1、該煙氣制酸根據冶煉系統提供的二氧化硫煙氣，采用了技術先進、經驗 成熟的工藝。煙氣凈化采用稀酸洗滌、絕熱蒸發稀酸冷卻移熱、動力波氣體 凈化工藝流程。枯燥和吸收采用一級枯燥、兩級吸收、循環酸泵后冷卻工藝 流程。轉化采用“ 3+1 式四段雙接觸轉化工藝，“WHI a皿I b換熱流 程。廢酸處理采用硫化法處理工藝。煙氣制酸系統按工序分為凈化工段、干吸工段、轉化工段、酸庫工段、 廢酸處理工段。1凈化工段煙氣制酸凈化系統采用動力波泡沫洗滌煙氣凈化技術， 該技術已在國內 成功應用并國產化，其根本流程為：將由收塵系統來的溫度為300 C的冶煉銅時產生的煙氣送入凈化工段， 該煙氣首先在一級動力波洗滌器逆噴管中被

2、 絕熱冷卻和洗滌并除去雜質，然后通過一級動力波氣液別離槽進行氣液別 離，別離后的氣體進入氣體冷卻塔進一步冷卻及除雜，由氣體冷卻塔出來的 氣體進入二級動力波洗滌器的逆噴段進一步除雜。 從二級動力波洗滌器出來 的煙氣中絕大局部煙塵、砷及氟等雜質已被去除，同時煙氣溫度降至40 C左 右，然后進入兩級管式電除霧除下酸霧，使煙氣中的酸霧含量降至w 5mg/Nrh 煙氣中夾帶的少量砷、塵等雜質也進一步被去除，凈化后的煙氣送往干吸工 段。凈化工段中的一級動力波洗滌器、氣體冷卻塔、二級動力波洗滌器均有 單獨的稀酸循環系統。氣體冷卻塔的循環酸通過板式換熱器進行換熱，將熱 量移出系統。稀酸采取由稀向濃，由后向前的

3、串酸方式。根據廢酸中含砷、 含氟、含塵量從一級動力波洗滌器中抽出一定的量送至沉降槽、 過濾器沉降。 底流送至現有的鉛壓濾系統進行液固別離，產生的副產品鉛濾餅可外售，其濾液與過濾器的上清液一起送至廢酸處理工段進行進一步處理2干吸工段 干吸工段采用了常規的一級枯燥、二次吸收、循環酸泵后冷卻的流程與 雙接觸轉化工藝相對應。 干吸工段根本流程為將來自凈化工段經二級電除霧 器的煙氣在枯燥塔入口參加空氣，將煙氣中氧硫比調到 1.0 后進入枯燥塔， 在塔內與塔頂噴淋下來的 95%硫酸充分接觸，經絲網捕沫器捕沫，使出口煙 氣含水份w /Nvm后進入SO主鼓風機。來自一次轉化的SO煙氣進入第一吸收 塔，在塔內與

4、塔頂噴淋下來的約 98%的濃硫酸充分接觸，吸收煙氣中的 SO3 生成硫酸，煙氣經纖維除霧器后進入轉化工段進行二次轉化。經二次轉化的SO煙氣進入第二吸收塔，在塔內與塔頂噴淋下來的98%濃硫酸充分接觸，吸 收煙氣中的 SO生成硫酸，煙氣經纖維除霧器除霧后將酸霧量降至w 42mg/Nr3，然后由100m尾氣煙囪排空。枯燥塔、第一吸收塔以及第二吸收塔均設有單獨的酸循環系統，循環方 式均為塔-槽-泵-酸冷卻器-塔。 枯燥塔循環酸吸收煙氣中的水分后濃度 有所降低，而第一吸收塔和第二吸收塔的循環酸吸收 SO后濃度有所提高， 根據工藝操作要求各自需維持一定的酸濃度， 為此采用枯燥和吸收相互串酸 和加水的方式進

5、行自動調節。系統中多余的 98%酸或者 93%酸可作為成品酸 產出。3轉化工段從SO鼓風機來的冷SO氣體，俗稱一次氣，利用第W熱交換器、第H熱 交換器和第I a熱交換器被第四、二段觸媒層出來的熱氣體和第一段觸媒層 出來的局部熱氣體加熱到420C進入轉化器一段觸媒層。經第一、二、三段 觸媒層催化氧化后SO轉化率約為94.3%的SO氣體，經各自對應的換熱器換 熱后送往第一吸收塔吸收SO制取硫酸。第一吸收塔出來的SO氣體，俗稱二 次氣，利用第皿熱交換器和第I b熱交換器被第三段觸媒層出來的熱氣體和 第一段觸媒層出來的另一局部熱氣體加熱到 425C，進入轉化器四段觸媒層 進行第二次轉化。經催化轉化后，

6、總轉化率?99.8%的SQ氣體經第W熱交換 器換熱后送往第二吸收塔吸收 SO3 制取硫酸。在各換熱器進行換熱時，被加 熱的SO氣體走各列管熱交換器的管間，而被冷卻的SQ氣體那么走各列管熱交 換器的管內。為了控制進第二吸收塔的 SO煙氣溫度不至于太高，在第W熱 交換器與第二吸收塔之間設置了熱管鍋爐，將進第二吸收塔的溫度控制在 185C，同時回收多余的熱量。4廢酸處理工段 由煙氣凈化系統送來的含鉛酸泥，由泥漿泵送至原有鉛壓濾機進行壓 濾，濾液返回煙氣凈化系統，濾餅那么運往濾餅庫堆存或外售。廢酸處理工段工藝流程為：廢酸先進入石膏工序，在石膏工序廢酸與經 球磨粉碎的石灰石乳反響，通過控制 pH 值調節石灰石乳的參加量，反響后 液體經濃密機沉降后，底流過濾得石膏，濾液和濃密機上清液混合后送入硫 化原液受槽。硫化原液用泵送入硫化反響槽，在硫化反響槽內參加硫化鈉溶液，與廢 酸中銅、砷等重金屬離子發生硫化反響，生成硫化物沉淀。通過濃密機沉降 別離，底流送入