1、480T/H循環流化床鍋爐調試、運行技術探討山東濟礦魯能煤電公司陽城電廠李秋成 山東濟寧 272502 )【摘 要】通過東方鍋爐廠DG480/13.7-II2 型循環流化床鍋爐在濟礦魯能煤電有限公司陽城電廠安裝、調試、運行過程中的技術改造，優化運行取的良好效果， 加以分析，從而探討大容量循環流化床鍋爐長周期、經濟穩定運行技術。【關鍵詞】循環流化床鍋爐調試運行技改優化一、前言：DG480/13.7-112型循環流化床鍋爐是東方鍋爐(集團 股份有限公司在消化吸收引進技術的基礎上，總結吸收第一、二代135-150MW等級機組循環流化床鍋爐的成功經驗，自主開發，具有自主知識產權的第三代國產135MW-

2、150MW等級的循環流化床鍋爐。濟礦魯能煤電有限公司陽城電廠2X150MW煤矸石綜合利用電廠，鍋爐為 DG480/13.7-112型循環流化床鍋爐，機組從 2009年7月20日開始分部試運，1#機組于2009年10月16日通過 72+24小時考核試運，實驗期間負荷率 100% ; 2#機組于2009年12月26日通過72+24小時考核試 運，實驗期間負荷率100% ;鍋爐實驗結果部分技術指標如下表：項目1#鍋爐2#鍋爐熱效率91. 3%90. 6%飛灰含碳量3.5%4.2%底渣含碳量1.05%1.27%用煤發熱量20.16 MJ/kg19.3 MJ/kg金屬壁溫啟動低負何存在超溫點啟動低負何存

3、在超溫點最大出力476.5 t/h(150.1MW475.8t/h(150.0MW最低無助燃出力138.5t/h(45.2MW136.0t/h(40MW實驗結果表明，鍋爐運行達到了設計參數。在實際運行中，鍋爐帶負荷能力強、變工況運行迅 速穩定，排渣通暢，均能按省調度中心負荷指令曲線運行。運行一年來，鍋爐最長連續運行時間100多天。1#、2#鍋爐之所以能夠運行長期、平穩，主要是鍋爐在設計、安裝過程中，充分考慮了機組的調試、運 行，進行了相當的技術改造。另外在調試、運行中，現場技術人員認真分析，在試運中針對性的解 決了不少循環流化床鍋爐一些老大難問題，也是我廠機組能夠正常運行的重要因素。二、鍋爐概

4、述(1鍋爐簡介#1、2爐為480t/h超高壓中間一次再熱、單汽包自然循環、單爐膛平衡通風、固態排渣、露天 布置的循環流化床鍋爐，鍋爐型號為DG480/13.7- H 2。由東方鍋爐(集團)股份有限公司制造。(2風煙系統鍋爐主要由爐膛、高溫汽冷旋風分離器、自平衡“ U形雙路回料器和尾部對流煙道組成。鍋爐采用平衡通風方式，壓力平衡點位于爐膛出口，所有門、孔以及管束穿墻處都裝有密封盒或焊接密 封，以防止運行時煙氣泄漏。燃燒室蒸發受熱面采用膜式水冷壁，由光管和扁鋼焊制而成。水循環采用單汽包、自然循環、 單段蒸發系統。燃燒室底部為水冷布風板和水冷風室。布風板管間鰭片上布置有大直徑鐘罩式風帽 ，具有布風均

5、勻、防堵塞、防結焦和便于維修等優點。每個風帽由較小直徑的內管和較大直徑的外 罩組成，外罩與內管之間用焊接連接。爐膛內部布置一片雙面水冷屏，與前墻垂直方向布置有四片 屏式再熱器 熱段再熱器）和六片屏式過熱器屏 （n級過熱器 ，以提高整個過熱器系統和再熱器系 統的輻射傳熱特性，使鍋爐過熱汽溫和再熱汽溫具有良好的調節特性。在燃燒室與尾部對流煙道之間布置2個內徑約為 8M 的蝸殼式高溫汽冷旋風分離器。分離器外壁由膜式壁制成，內襯絕熱材料及耐磨耐火材料，防磨絕熱材料采用抓釘固定。分離器采用入口煙道 下傾、中心筒偏置、分離器入口煙道設置加速段、旋風筒上部呈圓形，下部為錐形，中心筒采用特 殊結構 ,有利于氣

6、固分離。高溫汽冷旋風分離器下布置非機械型回料器，回料為自平衡式，流化密封風用高壓流化風機供 給。每個回料器設有兩個回料斜管流入爐膛。回料器外殼由鋼板制成，內襯絕熱材料和耐磨耐火材 料。耐磨材料和保溫材料采用管壁抓釘固定。燃燒室、分離器、回料器構成了鍋爐的物料熱循環回路。煤與石灰石在燃燒室內燃燒及脫硫反 應后，進入分離器的大部分固體顆粒在離心力的作用下，從煙氣中分離出來，在重力的作用下下行 至分離器料腿，在回料器的作用下返回爐膛。經過分離器分離過的煙氣進入尾部對流區。尾部對流煙道從上到下依次布置川級過熱器、I級過熱器、低溫再熱器和過熱器并列、省煤器、管式空氣預熱器。包墻過熱器采用膜式壁結構，省煤

