1、汽車制造工藝學總結§1 汽車拖拉機工藝過程概述§1-1生產過程的概念 一、生產過程與工藝過程的概念 1、生產過程 指將原材料轉變為產品的過程。 2、工藝過程 指在生產過程中，改變生產對象的尺寸、形狀、相對位置和性質，使其成為成品或半成品的過程。 二、工藝過程的組成 1、工序 即一個或一組工人在一個工作地（機床設備），對一個或同時對幾個工件所連接完成的那一部份工藝過程。 劃分工序的依據：工作地不變、加工連續完成。 2、安裝 安裝是指工件在一道工序通過一次裝夾后所完成的那一部分工序。 一道工序內可有一次或多次安裝。 安裝會影響加工精度與生產率。 3、工位 工位是指為了完成一定工

2、序內容，一次裝夾工件后，工件與機床夾具或設備的可動部分一起，相對于刀具或設備的固定部分的位置變動后所占據的每一個位置上所完成的那部分工藝過程。 多工位加工可減少安裝次數、提高生產率。 4、工步 工步是指在加工表面，切削刀具和切削用量中的主軸轉速及進給量不變的情況下，所連續完成的那部分工藝過程 用多刀同時加工幾個表面，也是一個工步，稱之為復合工步。 §1-2 工件尺寸及形狀獲得方法和加工經濟精度一、獲得工件尺寸的方法1、試切法：小批量生產 2、靜調整法：大批量生產3、定尺寸刀具法：4、主動及自動測量控制法：精密加工二、獲得工件形狀的方法1、軌跡法；利用切削運動中刀具刀尖的運動軌跡以形成

3、工件被加工表面的形狀2、成形刀具法；利用成形刀具切削刃的幾何形狀切削出工件的形狀3、展成法；利用刀具和工件作展成切削運動時，由刀具切削刃連續運動的軌跡包絡成工件形狀的方法。三、加工經濟精度和表面粗糙度 加工經濟精度是指在正常生產條件下（采用符合質量標準的設備、工藝裝備和使用標準技術等級的工人，不延長加工時間）所能保證的公差等級。 每一種加工方法的加工經濟精度都與一定范圍的公差等級相對應, 也有相應的表面粗糙度。就一般而言，尺寸公差等級和表面粗糙度是相對應的，公差等級愈高，表面粗糙度愈小。但是，加工經濟精度對應的公差等級并不是一成不變的；它將隨著機械加工水平的不斷提高、設備和工藝裝備的改進而逐漸

4、提高。 §1-3 生產類型與工藝特征一、生產綱領與生產類型（一）生產綱領 指企業計劃期內應當生產的汽車產品產量和進度計劃。 （二）生產類型1、生產類型的概念 生產類型，是指企業（或車間、工段、班組、工作地）生產專業化程度的分類。 生產類型不同，零件加工工藝過程會有變化，工藝裝備也不同。2、生產類型的分類 生產類型可以分為三大類，即： 單件生產； 成批生產：大批、中批、小批 大量生產。第二章 工件的安裝和機床夾具§2-1基準的概念用來確定生產對象上幾何要素間的幾何關系所依據的那些點、線、面稱為基準1.設計基準、2.工藝基準（工序基準、定位基準（粗、精基準）、測量基準、裝配基準

5、在工序圖上用來確定本工序被加工表面加工后的尺寸、位置的基準，稱為工序基準定位基準：在加工中確定工件在機床或夾具中占有正確位置的基準測量基準：測量時所采用的基準，即用來確定被測量尺寸、形狀和位置的基準裝配基準：裝配時用來確定零件或部件在產品中的相對位置所采用的基準。§2-2 工件的裝夾方法1.找正安裝：直接找正裝夾，劃線找正裝夾。2.專用機床夾具裝夾法§ 2. 3 機床夾具概述一、機床夾具的組成 (1).定位元件和夾緊裝置：確定工件在夾具中位置的元件。 (2).對刀導向元件：用以引導刀具或調整刀具相對于夾具的位置。 (3).連接元件：用以確定夾具在機床上的位置并與機床相連接。

6、 (4) .其他裝置或元件：如分度機構。(5).夾具件：基礎件，用于安裝其它元件，形成整體。二、機床夾具的分類專用機床夾具、組合夾具、成組夾具§ 2. 4 工件在夾具中定位的基本規律一、 六點定位原理：工件在夾具中通過定位元件限制工件相應的自由度，用六個支承點來限制工件的六個自由度 三個移動，三個旋轉。二、確定工件位置應限制的自由度1. 第一類自由度：不考慮工件定位方式時，哪些自由度會影響加工要求尺寸和位置公差。 2. 第二類自由度：哪些自由度與保證加工尺寸或位置公差無關。（1）固定支承支承釘 1自由度支承板 2自由度(2)可調支承(3)自位支承 一個自由度(4)輔助支承 不限制自由

