1、精選優質文檔-傾情為你奉上SH/T 3543-G111技術交底記錄工程名稱：6萬噸/年丙烯酸系乳液項目 單元名稱：埋地消防管道安裝技術文件名 稱碳鋼管道焊接及管件閥門安裝交底日期年 月 日主 持 人交 底 人參加交底人員簽字交底主要內容：1.焊前準備1.1. 焊工管理a) 參加施工的焊工，必須持有技術監督部門頒發的鍋爐壓力容器、壓力管道焊工合格證，杜絕無證上崗。b) 上崗焊工施焊前，應進行焊工資格審查，其施焊鋼種、焊接方法、焊接位置等均應與焊工本人持有的焊工合格證考試合格項目相符，禁止超項目施焊。c) 對于焊接質量連續不佳的持證焊工(焊接一次合格率85%)，應暫停該焊工作業資格，經重新培訓、考

2、試合格后方可上崗施焊。1.2. 焊材的選用、驗收、保管、烘烤、發放管理1.2.1. 焊材的選用應嚴格按照公司有關焊接材料管理的專項規定進行焊材管理，對于焊材選擇，若設計文件有規定，則根據設計文件要求，由焊接技術人員編制相應采購文件，若設計文件無規定，則按下表選擇：焊接方法及焊材的選用材質焊接方法焊接材料20#GTAW+SMAWJ426/J427/J422 H08Mn2SiA焊條新舊牌號對照表序號類別新牌號舊牌號備注1低碳鋼E4303J4222E4315J4273E4316J4261.2.2. 焊材驗收焊材應符合相應標準要求，焊材質量證明書中應包括以下內容：a) 焊材型號、牌號、規格；b) 批號

3、、數量及生產日期；c) 熔敷金屬化學成份檢驗結果；d) 熔敷金屬對接接頭各項性能檢驗結果；e) 制造廠名、地址； f) 制造廠技術檢驗部門與檢驗人員簽章。1.2.3. 焊材的保管與發放本工程施工用焊接材料，必須采購正規生產廠家生產的焊接材料。保管員在進入現場前必需接受材料責任師、焊接責任師的培訓考核，應熟知焊接材料入庫、保管、發放、回收等一系列管理程序，并熟知本工程中使用的各種焊接材料的一般性能和要求。(1) 在施工現場設置專門的焊材庫，焊材庫必須設有除濕、恒溫、通風及照明裝置，確保二級焊材庫的溫度、濕度符合國家規范要求。(2) 焊材入庫前必須認真核對質量保證書，嚴格進行外觀檢查(3) 焊條使

4、用前應按外包裝或使用說明書的要求嚴格烘烤，焊條進入高溫烘烤箱時，應注意升降溫速率不得超過150/h，以防藥皮開裂脫落。(4) 焊條烘烤規范見下表：序號焊條型號（牌號）烘烤溫度（）保溫時間（min）恒溫溫度（）重復烘烤次數1E4303（J422）150±1560-9050-6022E4315（J427）380±20110-120130-1502(5) 焊接材料的發放與回收a) 焊工必須憑焊接責任師簽發的焊材領用卡，攜帶焊條保溫筒和專用焊絲筒到焊材管理員處領用焊接材料。b) 焊材的一次領用量不應超過該名焊工4小時焊接的需用量。c) 當天未用完的焊接材料應回收。焊工在再次領用焊材

5、時應將未用完的焊條和焊條頭交回焊材管理員。回收的焊條放在專門的位置，準備重復烘烤，重復烘烤一般不超過二次；回收的焊條頭放入焊條頭堆放桶內，定期處理。1.3. 管道組成件的驗收及保管管道組成件（管子、管件、法蘭等）必須具有制造廠的質量證明書，其質量不得低于國家現行標準的規定，進口管道材料也應符合相應國外標準。根據總平面布置，現場設置材料庫，庫內材料應標記清晰，并按材質、規格、型號分別放置整齊。材質為不銹鋼的組成件應與碳鋼、合金鋼嚴格隔絕。1.4. 焊接設備設備責任師應組織相關人員對進入施工現場的焊接設備進行全面檢查，所有進入現場的焊接設備均應保持完好。并嚴格執行定人、定機、定崗的“三定”使用責任