7、器、管式空氣預熱器的煙道采用護板結構。燃燒室與尾部煙道包墻均采用水平繞帶式剛性梁來防止內外壓差作用造成的變形。空氣預熱器與省煤器護板用脹縮接頭連接，用以補償熱態下的脹差，且保證良好的密封。 鍋爐除分離器筒體、空氣預熱器為支撐結構外，其余均為懸吊結構。為解決燃燒室與分離器、 回料器之間以及分離器與回料器、尾部對流煙道之間的相對膨脹，在以上各處裝有膨脹節。鍋爐配引風機、二次風機、一次風機各兩臺，高壓流化風機三臺。部分冷一次風經空氣預熱器 加熱后通過點火風道進入水冷風室，提供正常運行時的流化風，一部分熱風經播煤增壓風機增壓后 送至給煤機出口落煤管，以提供播煤風。部分冷一次風提供風道點火器冷卻風。部分

8、冷一次風送至 給煤機作為給煤機密封風。經過空氣預熱器后的熱二次風去爐膛二次上、下風環形風箱，作為分層 燃燒用風；高壓流化風送至回料器，提供回料流化風。高壓流化風有一路引至熱一次風管，以調整 高壓流化風所需的壓力，還有一路作為風道點火器密封風。（3給煤及石灰石系統每臺鍋爐配有兩臺煤倉，每臺煤倉容積為400m3,每一個煤倉配三臺耐壓皮帶式稱重給煤機。每臺鍋爐配有一套石灰石中轉輸送系統，配置1臺容積200m3的石灰石粉庫。廠外罐車裝來的石灰石粉送入石灰石粉庫。石灰石粉經倉泵管道，經旋轉給料機，在石灰石輸送風的作用下送至爐前石灰 石接口。煤泥經搓和機 +上料螺旋 +攪拌緩沖倉 +預壓螺旋 +濃料泵 +

9、雙向高壓濃料換向閥 +高壓低摩阻復 合管 +管路分流閥 +多功能給料器從鍋爐兩側進入爐膛燃燒。（4排渣系統鍋爐配有兩臺滾筒冷渣器，位于后墻。在爐膛后墻底部有四個排渣口兩個為事故放渣），為便于排渣，布風板上所敷的耐火材料表面由水冷壁前墻向后墻傾斜，所有風帽底部到耐火材料表面 的距離保持 10mm。（5汽水系統鍋爐汽水系統回路包括尾部省煤器、鍋筒、水冷系統、汽冷式旋風分離器進口煙道、汽冷式旋 風分離器、包墻過熱器、低溫過熱器、屏式過熱器、高溫過熱器及連接管道、低溫再熱器、屏式再 熱器及連接管道。鍋爐給水首先被引至尾部煙道省煤器進口集箱兩側，逆流向上經過水平布置的螺旋鰭片式省煤 器管組進入省煤器出口

10、集箱，通過省煤器引出管從鍋筒右封頭進入鍋筒。在啟動階段沒有給水流入 鍋筒時，省煤器再循環系統可以將鍋水從鍋筒引至省煤器進口集箱，防止省煤器管子內的水停滯汽 化。鍋爐的水循環采用集中供水，分散引入、引出的方式。給水引入鍋筒水空間，并通過集中下降 管和下水連接管進入水冷壁和水冷分隔墻進口集箱。鍋水在向上流經爐膛水冷壁、水冷分隔墻的過 程中被加熱成為汽水混合物，經各自的上部出口集箱通過汽水引出管引入鍋筒進行汽水分離。被分 離出來的水重新進入鍋筒水空間，并進行再循環，被分離出來的飽和蒸汽從鍋筒頂部的蒸汽連接管 引出。飽和蒸汽從鍋筒引出后，由飽和蒸汽連接管引入汽冷式旋風分離器入口煙道的上集箱，下行冷 卻

11、煙道后由連接管引入汽冷式旋風分離器下集箱，上行冷卻分離器筒體之后，由連接管從分離器上 集箱引至尾部豎井側包墻上集箱，下行冷卻側包墻后進入側包墻下集箱，由包墻連接管引入前、后 包墻下集箱，向上行進入中間包墻上集箱匯合，向下進入中間包墻下集箱，即低溫過熱器進口集箱 ，逆流向上對后煙道低溫過熱器管組進行冷卻后，從鍋爐兩側連接管引至爐前屏式過熱器進口集箱 ，流經屏式過熱器受熱面后，從鍋爐兩側連接管返回到尾部豎井后煙道中的高溫過熱器，最后合格 的過熱蒸汽由高溫過熱器出口集箱兩側引出。汽機高壓缸排氣由蒸汽連接管引入尾部豎井前煙道低溫再熱器進口集箱，流經兩組低溫再熱器 ，由低溫再熱器出口集箱引出，經鍋爐兩側

12、連接管引至爐前屏式再熱器進口集箱，逆流向上冷卻布 置在爐膛內的屏式再熱器后，合格的再熱蒸汽從爐膛上部屏式再熱器出口集箱兩側引至汽機中壓缸。過熱器系統采取調節靈活的噴水減溫作為汽溫調節和保護各級受熱面管子的手段，整個過熱器 系統共布置有兩級噴水。一級減溫器V左右各一臺）布置在低過出口至屏過入口管道上，作為粗調；二級減溫器V左右各一臺）位于屏過與高過之間的連接管道上，作為細調。再熱蒸汽采用尾部雙 煙道擋板調溫作為主要調溫手段，通過控制流經再熱器側和過熱器側的煙氣量，達到調節再熱汽溫 的目的。同時，為增加再熱蒸汽氣溫調節的靈敏性，再熱系統也布置兩級減溫器，第一級布置在低 溫再熱器進口前的管道上 V左

13、右各一臺），作為事故噴水減溫器，第二級布置在低溫再熱器至屏式 再熱器的連接管道上 V左右各一臺），作為微噴減溫器。以上兩級噴水減溫器均可通過調節左右側 的噴水量，以達到消除左右兩側汽溫偏差的目的。（6吹灰系統介紹鍋爐尾部對流煙道的過熱器區域、再熱器區域、省煤器和空氣預熱器區域共裝有34臺激波吹灰裝置，現將省煤器前改為蒸汽吹灰器。吹灰器布置在兩側墻的相應位置。三、鍋爐設計參數主要設計參數序號項目單位額定工況數據備注1B-MCR蒸發量t/h4802過熱器出口蒸汽壓力MPa.g13.733過熱器出口蒸汽溫度C5404再熱器蒸汽流量t/h394.45 d再熱器進/出口蒸汽壓力MPa.g2.914/2.

