多具有不同潛在失效模式的工序如裝配，那么可以把這些工序作為獨立過程列出；9. 潛在失效模式： 指過程有可能發生不能滿足過程功能/要求欄中所描述的過程要求和 /或設計意圖，是對該特定工序上的不符合要求的描述。它可能是下一工序的某個潛在失效模式的一個相關起因或者是前一工序的某個潛在失效模式的一個相關后果。但是，在PFMEAB備中，應假定提供的零件 /材料是正確和合格的；按照部件、子系統、系統或過程特性，列出特定工序的每一個潛在失效模式，前提是這是這種失效可能發生，但不一定發生

10、。過程工程師對以下問題應能 提出并能答復，并以對類似過程的比擬和對顧客最終使用者和后續工序對類似部件的索賠研究為起點；a. 過程/零件怎樣不滿足要求？b. 無論工程標準如何，顧客最終使用者，后續工序或效勞認為的可拒收的條件是什么？一般的失效模式可能是但不僅僅局限于以下情況：外表太粗糙、貼錯標簽、斷裂、帶長不符、扭曲變形、寬度不符等；10. 潛在的失效后果：指失效模式對顧客產生的影響。根據顧客可能發現或經歷的情況來描述失效的后果，顧客可能是內部的顧客也可能是最終用戶；如果失效模式可能影響平安性或對法規的符合性，那么PFMEA分析人員要對其清楚地予以說明。顧客可以是下一道工序、后續工序或工位、經銷

11、商和/或車主。當評價潛在失效后果時，這些因素都必須予以考慮；對最終使用者來說，失效的后果應一律用產品或系統的性能來描述，如：噪聲、工作不正常、不能工作、報廢、不穩定、外觀不良、異味、工作減弱、顧客不滿意等。11. 嚴重度S：指一給定失效模式最嚴重的影響后果的級別，是單一的FMEA范圍內的相對定級結果。嚴重度數值的降低只有通過設計更改或重新設計才能夠實現。嚴重度僅適用于失效的后果，嚴重度的評估分為1 10級見附表一?嚴重度分級參考? 丨；12. 關鍵特性：用來對那些可能需要附加的過程控制的部件、子系統或系統的特殊產品或過程特性的分級如：關鍵、重要等。如果PFMEA中確定了分級，應通知負責設計的工

12、程師，因為這可能影響涉及及控制工程標識的工程文件。產品和/或過程的特殊特性符號應在此欄目中予以明確標識/注明；13. 潛在失效起因/機理：潛在的失效起因是指失效是怎樣發生的，并應依據可以糾正或可以控制的原那么予以描述。針對每一個潛在的失效模式，在盡可 能的范圍內，應盡可能地列出每個可以可歸結到每一失效模式的每一個潛在起因。如果起因對失效模式來說是唯一的即：如果糾正該起因對該失效 模式有直接的影響，那么這局部FMEA考慮的過程就完成了。但是，失效的許多起因往往并不是相互獨立的，要糾正或控制一個起因，需要考慮諸如 試驗設計之類的方法，來明確哪些起因起主要作用，哪些起因最容易得到控制。起因列出的方式

13、應有利于有的放矢地針對起因采取補救的努力；一般的失效起因可包括但不限于：壓力不正確；測量不精確；磨損的工裝；損壞的工裝；不正確的機器設置；不正確的程序編制等；列表分析時應列出具體的錯誤或故障情況如：操作者未裝密封件，而不應用一些模糊不清的詞語如：操作者錯誤、設備不正常；14. 頻度0：指某一特定起因/機理發生的可能性。描述出現的可能性的級別數具有相對意義，但不是絕對的。通過設計更改或過程更改來預防或控制失效模式的起因/機理是可能導致發生評度數降低的唯一的途徑。頻度評估的大小分為1 10級見附表二?頻度分級參考? 丨；15. 現行過程控制：指對盡可能地防止失效模式或其起因 /機理的發生或者探測將