7、度3.過定位：一個自由度由兩個以上的定位元件限制。4.欠定位：在加工中，如果定位元件限制的自由度少于工件應限制的自由度。會分析具體問題：例§2（P.67）2 根據下列各題所列工件的加工要求，分析需要限制的第一類自由度。1、在圖286a所示的連桿上鉆通孔D時，需要保證：（1）小頭孔D對端面A的垂直度公差t，（2）小頭孔D對不加工外圓壁厚的均勻性。試分析需要限制的第一類自由度。答案：（1）x旋轉，y旋轉（2）x移動，y移動；x旋轉，y旋轉（圓柱體）2、加工圖286b所示汽車主減速器主動錐齒輪軸兩端面及中心孔，需要保證：（1）軸的尺寸47mm和300 mm，（2）中心孔深度尺寸11.5 m

8、m，（3）兩端面對軸線的垂直度，（4）兩端中心孔與加工之軸頸的同軸度，分析各自需要限制的第一類自由度。 答案：（1）X移動，Y旋轉，Z旋轉 （300尺寸兩端面對軸線的垂直度；平行度要求）（2）X移動，Y移動，Z移動，Y旋轉，Z旋轉（同軸度）。 （3）Y旋轉，Z旋轉 （4）Y移動，Z移動，Y旋轉，Z旋轉（同軸度）。3 分析機床夾具定位所能限制的自由度。試分析在立式鉆床上擴活塞銷孔時，采用圖287a所示定位方案，定位元件所能限制的自由度。 答案：件4（平面支承）X移動，Y旋轉，Z旋轉件2（短園柱銷）Y移動，Z移動件3（浮動V型塊）X旋轉7、分析十字軸在圖287g所示的四個短V形塊上定位時，定位元件

9、是如何限制自由度的？指出哪幾個自由度是過定位自由度，如何改進定位方案才不出現過定位。 答案：左圖件2：Y移動，Z移動，Y旋轉，Z旋轉。右圖件1：X移動，Z移動，X旋轉，Z旋轉。過定位：Z移動，X旋轉。改進：將件2，V形塊改為浮動V形塊。第三章 機械加工質量§3-1 機械加工質量概述 一、加工精度的構成及相互關系 加工精度由尺寸、形狀、位置精度構成。三者之間相互聯系，互相影響。一定的尺寸精度必須有相應的形狀和位置精度。尺寸精度：加工后，工件表面的實際尺寸與理想尺 寸的接近程度。(直徑,長度,距離等形狀精度：加工后，工件表面的實際形狀與理想形狀的接近程度二、加工誤差問題1、加工誤差及其分

10、類（1）誤差的概念 加工誤差是指零件加工后實際尺寸、形狀及位置與理想值的差異程度。 加工誤差是加工精度的量度。 機械加工后獲得的零件表面尺寸、形狀及位置，不可能絕對準確，總存在一定的誤差，這就是加工誤差。 三、零件的表面質量（一）概念與組成 零件的表面質量是指機械加工后零件表面層的狀況。包括表面形態及表層性質。常從表面粗糙度、波度，紋理方向，缺陷。1、表面粗糙度 表面粗糙度多由于切削過程中產生的刀痕、表層變形等因素造成。 （三）、表面層性質及物理機械性能 零件表面層性質是由于各種不同的加工處理方法所形成的；包括不同元素的材料與組織結構等。 物理機械性能的變化，主要包括以下方面： 表面層材料的塑

11、性變形與冷作硬化金相組織的變化表面層材料殘余應力§3-2 產生加工誤差的主要原因一、產生加工誤差的工藝因素分析 造成加工誤差的原始誤差 因素可分為工藝系統 （由機床-夾具-刀具-工件構成的加工系統 ）本身的原始誤差 和加工過程中其它原始（因素）誤差。加工后，原始誤差復映到工件上則成為表現誤差 。 產生加工誤差的工藝因素可概括為七個方面,即： 原理誤差、安裝誤差、工藝系統的制造精度與磨損、工藝系統的受力變形、工藝系統的受熱變形、調整誤差和度量誤差。（一）加工原理誤差（簡稱原理誤差） 原理誤差是由于采用了近似的刀具形狀或近似的加工運動方法而造成的誤差。例：齒輪加工、絲杠加工。（二）安裝誤