14、7346再熱器進/出口蒸汽溫度C332.9/5407給水溫度C250.78給水壓力MPa.g15.479冷風溫度C3510熱風溫度C25711排煙溫度C13012 1過量空氣系數/1.213冷渣器出口渣溫C15014床溫C91415 丁床壓KPa7916爐膛出口煙溫C89217實際燃料耗量T/h85.318 鍋爐計算效率%91.819Ca/S摩爾比220鍋爐飛灰量t/h18.321鍋爐底灰量t/h1322 1SO2排放值mg/Nm320023NOx排放值mg/Nm320024CO排放值mg/Nm315025不投油穩燃負荷MW45四、設計、制造、安裝、調試過程中進行的技術改進和措施1）煤制備及給

15、煤系統我廠煤制備系統采用一級篩分，二級破碎，其設計流程如下:1#輸煤皮帶2#輸煤皮帶振動篩 3#輸煤皮帶4#輸煤皮帶下原煤10m m以上原煤 卜，破碎到合格粒度粗碎機細碎機給煤系統在試運初期，因為煤質較濕經常存在粗、細碎機下部落煤管堵死，造成破碎機過載停 機，需人工進行長時間清理，嚴重影響了正常運行。后在轉載點落煤管及破碎機下部料斗加裝不銹 鋼襯板，增強煤的流動性；同時在易積煤處安裝了小型空氣炮，在運行一段時間后即對上述部位用 空氣炮振一下，避免了煤濕將下煤管堵塞的情況。同時，在每個落煤管側部開清理孔，每次上完煤 后即對落煤管徹底清理，避免積煤長期積累。通過長時間運行證明技改是成功的，保證了正

16、常上煤給煤機采用沈陽施道克皮帶稱重給煤機，在鍋爐安裝過程中，吸取很多廠已經多次出現爐膛熱 煙氣反竄燒毀給煤機的教訓，給煤機密封風設計為高壓頭的一次風機出口。另外在DCS上設計了給煤機保護程序，比如斷煤保護、堵煤保護、超溫保護、無密封風保護等，有效的防止了給煤機的損 壞。但因為煤質水分較大 水分應10%，煤倉存在搭橋蓬煤情況，多發生在煤倉下煤斗分叉處， 造成機頭稱重器超溫損壞，通過增加上部煤倉空氣炮、定期啟動下部疏松機等措施，確保了給煤機 運行的安全。2）冷渣器系統每臺鍋爐配有兩臺青島松靈電力環保設備有限公司產LGT-20滾筒冷渣器，位于后墻。冷渣機運行初期，因為廠家設計旋轉接頭軸承為內置水套中

17、，經常三、 五天軸承損壞振動，需及時更換，每次更換需降負荷運行，嚴重影響機組正常運行。曾有兩次因軸 承損壞更換不及時，將端部壓蓋備絲帶掉，因為出口電動閥遠方操作失靈，關閉不及時造成冷卻水 大量外溢，因為使用冷卻水為汽機凝結水，造成除氧器水位不保而鍋爐壓火。因此，冷渣機安全運 行嚴重影響了機組的長周期安全運行。通過和廠家一起研究決定對冷渣機旋轉接頭進行改造，將旋 轉接頭軸承內置水套式改為外置式，設計一個獨立軸承腔，通過鋰基脂進行潤滑，大大改善了軸承 工作環境。通過長時間運行，未出現更換軸承及壓蓋脫落事故，大大增強了機組運行的安全性。 關于屏式受熱面超溫的現象與風機出力問題引發的情況。在第一次的試

18、運中屏式受熱面嚴重超溫 ，致使鍋爐負荷帶不上去，對于這種情況進行了一些分析，普遍認為是床料太厚的問題。低負荷屏 過超溫，爐膛床溫750C左右，負荷30MW左右，屏過有幾點超溫較嚴重，每側減溫水調門開度100%，屏過壁溫嚴重的達 580多度，低過壁溫也有的超溫 20C。2）處理措施：一是加大減溫水量，關小過熱器煙溫調門，減少過熱器側煙氣通流量，減小過熱器 換熱量。二是盡量維持低床溫運行，降低一次風及下二次風，減少屏過對流換熱。三是投煤時進行 給煤機輪換投煤，增加床溫整體均勻性，防止某一點投煤量過多床溫升高，導致此處屏過超溫。啟 動中前期一直保持著低床壓 7KPa 左右運行，采取多點輪換投煤，經過

19、實驗發現屏式受熱面的超溫 現象有了很大的改善，在運行中僅有幾點超溫，因為減溫水是通過給水管道分支出來，通過給水壓 力的調節可以調節減溫水量，能把壁溫控制在正常范圍之內。4） J閥返料問題“ J”閥回料器共兩臺，對應布置在每臺旋風分離器的下方，支撐在構架梁上。它有兩個關鍵 功能：一是使再循環床料從旋風分離器連續穩定地回到爐膛；二是提供旋風分離器負壓和下燃燒室 正壓之間的密封。 J 閥通過分離器底部出口的物料在立管中建立的料位，來實現這個目的。“J”閥回料器用風由單獨的高壓J閥風機負責，“ J”閥回料器共配備有三臺高壓頭的德國艾珍羅茨風機，每臺風機出力為50%正常情況下兩臺運行、一臺備用。風機為定

