1、1作成：品保部品質管理基礎2主要內容 一、品質管制演進史一、品質管制演進史 二、制造業主要過程運作模型二、制造業主要過程運作模型 三、品質概念及術語三、品質概念及術語 四、四、PDCA管理循環管理循環 五、五、FMEA 六、六、5W2H的內容的內容 七、七、5M1E 八、品管七大手法簡介八、品管七大手法簡介 九、管理常見名詞概念九、管理常見名詞概念3一、品質管制演進史一、品質管制演進史 第一階段第一階段 ：操作者品質管制第二階段第二階段 ：領班的品質管制第三階段第三階段 ：檢查員的品質管制第四階段第四階段 ：統計品質管制（Statistical Quality Control，SQC ）第五階

2、段第五階段 ：全面品質管制（Total Quality Control，TQC ）第六階段第六階段 ：全公司品質管理（Company-Wide Quality Control CWQC ）第七階段第七階段 ：全集團品質管制（Group-Wide Quality Control，GWQC）4顧客顧客及相及相關方關方滿意滿意制制造造銷銷售售設設計計開開發發市市場場調調研研顧客顧客及及相相關方關方要求要求二、制造業主要過程運作模型二、制造業主要過程運作模型客戶信息反饋客戶信息反饋5三、品質概念及術語三、品質概念及術語 1、產品、產品Product1.定義：（ISO8402 1.4）活動或過程的結果：

3、產品的四種類型：硬件、軟件、流程性材料、服務。 2、過程、過程Process （ISO8402 1.2）將輸入轉化為輸出的一組彼此相關的資源和活動。 3、程序、程序Procedure定義（ISO8402 1.3）：為進行某項活動所規定的途徑。-.程序可以形成文件也可以不形成文件。 4、質量、質量quality定義（ISO8402 2.1）反映實體滿足明確和隱含需要的能力的特性總和。 也可以理解為： 一組固有特性特性滿足要求要求的程度。 內部質量內部質量-符合技術指標、規格符合技術指標、規格 外部質量外部質量-顧客滿意程度顧客滿意程度 5、可追溯性、可追溯性：追溯所考慮對象的歷史、應用情況或所處

4、場所的能力。當考慮產品時，可追溯性可涉及到原材料和零部件的來源；加工過程的歷史；產品交付后的分布和場所。6 6、合格（符合）、合格（符合）： 滿足要求。 7、不合格（不符合）、不合格（不符合）：未滿足要求。 8、糾正、糾正：為消除已發現的不合格所采取的措施。 9、糾正措施、糾正措施：為消除已發現的不合格或其他不期望情況的原因所采取的措施。 10、預防措施、預防措施：為消除潛在不合格或其他潛在不期望情況的原因所采取的措施。 11、記錄、記錄：闡明所取得的結果或提供所完成活動的證據的文件。 12、特采、特采：對使用或放行不符合規定要求的産品的書面確認。 13、 缺陷：缺陷：未滿足與預期或規定用途有

5、關的要求。7 13-1：CRITICAL（致命缺陷）：産品完全失去它本身應有的功能。 13-2：MAJOR（嚴重缺陷）：産品功能檢測不良、外觀裂缺、包裝缺配件、Label或標識錯誤等。 13-3： MINOR（輕微缺陷）：産品外觀輕微不良等。 不良：不符合要求即為不良不良：不符合要求即為不良 首件：批量生産時的第一件産品或夾具/治具/模具/設備故障修復（電氣故障、水、油路故障等維修除外）時生産的第一件産品。 IQC：Incoming Quality Control 來料品質控制。 IPQC：In-process Quality Control制程品質控制。 FQC：Final Quality

6、Control 最終品質控制。 OQA：Outgoing Quality Assurance出貨品質保證。 QE：Quality Engineer品質工程師。8有效開展各項工作的四個環節， P、D、C、A的基 本 含義（戴明圓環）:P/PLAN策劃策劃：根據顧客的要求和組織的方針, 為提供結果建立必要的目標和過程及活動計劃D/DO實施實施：按照計劃，實施過程；C/CHECK檢查檢查：根據方針、目標和產品要求，對過程和產品進行監視和測量，并報告結果；A/ACTION處置處置：采取措施以持續改進過程業績。 一是總結成功經驗，實施標準化，以后就可按該標準進行，二是對于沒有解決的問題，轉入下一輪PDC