14、發生的失效模式或其起因/機理的控制的說明。這些控制可以是諸如防失誤/防錯、統計過程控制SPC或過程后的評價；評價可在目標工序或后續工序進行；有兩類過程控制可以考慮：a.預防：防止失效的起因/機理或失效模式出現，或者降低其出現的幾率b.探測：探測出失效的起因/機理或者失效模式，導致采取糾正措施如果可能，最好的途徑是先采用預防控制。假設預防性控制被融入過程意圖并成為其一局部，它可能會影響最初的頻度定級。探測度的最初定級將以探測失效起因/機理或探測失效模式的過程控制為根底旦確定了過程控制，評審所有的預防措施以決定是否有需要更改的頻度數。16. 探測度D指與過程控制欄中所列的最正確探測控制相關聯的定級

15、數。探測度是一個在某一FMEA范圍內的相對級別。為了獲得一個較低的定級，通常方案的過程控制必須予以改進。探測度的評價指標分為1 10級見附表三?探測度分級參考?；17. 風險順序RPN:風險順序數RPN是嚴重度S和頻度0及探測度D三項數字之乘積。即SX0XD= RPN18. 建議措施：當失效模式按RPN直排出先后次序后，應首先針對高嚴重度和高RPN值和小組指定的其它工程進行預防 /糾正措施的工程評價。任何建議措施的意圖都是要依以下順序降低其風險級別：嚴重度，頻度和探測度當嚴重度是9或10時，公司必須對其予以特別注意，以確保現行的設計措施/控制或過程預防/糾正措施針對了這種風險，不管其RPN值是

16、多大。在所有的已確定潛在失效模式的后果可能會給制造人員造成危害的情況下，都應考慮預防/給制造人員造成危害的情況下，都應考慮模式的產生，或者應對操作人員的適當防護予以規定；在對嚴重度值為9或10的工程給予特別關注之后，小組再考慮其它的失效模式，其意圖在于降低嚴重度。其次頻度，再次探測度。應考慮但不限于以下 措施：a.為了減少失效發生的可能性，需要進行過程和/或設計更改。可以實施一個利用統計方法的以措施為導向的過程研究，并隨時向適當的工序提供反應信息，以便持續改進，預防缺陷產生。b. 只有設計和/或過程更改才能導致嚴重度級別的降低c. 要降低探測度級別最好采用防失誤 /防錯的方法。一般情況下，改進

17、探測控制對于質量改進而言既本錢高，又收效甚微。增加質量控制檢驗頻度不是一個有效的預防/糾正措施，只能做暫時的手段，我們所需要的是永久性的預防/糾正措施。在有些情況下，為了有助于對失效的探測，可能需要對某一個零件進行設計更改。為了增加這種可能性，可能需要改變現行的控制系統。但重點應放在預防缺陷上也就是降低頻度上，而不是缺陷探測上。如采用統計過程控制SPC和改進過程的方法，而不采用隨機質量檢查或相關的檢驗等均是這種常見的案例對于一個特定的失效模式/起因/控制的組合，如果工程評價認為無需建議措施，那么在本欄內注明“無。19. 已采取的措施： 在實施了措施之后，填入實際措施的簡要說明以及生效日期。20

18、. 改進后的嚴重度、頻度和探測度應重新進行分析評價，并計算風險系數值。附表一：嚴重度分級參考后果評定準那么：后果的嚴重度嚴重度無警告的 嚴重危害10這是一種非常嚴重的失效形式，它是在沒有任何失效預兆的情況下影響到行車平安或違反了政府的有關法規。有警告的 嚴重危害這是一種非常嚴重的失效形式，是在具有失效預兆的前提下所發生的，并影響到行車平安或違反了政府的有關法規。9很高車輛或系統不能運行，喪失根本功能8高車輛或系統能運行，但性能下降，顧客不滿意7中等車輛或系統能運行，但舒適性或方便性工程性能下降，顧客感覺有些不舒服6低車輛或系統能運行，但舒適性或方便性部件不能工作，顧客感覺不舒服5很低配合、外觀或尖響、卡嗒響等工程不符合要求，大多數顧客發現有缺陷4輕微配合、外觀或尖響、卡嗒響等工程不符合要求，有一半顧客發現有缺陷3很輕微配合、外觀或尖響、卡嗒響等工程不符合要求，