20、容式，“J”風母管壓力通過“ J”閥風管與一次風管之間的聯絡管道上的閥門調節。J 閥風通過底部風箱及立管上的四層充氣口進入 J 閥， 實現定量送風。一般只調節底部風箱 返料風量，四層充氣口只開少許，只有在返料不暢情況下進行調整。J 閥在鍋爐正常運行時，在建立灰循環后，一般不作調整。但當回料不正常時應對J閥風進行調整。我廠循環流化床鍋爐在試運行過程中存在返料不暢的問題，返料短時中斷，形成脈沖返料。通過對返料風進行調整，使返料正常。同時保證“J”閥回料器風帽、充氣孔的通暢，也是返料正常運行的關鍵。5）二次風箱膨脹節撕裂我廠鍋爐在試運初期出現過二次風近爐膛處非金屬膨脹節撕裂問題。設計院當時可能考慮此

21、處膨脹 量較大，初設計為非金屬膨脹節，其調節門在膨脹節外。但因為此處離爐膛較近，啟動初期二次風 量及風壓較小，因爐內風壓較大造成煙氣夾雜床料反串，非金屬膨脹節內溫度過高，蒙皮強度變小 ，在膨脹外力作用下撕裂，造成鍋爐被迫停運。后改為金屬膨脹節，同時將調門改在膨脹節后，便 于調節及關閉。同時啟動初期盡可能關閉上二次風調門維持下二次風風壓，避免床料反串。通過上 述措施改造，再沒發生膨脹節燒紅撕裂問題。6）點火風道技術改造點火風道燃燒器是與 CFB鍋爐配套的點火啟動設備。根據CFB鍋爐的運行特性，CFB鍋爐點火風道 燃燒器屬于 “間歇運行、允許在合理的時間間隔內進行維修的 ”點火風道燃燒器。根據其它

22、電廠循環 流化床鍋爐點火風道，在點火過程，存在坍塌、燒紅，而導致點火失敗、設備損壞的教訓。設計選 用了工作溫度上限為1200 C的高強度熱面耐火材料，允許油燃燒火焰短時間接觸點火風道燃燒器耐 火隔熱內襯內壁面。同時，在頂部為防止急冷急熱澆注料脫落，采用耐火錨固轉吊掛，同時起到膨 脹收縮作用，經運行實踐證明是可行的，未出現過燒壞及頂部坍塌事故。（7）#1機組運行中出現因爐膛壓力高高，引起機組跳閘的事件。爐膛壓力高高的原因尚未確定，采取的措施： 1 、爐膛高高保護解除； 2、在升負荷過程中，先將風 量提高，將氧量提高，在逐漸增加給煤量，防止爐內可燃性氣體積聚。3、在升負荷過程中維持較高床壓運行，防

23、止返料不均及給煤增加過快爆燃情況發生。通過采取措施，在以后運行中再沒出現 爐膛壓力高高情況。8）鍋爐受熱面防磨循環流化床鍋爐磨損問題是影響循環流化床鍋爐長期安全運行的重大問題。循環流化床鍋爐爐內固 體物料濃度是其他鍋爐的幾十倍，且顆粒大。因此鍋爐的金屬受熱面與耐火材料磨損非常嚴重。為 降低物料在循環過程中造成的嚴重磨損，在分離器及料腿內表面、回料器內表面、分離器和對流煙 道之間的連接煙道內表面、下部燃燒室內表面和布風板上表面、過熱器屏、再熱器屏穿前墻處周圍 水冷壁管向爐膛側外表面、燃燒室出口煙道及出口煙道周圍的后墻，側墻、雙面水冷壁下集箱外表 面、過熱器屏下部和再熱器屏下部外表面等部位采取了防

24、磨措施。內襯絕熱材料及耐磨耐火材料,防磨絕熱材料采用拉鉤、抓釘固定。在過熱器吊掛管、省煤器管及空預器采取加裝防磨罩防磨措 施。另外我廠在澆注料衛燃帶和水冷壁管過渡區域水冷壁管1.5M 高度施以超音速電弧噴涂。在爐膛四角采取防磨臺技術。以及雙面水冷與水冷壁夾角處沿寬度方向0.5M向上3M施以超音速電弧噴涂。同時采取低一次風運行，一次風量占總風量的40%左右。同時，在運行過程嚴格控制入爐煤顆粒粒徑達到10 mm以下。通過一年多運行實踐表明基本沒大磨損。9）鍋爐啟動點火節油我廠廠新建2X150MW機組配兩臺2X480t/hCFB鍋爐，每臺爐設計每次啟動需燃油20多噸，為了減少啟動用油提高機組的經濟性

25、，依據電科院及一些兄弟電廠采取的一些啟動節油技術措施，結合本 單位實際，做出我廠啟動節油的最佳措施方案。鍋爐的啟動前進行了床層阻力測定，繪制了空床阻 力特性曲線；通過實驗，最佳料層厚度選擇為600mm，最佳臨界流化風量標定為 60000N怦，在保證不結焦的情況下盡可能降低一次風量，達到燃油的最大利用率，降低煙氣熱量損失，節約啟動用 油。啟動前通過爐底加熱系統對爐水加熱至 100多度，減少用油量；同時依據我廠煤質化驗，揮發 分高達 35-40%，采取床溫450 C時即脈動投煤 設計600C時脈動投煤），在700 C時及時撤油槍，通過實踐證 明是可行的，使啟動過程縮短了2個多小時，對節油效果明顯。