6、制和操作證制。對用于不銹鋼或業主有特殊要求的較重要部位焊接的焊機應根據焊接工藝的要求，選用性能滿足要求的機況良好的焊接設備。1.5. 施焊環境1.5.1. 為保證本工程管道的焊接質量，應加大管道預制比例，在臨時場地允許的情況下，可設置臨時管道預制工廠，通過預制現場機械化程度較高的下料、坡口、組對設備，以及良好的操作環境提高管道焊接的一次合格率。1.5.2. 推薦采用氬電聯焊。封底焊時周圍環境風速不應超過2m/s，填充及蓋面焊時風速不應超過8m/s，環境的相對濕度不得大于90%，若遇到風、雪、雨、霧等不宜施焊的天氣，為保證工期及質量，應根據現場實際情況搭設簡易棚或防風屏障，用碘鎢燈照射以確保焊接

7、范圍1m之內環境濕度不大于90%。2. 焊接施工過程控制2.1. 焊接坡口置備(1) 小于DN100mm的管材可采用砂輪切割機下料，砂輪切割機使用前應嚴格較正，以減少管口傾斜。大于DN100mm的管材采用等離子或氧乙炔焰切割下料，切口應平整，切口端面傾斜偏差不應大于管子外徑的1%，為提高本工程焊接質量，減少組對及焊接應力，最大偏差值可適當嚴于規范，不得大于2mm。根據管道材質、壁厚不同，坡口加工應采用熱切割（手工氧乙炔焰、）或機械切割（砂輪打磨）。對于坡口形式，若設計文件有規定時，可按設計文件執行，若設計文件無規定時，對接坡口型式為V型單面坡口，坡口各部分尺寸如下圖所示：CPT厚 度坡 口 尺

8、 寸間 隙 C(mm)鈍 邊 P(mm)坡口角度(°)390202657591203035565(2) 若采用熱加工置備坡口，則必須用角向磨光機除去坡口表面氧化皮，熔渣及影響接頭質量的表面層，并將凹凸不平處打磨平整。2.2. 坡口組對及清理2.2.1. 坡口清理的方法，范圍按下表執行管 道 材 質清 理 范 圍 清 理 物清理方法碳素鋼、不銹鋼、合金鋼坡口及內外側表面不小于10mm油、漆、銹、毛刺等污物手工或機械2.2.2. 組對時產生的應力對焊縫質量有較大的影響，特別是本工程中存在含氯離子的介質，在該種介質的影響下，存在較大應力的焊縫極易產生腐蝕泄漏，為保證焊縫質量，必須在各個環節

9、加以控制，除設計文件規定的管道冷拉伸或冷壓縮焊口外，不得強行組對，坡口組對時應嚴格控制錯邊量。內壁錯邊量不宜超過壁厚的10%，且不大于2mm，不銹鋼組對時所用工、卡具均不得為碳鋼材質，以防滲碳污染。2.2.3. 組對完畢后，不銹鋼焊件坡口兩側各100mm范圍內應刷涂料，以防飛濺沾附。2.3. 焊接方法(1) 所有管道焊接，根據材質、介質的不同，DN80以下采用鎢極氬弧焊(簡稱GTAW)或手工電弧焊，DN80采用鎢極氬弧焊打底+手工電弧焊填充、蓋面(簡稱GTAW+SMAW)或全部手工電弧焊。(2) 其它管道焊接采用手工電弧焊(簡稱SMAW)。2.4. 焊接準備(1) 填充焊絲使用前應嚴格清除油污

10、、水分、氧化膜等。(2) 焊接坡口兩側要清理至少50mm的范圍，不得有油污、銹蝕、漆垢。(3) 嚴禁在坡口之外的母材表面引弧或試驗電流，并應防止電弧擦傷母材。2.5. 焊接程序2.5.1. 下料(1) 壓力管道的下料宜采用機械方法切割，碳鋼、低合金鋼管道也可采用氧乙炔焰切割。(2) 公用工程管道及鋼結構下料，盡量采用機械方法切割，如采用氣體火焰切割下料，焊前必須使用角向磨光機徹底清除坡口及兩側15mm范圍內的氧化層及滲碳層。2.5.2. 坡口加工(1) 壓力管道坡口加工宜采用機械方法，碳鋼、低合金鋼管道也可用氧乙炔焰切割坡口，但應用磨光機清除其氧化層。2.5.3. 組對(1) 組對前應對坡口及