12、差 安裝誤差是指工件定位、夾緊時所產生的誤差。（三）工藝系統的制造精度與磨損主要包括：1、機床的制造精度與磨損；2、刀具的制造精度與磨損；3、夾具的制造精度與磨損。（四）工藝系統的受力變形 工藝系統在受（切削力、夾緊力等）力作用下產生變形，從而對加工精度造成影響。例如，車細長桿件時，由于切削力作用產生變形；夾簿壁件時，由于夾緊力引起的工件變形；機床導軌由于內應力引起變形等。誤差復映規律：偏心毛坯加工后所得到的表面仍然是偏心的，即毛坯誤差被復映下來了，只不過誤差減小了。 （五）工藝系統的受熱變形 指工藝系統在受熱（主要是切削熱）時產生變形對加工精度產生的影響。 （六）調整誤差 利用靜調整法或動調

13、整法來獲得所需加工尺寸時，都會有調整誤差，也會影響加工精度。 （七）度量誤差 零件在加工時或加工后都要進行度量，總會產生度量誤差。這也會影響加工精度。工藝系統由于受力大小的不同，變形的大小也相應發生變化，從而導致工件尺寸和幾何形狀的誤差，加工出的工件形狀與毛坯形狀相類似，這種規律稱為誤差復映規律，所產生的誤差為復映誤差二、表面質量對機器使用性能的影響（一）表面質量對零件耐磨性的影響 一般說，表面粗糙度，強度與硬度，耐磨性；（二）表面質量對零件疲勞強度的影響 一般說，表面粗糙度，強度與硬度，疲勞破壞。 表面殘余壓應力有利于提高零件疲勞強度。（三）表面質量對零件抗腐蝕性的影響 一般說，表面粗糙度，

14、強度與硬度零件抗腐蝕性。 冷作硬化有利于微觀裂紋封閉，提高耐蝕性。（四）表面質量對配合性質的影響 對有配合要求的表面，一般來說都要求較小的表面粗糙度。 例如：鑲套配合表面，滑動摩擦表面都有嚴格的表面粗糙度要求。表面質量還影響密封。表面層殘余應力易于使零件在使用中變形，影響機器精度。第五章 機械加工工藝規程的制定§5-1 概述一、機械加工工藝規程及其作用1、概念 機械加工工藝規程是規定零件制造過程和操作方法的工藝文件。2、形式 工藝規程通常以工藝卡片的形式表現。如：工藝過程卡、工序卡、調整卡、檢驗卡等。3、工藝規程的主要作用指導操作者操作和用于生產管理和工藝管理的技術文件二、制定機械加

15、工工藝規程的步驟和內容(一)制定工藝規程的基本要求 按照工藝規程進行生產時，應保證工藝過程安全、優質、高效、低耗。(二)制定工藝規程必須具備的原始資料1、圖紙資料 包括零件圖及必要的裝配圖。2、產品生產綱領 年產量及品種。 3、現有生產條件 包括廠房、設備、工裝等。 (三) 工藝規程制定的步驟和內容1、 規定工藝原則 根據已確定的生產任務，原則性地確定生產類型和安排工藝的基本原則。包括：初定生產類型、投產批量與批次、工藝手段、設備選用、流水線與自動線的考慮、是否采用成組技術等。 通過分析，了解零件在機器中的位置、功用及其技術要求。找出零件的關鍵技術要求及結構特點，同時對零件進行工藝性審查。 （

16、1）分析被加工零件功能及結構特點；. （2）分析零件的各項技術要求； （3）審查零件結構工藝性。 2、毛坯的選擇。3、擬定工藝路線。4、確定各工序所用設備及工裝。 5、確定各工序加工余量、工序尺寸 及公差。6、確定各工序切削用量及時間定額。7、確定各主要工序的技術檢驗要求 及其方法。 8、填寫工藝文件。工藝路線：零件在生產過程中由毛柸到成品所經過工序的先后順序 擬定工藝路線，是工藝規程制定中的關鍵。其主要內容包括：選擇定位基準、定位夾緊方案、各表面的加工方法及其過程、安排零件加工和工序順序。一、定位基準的選擇 選擇定位基準的問題，常常就是選擇定位基面的問題。由于定位用的工藝基準分為粗基準和精基