26、在以上最佳控制狀態下，每次冷態啟動點火用油10t左右，大大節省了用油量。10）鍋爐風機減噪技術改造我廠兩臺 DG480/13.7-II 2鍋爐一、二次風機設備，在運行初期設備因為各種原因噪音嚴重超標，風機一M處噪音達120dB，鍋爐9M平臺處噪音達108dB，廠區辦公樓后達90dB,廠界處也嚴重超標達 85dB.嚴重影響我廠辦 公區域人員辦公及廠區周圍居民生活環境，同時對我廠環保情況也構成威脅。根據我廠噪音產生根 源主要是中低頻及其控制方法，將風機出口冷風道選擇使用10cm厚，容重接近100kg/m3的離心玻 璃棉包覆吸音，同時為了增強隔音效果，采取隔音棉外部加裝西班牙進口隔音蒙皮；最后為了保

27、護 隔音蒙皮損壞或雨淋，同時增加裝飾美感，在最外部安裝彩鋼瓦護板進行防護。通過改造，現風機一 M處噪音為90dB，鍋爐9M平臺處噪音為80dB，廠區辦公樓后為70dB，廠界處也達標為60dB.大 大改善了我廠辦公區域人員辦公及廠區周圍居民生活環境，順利通過了國家環境驗收測評，取得了 可觀經濟效益與社會效益。11）壓縮空氣系統改造壓縮空氣系統冬季運行時常因壓縮空氣帶水造成氣力輸灰管道堵塞，采用在儲氣罐底部加裝電子自 動排水器，并對壓縮空氣管道進行保溫，消除了壓縮空氣帶水造成輸灰管道堵塞現象。同時，輸灰 管道原設計為普通鋼制彎頭，運行中極易磨損泄漏，造成漏灰，污染環境，影響機組正常運行。因 此，將

28、輸灰管道彎頭改為耐磨陶瓷彎頭，增強了抗磨性，消除管道頻繁磨損泄漏現象，提高倉泵排 灰效率提高了灰塵輸送效率，消除了因為輸灰管道堵塞及泄露造成的環境污染，杜絕了鍋爐冒黑煙 ，改善了環境條件。（12）鍋爐啟動床料啟動系統優化我廠新建2X150MW機組配兩臺2M80t/hCFB鍋爐，兩臺爐配一座200立方石英砂倉及兩套輸送系統 ，為了節省空間及石英砂倉，經過與輸送廠家、設計院聯系協調，將石英砂倉取消，改裝在鍋爐所 配的渣倉上面。同時，根據實踐采用鍋爐底渣作為啟動床料。經過實踐證明是可行的，省去了一個 石英砂倉及上石英砂所需的斗提等設備，節約經費盡百萬元，同時結構布置更合理，節約了占地空 間。四、吹灰

29、系統改造我廠吹灰器采用北京嘉德激波吹灰器，鍋爐尾部對流煙道的過熱器區域、再熱器區域、省煤器和空氣預熱器區域共裝有 34臺激波吹灰裝置。吹灰器布置在兩側墻的相應位置，試運期間效果還可以， 在以后運行中，隨著尾部積灰的增多及板結，吹灰效果越來越不好，排煙溫度在高負荷時由吹灰前160C只下降至153C，嚴重超過設計的130C .1#爐曾因低過后煙溫長時間超過 580C導致省煤器吊掛燒壞掉落事故。因為循環流化床鍋爐在燃燒方式不同于煤粉爐，加之尾部煙道布置了大量的受熱 面，積灰會比煤粉爐嚴重，為了提高循環流化床鍋爐經濟性，我廠在高低過熱器、省煤器部位改用 了蒸汽吹灰器。空預器具調差蒸汽吹灰效果不好，還是

30、沿用原激波吹灰器。正常投入運行至今，蒸 汽吹灰器運行可靠，無明顯的機構及電氣方面故障，從停爐后爐內檢查情況來看，尾部煙道積灰已 明顯減少，積灰量很少，也無受熱面管道受到吹灰蒸汽磨損的痕跡，清灰效果良好。排煙溫度也有 之前吹會后的153C降至目前的135C左右，大大提高了鍋爐效率及省煤器吊掛的安全性。五、鍋爐啟動實驗、調試項目我廠CFB鍋爐的調試重點主要在以下方面：1 ） 烘爐CFB鍋爐中有多處由耐火耐磨材料構成的內襯，大量采用耐火耐磨搗打料和混凝土澆注料。這些爐 內襯都在現場施工，不可避免的存有游離水、結晶水等不同形態的水分。在受熱升溫過程中，如果 水分迅速蒸發，產生的汽壓超過內襯材料的結合力

31、，可能引起爐墻爆裂損壞，甚至可能造成大面積 爐墻倒塌；再如初始熱膨脹過快、不均勻，也會因為熱應力而使爐墻受到損壞。因此，爐內襯的養 護烘爐是新施工的 CFB 鍋爐啟動運行前的一項重要工作，烘爐質量直接影響耐火耐磨內襯的壽命和CFB鍋爐運行可靠性。我廠 2*150WM機組項目480t/h循環流化床鍋爐，是由東方鍋爐廠設計制造， 其耐火耐磨澆注料主要分布在點火燃燒器、水冷風室、爐膛、回料器、分離器和分離器出口煙道等 ，這些都是烘爐的關鍵部位。根據耐磨耐火澆注層的結構需要布置烘爐機15臺。分離器進口共布置2臺100kg/h烘爐機，每側分離器進口各 1臺，連接管引入爐墻表面 500mm ； 分離器出口