7、A循環解決，為制定下一輪改進計劃提供資料。四、四、PDCA管理循環管理循環9 PDCA的特性的特性:PC DAPC DA原有水平原有水平新的水平新的水平邏輯組合邏輯組合周而復始周而復始螺旋上升螺旋上升PC DA公公 司司 運運 作作A處 理檢 查C實 施DP計 劃前進10PDCA的四個階段、八個步驟的四個階段、八個步驟:分析現狀找問題分析產生問題的原因找出主要原因制定對策和措施檢查效果和發現問題執行計劃和措施總結經驗納入標準遺留問題轉入下期5W2H運用PDCA過程的方法應考慮的問題：1. 理解并滿足要求2. 需從增值的角度考慮過程3. 獲得過程業績和有效性的結果4. 基于客觀測量,持續改進過程

8、11PDCAPDCA過程方法作業模式實例（過程方法作業模式實例（1 1）質量方針質量方針/質量目標質量目標方針方針/目標制定目標制定（P）方針方針/目標實施目標實施(D)處置處置(A)方針方針/目標檢討目標檢討(C)/月報月報,管理評審會議等形式管理評審會議等形式質量管理體系質量管理體系12五、 FMEA管理工具 FMEA可以描述為一組系統化的活動， 其目的是： a.發現各評價產品/過程中潛在的失效及其失效后果； b.找到能夠避免或減少這些潛在失效發生的措施； c.將上述整個過程文件化。它是對設計過程的更完善化，以明確必須做什么樣的設計和過程才能滿足顧客 的需要。 FMEA 的英文全稱是 Fa

9、ilure Mode & Effect Analysis ; FMEA 的中文意思是失效模式和效應分析 ; 失效模式 (Failure Mode): 指制造過程無法達到預定或規定的要求所表現出的現象；如：壞品、不良設備狀況等; 效應 (Effect): 指失效模式在客戶處(包括下工序)所造成的結果;132、FMEA 的特點及作用作用 特點：1、分析失效模式；確定失效原因；評估失效效應；2、將“失效的嚴重性、失效發生的可能性、失效檢測的可能性”這三方面進行量化；3、確認改善效果。 作用： a、 FMEA 是 一種統計工具 * 控制工具： 設計控制 / 生產控制 / 過程控制； * 風險性

10、分析工具； * 管理工具： 識別和評估潛在的失效模式及其影響； 確定能夠消除或減少潛在的失效發生的改善措施。14b、FMEA 可幫助我們量化確認： * 哪一種失效會發生？ Failure mode * 發生后會造成什么影響？ Effect * 其影響的嚴重性有多大？ Severity * 是哪一種原因導致失效？ Cause * 失效發生概率？ Occurrence * 當前工序控制方法？ Current Process Control Plan * 檢測失效的能力？ Detection * 風險優先指數？ Risk Priority Number (RPN) * 建議行動？ Recommend

11、ed action153、FMEA 的應用范圍：1、設計階段的、設計階段的FMEA (DFMEA-Design FMEA)： 如新工序的設計，我們可以預先進行DFMEA，盡可能周全地考慮產品規格，工序操作水平、工序能力等諸多因素，使工序符合規定的要求。2、生產過程的、生產過程的FMEA (PFMEA-Process FMEA)： 針對工序間的首要壞品，可運用 PFMEA 作量化分析，在影響壞品產生的諸因素中，哪一個系統原因影響最大？是否主要原因。其它，如 CPk 低、生產過程異常等等都可以通過采用 PFMEA 直觀地找出主要原因，進行改善達到應有的效應。3、設備維護的、設備維護的FMEA (E

12、FMEA-Equipment FMEA)： 如新設備的投入運行，我們亦可以預先進行 EFMEA，分析、考慮由于設備可能造成的產品品質問題及可靠度問題等原因，預防采取措施消除不良因素；現有設備、特定的一種設備在運行中出現的設備故障等均可采用FMEA進行改善，以確保設備的正常運轉。16六、六、5W2H的內容的內容 5W2H：在制定計劃時，防止因考慮不周而耽誤工作的有效工具。 What：什麼事？要做什麼？ Who：由誰來執行？誰來負責？ When：什麼時候開始？什麼時候結束？什麼時候檢查？ Where：在哪里幹？哪里開始？哪里結束？ Why：這樣幹的必要性是什麼?有沒有更好的辦法？ How：怎麼幹？

13、 How much：做多少？做到什麼程度為好？完成任務花費多少成本？17七、七、5MEI 5MEI： 分析問題和制定對策的有效思路， Man/人,Machine/設備, Material/材料,Method/方 法,Measure/測量,Environment/環境,Information/信息. 一）作業者（Man）： 1.是否遵守標準？2.作業效率是否良好？3.是否且有問題意識？4.是否且有技術？5.是否具責任感？ 6. 是否具有經驗？7.是否配置適當？ 8.是否有改善意識？9.人際關系是否良好？10.健康狀況是否良好？ 二）機具、設備（Machine）： 1.是否能負荷生產能力？2.有無

