1、實用文檔雙膛窯、雙梁窯、套筒窯、環燒窯綜合比較表序號比較項目雙膛窯套筒窯雙梁窯環形套筒窯備注1引進公司名稱MAERZBASKFERCALX國產2單窯最大產能600T/D600T/D500T/D4003本工程設計產能300T/D300T/D300T/D300T/D4熱量單耗：KCAL/Kg石灰850900115013505燃料（電石爐氣）用量303.6321.441018001400電石爐氣熱值：2800Kcal/ Nm 35可用燃料煤氣、煤粉或混燒煤氣煤氣、煤粉或混燒煤氣6電耗：KWh/t石灰463840457燃氣加壓要求50KPa17 KPa17 KPa17 KPa8窯膛工作壓力正壓，40

2、KPa負壓，-0.2 -3.5 KPa燃燒帶上部負壓，下部正壓負壓9燃燒原理并流燃燒熱部分并流燃燒，部分逆逆流燃燒逆流燃燒10原料最小粒徑25mm30mm30mm2011石灰活性度> 350mL 400mL>350nt>20mL>20mL4NHCI 10min 滴定12生過燒率<5%年68%8%國內實際生產數據13石灰中殘余CO 2含量<1.5 %達司司.5 %2%2%國內實際生產數據14年作業天數340335330330不含配套設施的影響15耐材復雜程度連接通道復雜復雜簡單較復雜指磚型及砌筑16大、中修周期555517易損件噴槍拱橋燃燒梁燒嘴磚18人員配置

3、21人21人27人27文案大全19自動化程度高高適中較高20投資額3200萬元3000萬元 1750萬元1800窯本體及簡易原料及成品系統21綜合比較主要優點投資較高生過燒率 低、活性度高、能 耗低、投資較高生過燒率低、活 性度高、能耗適中、人員 配置少投資額低、耐材磚型及砌筑 簡單、所需煤氣壓力低、人 員配置多投資額低、耐材磚 型及砌筑簡單、所 需煤氣壓力低文案大全實用文檔各種石灰窯技術特點1雙膛式石灰豎窯窯型特點1.1 雙膛式石灰豎窯技術特點1） 生產規模200600t/d 。2）適用多種燃料：天然氣、煤粉、發生爐煤氣、電石爐尾氣、蘭炭氣、焦爐煤氣、 轉爐煤氣、高爐煤氣（熱值800 kca

4、l/m3 ）、混合煤氣或煤粉與煤氣的混合燃料。3）熱耗低，熱能利用合理，在四大窯型中熱消耗量最低，850 Kcal/Kg石灰。雙膛煨燒預熱交替進行，能最大限度的回收廢氣預熱。交換完畢的廢氣溫度低于120攝氏度。4）煨燒方式為并流煨燒，同時換熱方式為逆流換熱，符合碳酸鈣分解的化學反應機 理。5）自動化控制程度高，能根據設定產量設定和熱值的檢測值，自動控制整個熱工系 統的各個參數。最大程度上減少人為的干預，產品質量穩定。6）產品質量高：活性度大于 350ml（4mol 10min HCL滴定），生過燒率小于5%7） 年生產率高：340天/年8）此窯型為行業公認的節能、環保、產品品質高的先進窯型1.

5、2 雙膛式石灰豎窯窯體結構及工藝特點麥爾茲并流蓄熱式CPFR）窯-運行原理1）窯體共設置2個窯膛，下部通過專設的結構進行聯通。一個窯膛煨燒的同時，高文案大全實用文檔溫廢氣通過底部聯通裝置進入另一窯膛與石灰石換熱。2）經過一個周期（約12min）,兩個窯膛的工作制度將進行交換，具燃料（煤粉）及 燃燒空氣轉換到將要煨燒的窯膛，廢氣抽出系統切換到蓄熱窯膛。3）在換向的時間段（約1min）,石灰窯完成石灰石受料及出灰。4）換向停窯期間：助燃風機及石灰冷卻風機不停機，只是通過三通釋放閘板進行釋 放。5）兩個窯膛呈圓形，自上而下分為預熱帶、煨燒帶、冷卻帶三部分。燃料噴槍下端 以上為預熱帶，底部連接通道至噴

6、槍下端面為煨燒帶，連接通道下部至冷卻風帽 斷面為石灰冷卻帶。6）采用兩窯膛煨燒換熱交替進行是本窯型特有的技術。高溫廢氣與窯體整個高度范 圍內的石灰石進行充分熱交換。7）采用并流煨燒方式嚴格符合了石灰煨燒分解的要求。即可以實現開始煨燒時溫差 大，煨燒結尾時溫差小的要求。燃料在煨燒帶起初位置所放出的熱量最大，加熱 氣體和物料表面溫差顯著，適宜于料塊的初始煨燒，隨二者并流向下運行，料塊 吸熱量逐漸減小，加熱氣體的溫度也逐漸降低，既可使料塊完全燃燒，又保證了 不過燒。8）噴槍設置：每個窯膛均勻設置若干噴槍的燃燒點。在整個爐膛截面均勻分布。單 個噴槍可實現自動調節。9）在冷卻帶底部鼓入空氣，將成品灰冷卻