32、共布置2臺180kg/h烘爐機，每側分離器出口各 1臺，連接管引入爐墻表面 500mm ； 回料器共布置4臺55kg/h烘爐機，從底部的人孔門處引入；爐膛共布置2臺180kg/h烘爐機，分別從人孔門口處引入；點火風道共布置4臺120kg/h烘爐機、每臺點火風道布置 2臺，分別從人孔門處引入。爐底水冷風室布置1臺75kg/h烘爐機，從人孔門處引入。為使熱煙氣能集中加熱各部位內襯材料，避免被水冷壁過多吸熱，同時也為節約燃料，在爐膛密相 區出口臨時隔墻在爐內搭設腳手架，在耐磨材料截止線處用腳手桿搭設平臺，平臺上平鋪白鐵皮， 白鐵皮搭接后用細鐵絲捆綁在平臺上，這層臨時隔斷四周不留間隙，并在白鐵皮上鋪設

33、保溫棉板。 后煙井臨時隔墻，在過熱器水平管上鋪設白鐵皮，固定牢固，并在表面鋪設保溫棉，在爐墻四周留 有50mm空隙 排煙氣通道）。烘爐前先采用熱水進行低溫段養護，控制進水的溫度 80S,并在此階段恒溫24小時，然后按10C/h升到150C20C恒溫24小時；然后逐漸從下向上點燃烘爐機，維持 最低油量烘爐，繼續按 15C/h升溫，升到250C出0C恒溫24小時，再按15C/h升溫，升到350C曲0 C恒溫36小時，烘爐恒溫在35050C時能夠充分析出游離水。即完成膜式壁內襯料的低溫養護。因 為耐火耐磨材料密度大，內襯具有相當的厚度，水分緩慢均勻析出、并使其體積達到穩定狀態極為 困難，均勻緩慢升溫

34、、恒溫是烘爐控制的關鍵。烘爐曲線400CF日鍋爐的拱爐溫升曲線350300250CJX. 200250+207?保溫36h 時150150 + 20X：保36h 時:啦時從1509/開高2509dOO50/12小時從釦匸升高lbircISO 209 保溫4 2小時/ 3 m小時從250 :t升高35or障溫冷卻 1 f I I i f I I 1 P I 1 r I I 1 r I I t i I 1 r I I r t I 1 1 1 I 1 f I I I 1 I I9 17 25 33 41 49 57 66 73 61 39 97 105 113 121 129 137 145 153

35、 161 169總計陽時間（小時）低溫烘爐結束后，電廠、監理、耐火材料廠家、電建及調試單位共同對烘爐情況進行了全面 檢查，一致認為烘爐質量達到要求。在隨后的高溫烘爐階段利用鍋爐本身所帶油槍緩慢升至550C,然后維持在 550C 50C左右一段時間，目的析出澆注料內的結晶水，隨后再升溫進行安 全閥整定、吹管、蒸汽嚴密性實驗。即完成了整個階段的烘爐。（ 8） 冷態實驗 循環流化床鍋爐冷態實驗主要是為了測試鍋爐煙風系統和爐膛冷態下的空氣動力特性，摸清煙 風系統、布風板和料層阻力構成情況，檢驗冷態煙風系統和料層流化的動態參數，為熱態運行床壓 控制及風量分配提供依據、保證鍋爐合理的燃燒工況，滿足機組整套

36、啟動需要。1）主要風量測量裝置的標定 鍋爐燃燒風量是運行人員調整燃燒的的重要依據，其測量的準確性直接影響到鍋爐的經濟安全運行。安裝在鍋爐風道上的風量測量裝置，往往因為安裝位置管道直段不能滿足設計要求、裝 置加工誤差等原因使流量系數偏離設計值，為鍋爐運行的需要，我們對鍋爐主要的風量進行了測 量。按等截面布置測量點，標準測速元件采用畢托管，壓差信號用電子微壓計讀取。因為風量測量 裝置廠家的設計數據在試運期間多次修改，根據廠家最后提供的數據，DCS上顯示風量與實測值基本相符。2）風量調節擋板檢查 風門擋板檢查在沖管結束后進行，通過實地檢查及在全關、全開狀態下風量測量及管道壓力判斷風門能否關嚴，并檢查

37、判斷與指示開度位置、DCS顯示是否一致。通過多次反復檢查，鍋爐風系統有較多的風門擋板實際位置與DCS顯示不符，多數調節擋板全關狀態下關閉不嚴等問題在啟動前已解決。3）測定爐膛布風板阻力特性；所有風帽檢查清理完畢，將一次風量由低到高逐步加大，記錄各風量下的一次風量左/右）、一次風溫、爐膛負壓、風室風壓，布風板阻力實驗做上行和下行兩個工況，在整個實驗期間 維持爐膛負壓基本穩定。然后繪制風量與布風板阻力曲線。在1#爐測試期間，出現布風板阻力達10000Pa 多，風室風壓很大，但風量較低。初步判定風帽可能有堵塞。因為我廠鍋爐布風板風帽采 用大直徑鐘罩式內管帶小孔風帽，可能是內管小孔堵塞。因為外罩是焊接