14、充分點檢？3.是否具備制程能力？4.是否發生異常？5.保養、加油是否適當？6.精密度是否足夠？7.數量是否過多或過少？8.整理、整頓如何？9.是否時常發生故障、停止？ 10.機具配置是否適當？18 三）原材料（Material）： 1.數量有無錯誤？ 2.等級有無錯誤? 3.廠牌有無錯誤? 4.品質是否符合規格？ 5.庫存是否足夠？ 6.有無流費現象？7.處理情形是否良好？8.整理整頓如何？9.衛生、安全如何？10儲存是否良好？ 四）方法（Method） 1.作業標準內容是否完整？2.作業標準是否有修改？3.操作方法是否安全適當？4.方法是否能提高效率？5.作業順是否適當、正確？6.相互協調是

15、否良好？7.照明通風是否適當？8.前后工序連接是否良好？ 五）測量（ Measure ） 1.量具的精確度如何？2.是否定期保養？3.有否定期校正？4.操作方法正確否？5.再現性良好？ E）環境（ Environment) 1.環境溫度、濕度是否適合？2. 是否符合要求？是否有監測設備？ I）信息 (Information) 19八、七大手法簡介八、七大手法簡介: A.特性要因圖:尋找因果關係. B.柏拉圖:找出“重要的少數”. C.層別法:按層分類,分別統計分析. D.查檢表:調查記錄數據用以分析. E.散布圖:找出兩者的關係. F.直方圖:了解數據分布與制程能力. G.管制圖:了解制程變異

16、.1SPC20九、管理常見名詞概念九、管理常見名詞概念 SWOT分析： 指在制定目標或安排工作時，根據內外環境，從下面這幾個方面入手，從而制定科學可行的目標或計畫。分別為： Strengths/優勢； Weaknesses/弱點； Opportunities/機會； Threats/威脅。 (35) SMART原則：這裏指在制定目標或行動計畫時，需符合以下原則: Specific/明確, 指考核指標設計應當細化到具體內容； Measurable/可測量； Attainable/有實現的可能； Agreed/相關方達成共識的目標； Relative/目標相互關連並支持公司總目標的實現； Time

17、table/時間表。是指績效考核指標應當是有時間限制的，關注到效率的指標。21 三三不不原則原則：不接受不良、不制造不良、不流出不良。不接受不良、不制造不良、不流出不良。 四步法：四步法： 跟進問題徹底解決的有效方法：即，當A有問題需找B處理時，通常情況流程如下： 第一步，A找B處理； 第二步，如果未得到解決，A找B的上級； 第三步，如果仍未得到解決，A找A的上級； 第四步，A的上級找B的上級（又開始下一個四步）。 四不放過：四不放過： 事故原因不查清不放過、責任人員未處理不放過、整改措施未落實不放過、有關人員未受到教育不放過。 安全監督四不放過原則:事故原因未查清不放過,當事人和群眾沒有受到

18、教育不放過,事故責任人未受到處理不放過,沒有制訂切實可行的預防措施不放過。22 三現三現 現場作業時一旦發現有問題，應“即刻”前往“現場”，“即席”（當場）觀察“現實”，并“即刻”處理“現場”，從而切中問題要點并產生解決問題的決策。 另外一種具體解釋有: 現場是產生附加價值的地方，利益來源于工作崗位，工作中有問題時應做到三即三現： 1. 立即親臨現場，立即調查現物，立即現場解決； 2. 不看到現場實物，單憑聽取匯報往往抓不住問題的本質而容易失誤； 23 3. 關鍵在于，越是嚴重的問題越要盡早報告。如果對應處理得太遲，問題將蔓延擴大，其結果造成的負面影響越大； 4.過分簡單輕易地處理問題可能會帶來使問題蔓延擴大的危險； 5. 管理人員應盡量減少坐辦公室的時間，要多巡視現場。這樣即能親自發現問題，有可縮短與基層擔當者的距離，有利于了解和掌握情況，有助于培養大家的集體精神和連帶感。同時多到現場會給組織帶來緊張節奏感，從而提高工作效率和質量。工廠重視實干家，不需要整天靜座不動呼喚部下聽取報告的老爺。 6. 坦誠面對直言相諫言者，必須認識到比起悅耳的成績報告，往往不足之處才是重要而有