7、到 80c100C。10）爐窯操作配置PLC控制操作系統，操作控制系統簡單易掌握。2雙梁式石灰豎窯窯型特點2.1雙膛式石灰豎窯技術特點1）生產規模80500T/D圓型窯或矩型窯。2）窯操作彈性大，從50110%E意調節，均能實現穩定生產，而且不影響石灰質量 和消耗指標。3） 1.3適用多種燃料：天然氣、煤粉、發生爐煤氣、電石爐尾氣、蘭炭氣、焦爐煤氣、 轉爐煤氣、高爐煤氣（熱值800 kcal/m3 ）、混合煤氣或煤粉與煤氣的混合燃料。4）熱耗低，熱能利用合理，二次空氣通過冷卻石灰預熱，一次空氣通過預熱器預熱 進入梁式燒嘴，燃料完全燃燒，熱值充分利用。5）采用低熱值燃料，空氣、煤氣雙預熱；采用高

8、熱值燃料，只預熱空氣。文案大全實用文檔6）應用低熱值燃料，除保留原窯型雙層燒嘴梁外，還設置了周邊燃燒系統，使煨燒 截面更加合理。7）豎窯采用全負壓操作，安全可靠。2.2窯體結構特點：1）窯體呈準矩形，窯體設置上下兩層燒嘴梁，窯體上部設置上層窯氣抽出管（上吸 氣梁），窯氣抽出管上部為儲備石灰石區域，抽氣管至上層燒嘴梁之間為預熱區， 利用高溫煨燒后的窯氣預熱石灰石至煨燒的溫度，上層燒嘴梁至下層燒嘴梁之間區域為煨燒區，石灰石均勻煨燒成活性石灰，此區域根據石灰質量、產量要求加 以調節。2）當一定量石灰石通過窯頂加料門進入儲備區，均勻分配于窯截面上，窯頂的兩道 密封門自動密閉阻止空氣在加料時進入窯內，因

9、而不影響窯頂的負壓。石灰石加 入窯內緩慢經4個區域往下移動，煨燒分解成產品一活性石灰。整個系統分為： 儲料帶、預熱帶、煨燒帶、冷卻帶。3）采用兩層燒嘴梁是該窯的技術訣竅和核心部分，燒嘴梁采用導熱油冷卻。根據產 量梁內設置若干個可調節的燒嘴，使多點供熱的范圍覆蓋石灰窯整個橫截面，通 過調節各燒嘴的分配比來保證供熱均勻，通過調節空燃比來保證燃燒效率。從而 保證了石灰的低生過燒率和高活性度。4）窯上層設一層窯氣抽出管即上吸氣梁，梁下側設有多個分布均勻的開口，窯氣通 過開口由吸氣梁抽出，保證窯內整個截面的負壓分布均勻，使該窯整個段面的氣 流分布均勻和順暢，保持最佳燃燒效果和最低燃料消耗。5）在冷卻帶設

10、置有1層冷風管，從窯下鼓入冷空氣，將成品灰冷卻到 80c100C。6）窯體除橫貫1層窯氣抽出管，2層燒嘴梁和出灰機構外無其他內件， 耐火材料表面 垂直規整無異型，因而該窯結構簡單，鋼結構和耐材用量小，維修量小，操作費 用低，熱能耗、電耗比較低。7）爐窯操作配置PLC控制操作系統，操作控制系統簡單易掌握。3套筒窯3.1 煨燒原理：雙套筒氣燒石灰窯采用了窯殼和內套筒的特殊結構，煨燒則同時采用了氣流的并流 和逆流原理，使并流煨燒過程在一個窯體內進行，有效地解決了生、過燒問題，提高了石 灰的活性，且占地面積少。1）采用并流加熱系統，在物料煨燒尾期，物料與煙氣溫差小，石灰不會造成生、過 燒，且活性度高。

11、采用良好的換熱系統，排煙溫度低，單位熱耗低。2）雙套筒窯具有備工藝先進、燒成石灰品質好、能耗低、負壓操作煙塵少、維護費 用低和自動化程度高，窯體設備簡單，操作方便。且投資少，占地面積小。3）由于采用煙氣回流噴射技術，有較長的并流燃燒帶，產出石灰活性度高。熱耗較 低。3.2 工藝結構及工藝流程工藝簡圖說明：1.料車；2.布料系統；3.料位探尺；4.窯殼及耐火內襯；5.上內套筒;6.下內套筒；7.上燒嘴平臺；8.下燒嘴平臺；9.上燃燒室；10.下燃燒室；11.出灰機；12. 出灰臺；13.窯底料倉；14.振動出灰機；15.循環氣體入口； 16.拱橋；17.內套筒冷卻空 氣導管；18.下環管（助燃空