38、的，只能進風室檢查內管 情況，經檢查確認為烘爐時吹進的保溫棉所致。因為烘爐時為防止烘爐機高溫煙氣直接吹到點火風 道人孔門處耐火材料墻面，在此處用保溫棉搭設了隔火墻，因為沒固定好導致保溫棉吹進風帽內管 眼內，加上油煙熏烤，黏在小孔上。最后利用高壓壓縮空氣對每個風管進行吹掃，啟動后測定布風 板阻力在設計范圍內。布風板阻力曲線（標態）10.00009.00008.00007.00006.00005.00004.00003.00002.00001.00000.0000250300050100150200總一次風量（kNm3/h）4）觀察爐膛布風板的布風均勻性和床料流化特性；床料流化特性及流化均勻性實驗

39、采用10mm以下的流化床爐渣，在各冷態實驗完成后，快速停止各引風機、一次風機和二次風機，入爐檢查床面的平整度 應注意，床料平整不一定代表流化良好。在逐漸增加流化風量時，應打開爐膛人孔門，仔細觀察床 料表面是否均勻地冒小汽泡，是否同時逐漸流化，有無松動較晚和不動的區域。若有，則一定要分 析原因并加以處理，否則將來運行中這些地方容易結焦。5）測定爐膛料層阻力特性和床料的臨界流化風量布風板阻力實驗完成后，在布風板上鋪設一定厚度600mm/700mm的合格底料。實驗前按廠家推薦顆粒細度在布風板上添加，盡量沿爐膛床面鋪放均勻，以免造成不同床壓測點測量值偏差很 大，影響實驗的準確性。具體實驗方法與空板相似

40、。將一次風量由低到高逐步加大，記錄各風量下 的一次風量 左/右）、一次風溫、爐膛負壓、風室風壓和料層壓力，料層阻力實驗做上行和下行兩 個工況，在整個實驗期間維持爐膛負壓基本穩定。然后繪制風量與料層阻力曲線。若條件允許，在 調試階段應盡量多改變幾次料層厚度進行實驗，便于今后CFB鍋爐運行中根據床壓對床料厚度進行準確判斷。臨界流化風量 速）實驗是要找出使床料完全流化的最小風量（速。該實驗隨料層阻力實驗一并進行。其原理基于床料在完全流化后，阻力將趨于平穩甚至略有下降，從床層阻力與流化風量的 對應曲線上找到該拐點，即可得出相應床層厚度的最小流化風量。根據相關資料和經驗，在床料的篩分粒徑較寬的工業應用實

41、驗中，從料層阻力曲線上不一定能得到非常準確的拐點，取值應有一定裕量，并結合流化情況的實際觀察結果確定臨界流化風量。在今后的運行中，應確保一次風量大于臨界流化風量，以保證鍋爐的安全運行。隨后的臨界風量實驗測得鍋爐的臨界流化風量為：60000Nm3/h為方便運行監視，此處給出DCS畫面的顯示值，而不是修正后的實際值），在運行中，將臨界流化風量加上一定的裕量作為運行操作的底線；每100mm后的料層阻力大約為1.2-1.5kPa。料層阻力試驗4 ）J閥的調試投煤試運前對 J閥內風帽小孔逐個進行了多次清理疏通，因為回料器系統人孔門、連接法蘭等處漏風，風壓較低，對該問題進行了處理，試運期間，回料器工作正常

42、。5）點火升壓及啟動投煤鍋爐點火時首先投入點火風道一側出力為560kg/h的油槍，點燃穩定燃燒后再投入另一側油槍。由冷態實驗的結果，爐底流化風總風量應控制在60000 mn 3/h以上，因所用煤的熱值為為5000Kcal/kg左右，揮發分在 37%上，根據所燃煤種，當平均床溫達到450C時鍋爐即開始投煤。投煤時將風量提至80000mn 3/h以上，以保證流化充分，防止低溫結焦。初期投煤時先投運12臺給煤機且給煤機脈沖運行，當床溫有明顯升高、爐膛出口氧量有明顯降低時給煤機才 能連續運行，根據鍋爐汽側升溫升壓的要求，適當增加給煤量，隨著鍋爐汽溫汽壓的升高，不斷投 入其它給煤機，盡量使各臺給煤機的出

43、力均衡。在給煤量增加的同時，不斷增加流化風總量，控制 床溫的升速。當床溫升到700 C以上時，適當減小床下油槍的出力，此時床溫略有波動，當床溫穩定后適時切除其中之一只油槍，然后觀察床溫變化，若無明顯波動，則第二只油槍開始切除。床下 油槍切除后，及時根據床溫變化情況調整流化風總量和增加給煤量，將床溫穩定制在700850 C之間。6）鍋爐熱工調試熱工控制主要設備 DCS采用艾默生系統項目公司的計算機分散控制系統。熱工調試內容包 括：熱工信號及連鎖保護校驗、熱工信號邏輯及報警系統實驗、鍋爐爐膛安全監控系統實驗、負責 DCS端子排以外的熱控裝置的二次調整、鍋爐各種自動及保護的投運。7）72+24小時運

44、行機組在經過數次起停試運完善后，#1機組于9月28日進入72+24小時考核運行。運行期間鍋爐運行平穩，平均負荷在150.1MW其主要參數均達到或接近設計參數，#2機組于11月26日進入72+24小時考核運行。運行期間，鍋爐運行雖然平穩，機組的平均負荷在150MW左右，其主要參數均達到或接近設計參數。六、正常運行控制1）燃料及粒度因為循環流化床鍋爐的燃料適應性廣，可以燃用劣質煤，人們常以為該爐只適宜于燃用劣質煤。實則不然。循環流化床鍋爐可根據各種優劣質燃料進行設計，燒各種燃料，但對某一臺CFB鍋爐及其煤破碎系統來說，燃用的燃料就應在一定的范圍。 另外燃煤顆粒特性對 CFB鍋爐燃燒份額、爐內傳熱、