11、附近母材進行檢查，坡口及母材表面無裂紋、重皮、坡口損傷及毛刺等缺陷，坡口尺寸符合圖樣要求。(2) 組對前應將坡口表面及附近母材15mm范圍內內、外壁的油、銹、污垢、漆等異物清除干凈，直至發出金屬光澤。(3) 組對時應做到內壁齊平，如有錯邊，其錯邊量應不超過壁厚的10%，且不大于1mm。(4) 不同厚度焊件對口時，其厚邊可削薄處理。(5) 焊口局部間隙過大時，應設法修整到規定尺寸，嚴禁在間隙內加填塞物。(6) 組對時禁止強力對口，嚴禁采用熱膨脹法對口。2.5.4. 點焊(1) 點焊所使用的焊材必須與正式焊接時所使用的焊材一致，嚴格禁止亂用焊材。(2) 點焊焊工必須持有質量技術監督部門頒發的鍋爐壓

12、力容器、壓力管道焊工合格證。(3) 點焊焊接工藝與正式焊接的焊接工藝相同。(4) 點焊數量及點焊長度應根據管道直徑確定，原則上每個焊口點焊不少于3點，長度不少于20mm，防止點焊焊縫開裂。(5) 點焊后應立即檢查點焊焊縫質量，發現缺陷立即清除。(6) 點焊焊縫應打磨圓滑，便于引弧。2.6. 焊接過程2.6.1. 引弧(1) 引弧應在坡口表面內進行，或采用引弧板引弧，嚴格禁止在母材表面引弧。(2) 鎢極氬弧焊引弧，應采用高頻引弧、電子脈沖引弧或采用引弧板引弧，禁止采用鎢極直接碰擊坡口表面引弧，防止產生夾鎢缺陷。(3) 如果引弧不慎，造成電弧劃傷，焊后應立即將電弧劃傷部位打磨光滑，且必須注意壁厚減

13、薄量控制在設計和標準允許的范圍內，如果超出標準規定，則必須補焊。2.6.2. 收弧和接頭(1) 收弧時應緩慢提起焊把（焊槍），注意填滿弧坑，防止產生弧坑裂紋、縮孔（弧坑氣孔）缺陷，發現弧坑裂紋和縮孔缺陷應立即清除。(2) 接頭時應快速，一般應在23秒內更換好焊條，從而防止未接上或接頭過高。2.6.3. 預熱(1) 預熱方法采用采用氣體火焰加熱方法。(2) 管道壁厚小于25mm的碳鋼管焊前一般不需要預熱，管道壁厚大于25mm的碳鋼管焊前預熱80100。(3) 不銹鋼管道焊前不預熱。2.6.4. 根層焊接(1) 根層焊縫厚度一般不小于3mm，但一般不應大于4mm。(2) 根層焊接時，注意觀查熔池，

14、保持熔池缺口穩定，防止焊瘤、未焊透缺陷。(3) 根層采用手工電弧焊時，應采用熄弧焊方法（即電弧引燃3-4秒后熄弧1-2秒，再引燃電弧、再熄弧）。(4) 采用鎢極氬弧焊打底時，應注意根層焊縫的充氣保護。碳鋼和低合金耐熱鋼（15CrMo、12Cr2Mo）鎢極氬弧焊打底時可不充氣保護，不銹鋼氬弧焊打底時必須充氣保護，保護氣體采用氬氣，也可采用氮氣保護。(5) 根層焊縫焊完后應立即進行外觀檢查，發現缺陷應立即清除。2.6.5. 填充層焊接(1) 填充層焊縫厚度一般不小于2mm，但一般不應大于3mm。(2) 填充第一層焊接時，注意控制焊接線能量，防止根層焊縫燒穿。(3) 不銹鋼管鎢極氬弧焊焊接填充層時，

15、應注意焊縫背面的充氣保護。(4) 薄壁管填充焊時，可采用擺動焊，運條方式為：8字形、上月牙形、下月牙形。(5) 厚壁管填充焊時，采用多層多道焊，焊條一般不擺動。(6) 多層填充焊時，每層焊完后應立即檢查焊縫表面質量，發現缺陷應立即清除，方可進行下層焊縫的焊接。(7) 不銹鋼管道多層焊時，應控制層間溫度小于60。焊接過程中，可采用澆水急冷方法。2.6.6. 蓋面層焊接(1) 薄壁管蓋面層焊接一般采用擺動焊，運條方式為：8字形、上月牙形。(2) 厚壁管蓋面焊接采用多道焊時一般不擺動，應注意焊縫的成形，注意填滿焊縫。(3) 蓋面焊接應注意控制焊接線能量，防止焊縫表面產生咬邊缺陷。(4) 蓋面焊接應特