12、氣環管）；19.噴射管；20.燒嘴；21.循環氣體管；22.廢氣管;23.換熱器；24.上環管（驅動空氣環管）；PZ預熱帶；UB:上部逆流煨燒帶；MB中部 逆流煨燒帶；PF:下部并流煨燒帶；CZ冷卻帶1）料車1自動上料到窯頂，通過溜槽進入旋轉布料器，石灰石通過料盅2,到上內套筒頂部分布器，進行二次布料，然后進入窯體。料盅具有鎖氣的功能。2）整個環形空間由外殼4和內套筒5, 6組成。3）石灰石先經預熱帶PZ,再到煨燒帶。一個套筒窯有兩個燒嘴平臺 7、8,每個平臺 上，沿窯體均布燒嘴，共設置 2層燒嘴，每層燒嘴的數量為 7套。在煨燒帶分為 三個部分，即UB M"口 PF。UB和MB屬逆流

13、煨燒，PF屬并流煨燒。4）石灰經過并流煨燒區PF后，開始進入冷卻帶C乙由于廢氣風機從窯頂抽氣，石灰 冷卻空氣從窯底自然吸入窯體，冷卻石灰。石灰在液壓裝置11的驅動下，經出灰平臺12,進入窯底料倉13。窯底振動給料機定期對窯底料倉進行清倉。5）內套筒6上有開孔15和氣道，循環氣體從此進入內套筒。6）上下兩層燃燒室9、10,沿圓周均布，在內套筒6上循環氣體入口也沿圓周均布， 保證整個橫截面上氣流的均布。7）上拱橋16由耐火材料組成，位于上燃燒室出口的上部，石灰石在向下移動的過程 中，在上拱橋下形成一個 V型的空間，兩邊布滿石灰石，熱量通過這個空間向石 灰石里滲透，進行煨燒。沿環形截面均布 14個拱

14、橋，保證整個窯內的石灰石均勻 燒。8）夾層的內套筒內外都有耐火材料，內套筒采用空冷，冷卻空氣的出口管在上拱橋16內的管17,冷卻空氣從管17出來后，進入冷卻空氣環管18。一部分作為二次 風進入燒嘴參與燃燒，剩余的冷卻空氣通過環管上的放散管排入大氣。9）驅動空氣首先在熱交換器中被預熱到 500C,熱源是在上內套筒5中出來的廢氣， 被預熱的空氣先進入環管24,再到引射管。10）并流段的循環氣體在下內套筒 6的入口處與冷卻空氣匯合，在內套筒的內部上升 到上拱橋中循環管21,再到引射器中與驅動空氣匯合，一起進入下燃燒室10,引射器19內高速氣流是產生循環氣體動力根源。11）由于在下燃燒室10內助燃空氣

15、過剩，因此煤氣充分燃燒。12）在下燃燒室10中的氣體分為兩部分，一部分在引射管 19的作用下，向下進入并 流區PF, 一部分在廢氣風機的彳用下，進入逆流區 MB13）由于石灰石不斷的分解，在并流區 PF中氣體的溫度也逐漸下降。14）在上燃燒室9中，煤氣過剩，不能充分燃燒，這部分過剩的燃料在上拱橋下的V型空間內與從下燃燒室上來的剩余的助燃空氣匯合，在石灰石中間進一步的燃燒。在逆流區UB中，石灰石大部分已分解，這種滲透燃燒既不會影響石灰的質量，也 不會影響耐材。70嗾氣從預熱帶PZ上升到窯頂環型空間22,通過廢氣管道與來 自換熱器的30%廢氣匯合，在廢氣風機的作用下，到除塵，最后排放。4環燒式套筒

16、石灰豎窯窯型特點4.1活性石灰環燒式套筒窯主要優點具體如下：1）整個窯體為負壓操作，環保條件好；2）作業率高，年作業率92%3）產品質量好，煨燒帶采用環形煨燒形式，熱輻射距離短，煨燒帶加熱均勻，減少 了生過燒現象；4）原料使用范圍廣，本方案采用 40-80mm石灰石粒徑；5）燃料范圍廣，可以使用低熱值（發熱值 650Kcal/Nm3）的各種燃料。6）出料可調節性強，各點單獨卸料，是石灰窯中垂直方向單點可調節性最強的窯型。7）采用先進計算機控制系統，人員操作方便4.2活性石灰環燒式套筒窯工藝特點：1）活性石灰環燒式套筒窯可以煨燒石灰石、白云石等物料。環燒式套筒窯體主要由 同心布置的內套筒、外套筒組成，物料由上料系統送入窯頂旋轉式布料器，然后 進入窯體內、外套筒的環形空間內。內套筒采用雙層鋼結構形成環帶，環帶內的 空氣（由助燃風機提供，冷卻內套筒鋼結構）提供內部燒嘴助燃風。2）環燒式套筒窯使用的燃料一般為天然氣、焦爐煤氣、轉爐煤氣、電石尾氣、高爐 煤氣、混合煤氣等，對燃料的熱值及壓力要求不高，燃料適用范圍廣泛。3）環燒式套筒窯自上到下可分為預熱帶、煨燒帶、冷卻帶，設有兩層（四環）燃燒 器，均勻分布在煨燒帶的內、外套筒，燃料自燃燒器噴出后進入套筒環形空間煨 燒石灰。均布的燃燒器可最大化保證煨燒斷面各點的加熱溫度一