45、受熱面磨損等有一系列的影響。燃煤顆粒過粗，一是增加電耗，二是加劇了受熱面的磨損，三是較大矸石及石塊隨著運行時間的延長，逐漸積 累 在 爐 內， 造 成 爐 內 流 化 不 良。 我 廠#1、2鍋爐曾因為入爐煤巖石含量多、顆粒度超標造成鍋爐流化不良，排渣不暢，造成爐內床壓 過高，燃燒惡化，鍋爐難以維持正常運行，鍋爐被迫停運。同時， 煤質變化對電廠其他生產系統的影響。一是因來煤含水量高，電廠煤流系統破碎機、振動篩、落煤 管等處容易堵煤，清理困難，影響系統出力及上煤量。因為來煤砂巖比例大，砂巖硬度高，破碎困 難，造成粗、細碎機錘頭磨損嚴重正常情況下使用壽命 6個月，目前使用1個月就要更換），使用壽命

46、大大縮減；細碎機出料粒度達不到鍋爐設計要求設計要求入爐煤粒度w 10mm目前實際遠遠大于此要求，30mm左右的砂巖占很大比例）。二是對排渣系統的影響。入爐煤中砂巖比例大、 粒度大，因為砂巖沒有發熱量，在爐內燃燒過程中體積、重量不發生變化，造成鍋爐運行中料層上 漲速度過快，鍋爐排渣量大幅增加 比原來增加 50%上），鍋爐排渣管頻繁堵塞，冷渣器托輥、軸承磨損加劇，故障率大增。燃煤顆粒過細，實 際運行懸浮段燃料燃燒份額超過設計值。鍋爐上部煙溫過高，使汽溫、排煙溫度較高。循環灰量加 大，加劇受熱面的磨損，在變負荷時造成床壓、回料器料位大幅波動。如果燃用優質煤，循環流化 床鍋爐的優勢則更明顯，操作工況更

47、好，消耗低，排渣熱損失小，燃燒效率明顯提高。有利于延長 運行周期，經濟效益明顯。在條件允許的情況下，盡量燃用優質煤。2）吹灰器吹灰對鍋爐排煙溫度的影響鍋爐第一次帶滿負荷排煙溫度小于 140 C , 在以后運行中，隨著尾部積灰的增多及板結，吹灰效果越來越不好，排煙溫度在高負荷時由吹灰前 160C只下降至153C，嚴重超過設計的130C .1#爐曾因低過后煙溫長時間超過 580C導致省煤器吊 掛燒壞掉落事故。因為循環流化床鍋爐在燃燒方式不同于煤粉爐，加之尾部煙道布置了大量的受熱 面，積灰會比煤粉爐嚴重，為了提高循環流化床鍋爐經濟性，我廠在高低過熱器、省煤器部位改用 了蒸汽吹灰器。空預器具調差蒸汽吹

48、灰效果不好，還是沿用原激波吹灰器。正常投入運行至今，蒸 汽吹灰器運行可靠，無明顯的機構及電氣方面故障，從停爐后爐內檢查情況來看，尾部煙道積灰已 明顯減少，積灰量很少，也無受熱面管道受到吹灰蒸汽磨損的痕跡，清灰效果良好。排煙溫度也有 之前吹會后的153C降至目前的135C左右，大大提高了鍋爐效率及省煤器吊掛的安全性。同時，為 了降低排煙溫度減少熱損失，制定每天兩次吹灰。3 ）一次風量及床溫的調整所謂床溫主要是指燃燒密相區內流化物料的料層溫度。床溫值是由鍋爐結構、灰熔點、排放物指標等綜合因素決定的，通常控制在850920 C左右。床溫過高或過低將造成鍋爐結焦滅火。影響床溫的因素主要有煤種、給煤量、

49、一/二次風量、返料量。在循環倍率一定時，主要與煤量和風量有關，其中一次風量起主要作用。因為大型CFB 鍋爐的熱慣性相應增大，建議運行人員除監視床層溫度外，更應密切監視氧量變化，根據氧量變化迅速做出床溫變化原因的準確判斷，進而采 取相應的調整。根據目前經驗，通過密切監視氧量變化進行一定提前量調節是大型CFB鍋爐維持床溫穩定的有效手段。當鍋爐負荷和給煤量較穩定時，床溫可用流化風量的增減控制；流化風量調整 不力，則應迅速增減相應煤量。同時，投運給煤機故障或跳閘是造成床溫大幅變化的主要原因，需 很久才能恢復到正常值，所以很有必要做好事故預想：當床溫發生異常變化時，迅速到現場檢查給 煤機實際運行及出力情況，與主控室運行狀態及參數核對。若給煤機跳閘，應立即強啟一次，強啟 失敗則馬上穩定增加其余給煤機煤量；若主控室煤量指示出現偏差，迅速以給煤機就地實際煤量進 行相應調整。當給煤機在鍋爐低負荷運行時跳閘，因爐內混合較差，會出現床溫不均和較快下降趨 勢，若不能迅速恢復給煤機運行，應降低一、二次風量，盡快恢復跳閘給煤機。一次風量的變化對 床溫的影響十分明顯。在一定的負荷和燃料條件下，一次風量增加，床溫降低，反之，床溫升高。（4 J”閥的調整鍋爐運行過程一般無須對“J”閥風進行調整，只有在較高負荷時“J”閥母管壓力偏低 小于35Kpa）或“ J”閥料位偏高及“ J”閥灰溫較高