16、別注意緩慢熄弧（鎢極氬弧焊延遲熄弧），填滿弧坑，防止焊縫表面氣孔和表面裂紋產生。2.6.7. 中斷焊接(1) 管道焊接接頭一般應一次焊完，管道一般在當天完成焊接，且必須在當天完成根層焊縫的焊接。(2) 管道焊接過程中，中斷焊接時，必須采取防止裂紋產生的措施，如焊后緩冷、后熱處理等。再次焊接時，必須仔細檢查，確認無裂紋，重新預熱后才能焊接。2.7. 焊接環境2.7.1. 防風(1) 管道預制場地四周應封閉擋風。(2) 施工現場防風使用擋風板或擋風塑料布封閉。(3) 風速大于8m/s，嚴禁焊接。2.7.2. 防雨(1) 管道預制場地加蓋防雨棚。(2) 施工現場使用遮陽傘，或使用塑料布覆蓋防雨。(3

17、) 大雨天氣施工現場嚴禁施焊。2.7.3. 防潮(1) 露水大的早晨，焊接前使用氣體火焰或電加熱對焊接接頭表面進行適當加熱（加熱溫度50-60），除去焊接接頭坡口及附近的水汽，防止氣孔的產生。(2) 相對濕度大于90%時，使用氣體火焰或電加熱對焊接接頭表面進行適當加熱（加熱溫度50-60），除去焊接接頭坡口及附近的水汽，防止氣孔的產生。(3) 冬季施工：冬季氣溫低于5時，本不需要預熱的碳鋼管道焊接時應預熱50-80，減小溫差，防止產生焊接裂紋。2.8. 焊后2.8.1. 焊后熱處理(1) 對于易產生冷裂紋的管道（管壁厚而大于26mm的碳鋼管道）焊后采取緩冷措施，并立即進行后熱處理（消除擴散氫的

18、影響）(2) 不銹鋼管道及其它材料管道焊后可不進行焊后熱處理。(3) 焊后熱處理工藝：加熱溫度400-450,保溫4-5小時，緩慢冷卻。2.8.2. 焊后清理及修整(1) 焊接工作完成后，焊工必須立即將焊縫表面的焊渣清理干凈，并清除焊縫及附近表面的飛濺物，使用鋼絲刷清理接頭表面的雜物。(2) 不銹鋼管道焊縫焊后應即時進行酸洗、鈍化處理(3) 焊后使用角向磨光機對余高較高的焊縫進行打磨，使其圓滑過渡，防止產生焊接應力集中。(4) 使用角向磨光機對焊縫表面及附近的熔合性飛濺進行打磨。2.8.3. 標記移植(1) 碳鋼管道焊接，焊后焊工應在焊口附近打上本人的焊工鋼印號；奧氏體不銹鋼管道焊接，焊后焊工

19、應使用氯離子含量不超過25ppm的記號筆在焊口附近寫上本人的焊工鋼印號。(2) 焊后焊工應將管線號、焊口編號等標記移植在焊口附近。2.8.4. 焊后檢驗2.8.4.1. 外觀檢驗(1) 焊后，焊工本人應立即對所焊焊口進行外觀檢查，發現焊縫表面咬邊缺陷應立即進行打磨或補焊，發現表面氣孔和表面裂紋缺陷應立即進行打磨，清除缺陷，并觀察缺陷狀況，并立即報告焊接責任工程師。對于經打磨未發現貫穿性缺陷的，應立即進行返修，對于貫穿性缺陷的焊口，必須切除重新焊接。(2) 對余高較高的焊縫進行打磨，使其圓滑過渡。(3) 焊接質量檢查員應對每道焊口進行外觀檢查，并作好檢查記錄。2.8.4.2. 焊接接頭表面的質量應符合下列要求：(1) 不得有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、飛濺存在。(2) 設計溫度低于29的管道、不銹鋼和淬硬傾向較