17、準，因而選擇原則和方法各不相同。1、選擇定位基準的一般要求：(1)選最大尺寸的表面為安裝面；(2)首先考慮保證空間位置精度；(3)盡量選擇零件的主要表面為定位基準；(4)定位基準應使夾具結構簡單、操作方便、裝夾穩定可靠。2、粗基準的選擇 兩個出發點： 一是保證各加工表面有足夠且均勻的加工余量； 二是保證非加工表面與加工表面的相對尺寸和位置符合設計要求。選擇粗基準的原則是：（1）選擇精度要求高的主要表面為粗基準；（2）選擇非加工表面為粗基準；（3）粗基準的表面應盡可能平整；（4）粗基準在同一尺寸方向上應盡可能避免重復使用。 3、精基準選擇的原則盡可能選用設計基準或工序基準作為定位基準盡可能選用同

18、一組定位基準加工各個表面，基準統一原則應保證工件的裝夾穩定可靠，機床夾具結構簡單，工件裝夾操作方便當精加工或光整加工工序要求余量小且均勻時，可選擇加工表面本身為精基準，以保證加工質量和提高生產率（1）基準重合；（2）基準統一；（3）互為基準；（4）自為基準。二、表面加工方法的選擇 一定加工質量要求的表面，常由預加工和終加工獲得。表面加工方法主要依據加工表面的結構特點及其技術要求、生產類型、設備條件等，經分析比較后選擇確定。 達到同樣加工要求的加工過程及最終加工方法可有多個方案，因此，選擇加工方法要綜合考慮各方面因素。1、據加工表面的加工精度和表面粗糙度要求確定最終加工方法；2、考慮零件結構、3

19、，零件加工材料和物理力學性能3、考慮生產率及經濟性；4、考慮工廠生產條件及技術發展。三、加工階段的劃分 加工精度要求較高的零件，其加工過程一般可分為以下幾個階段： 1、粗加工階段 主要任務是切除大部分加工余量，著重應考慮獲得高的生產率。 2、半精加工階段 主要任務是減少粗加工留下的誤差，為精加工作準備。 3、精加工階段 應使各主要表面達到圖紙要求 。 4、光整加工階段 主要用來減小表面粗糙度和進一步提高加工精度及表面質量。 劃分加工階段的原因：1、有利于保證加工質量；2、及時發現缺陷；3、合理使用設備；4、熱處理工序的需要。四、工序的集中與分散 確定了加工方法并劃分了加工階段以后，需要將各加工

20、表面的各次加工，按不同加工階段和加工順序組合成若干工序，從而擬定出零件的加工工藝路線。組合時，可采用工序集中或工序分散的原則。 工序集中，就是把零件的加工集中在少數幾道工序中完成。每道工序的加工內容較多。 工序分散，就是把零件的加工分散到很多工序內完成。每道工序加工內容很少。工序集中的特點：1、減少裝夾次數，有利于保證加工精度；2、便于采用高生產率的機床；3、有利于生產組織與計劃工作；4、過分集中會導致機床結構復雜、刀具數量增多等問題。 工序分散的特點與工序集中相反。 成批生產中一般不采用昂貴的專用機床設備，但應盡可能采用多刀半自動機床等，使工序適當集中。也可采用鏜銑加工中心、車削加工中心。五

21、、加工順序的安排1、機械加工工序順序的安排 一般原則是：（1）先基面后其它面； （2）先粗后精； （3）先主后次； （4）先面后孔。2、熱處理工序的安排 主要取決于熱處理的目的。一般是： （1）為改進材料的機械性能、切削性能（如正火、退火、調質）的熱處理，放在粗加工前或后。 （2）為消除內應力的熱處理（如時效、回火），放在粗加工后、精加工前較好；對機床床身、立柱等結構復雜鑄件，應在粗加工前后進行時效；對精度要求很高的精密絲杠、主軸等零件，則應多次安排時效。（3）為提高零件表面硬度的熱處理（如淬火、滲碳、滲氮） ，安排在精加工前。 淬火后一般只磨削加工。 應當注意的是： 淬火前須將銑槽、鉆孔、攻

22、絲、去毛刺等工序進行完畢。 滲碳、淬火會使工件變形較大，常將此工序放在次要表面加工前進行，以減少表面間的位置誤差。 氮化、氰化可根椐加工要求排在粗、精磨之后進行。裝飾性鍍層、發蘭處理，在機械加工完成后進行。3、輔助工序的安排 輔助工序，主要是指清洗、去毛刺、倒角、平衡、去磁等。清洗在終檢前，也可在光整加工前。去毛刺多在鉆、銑、拉削等工序后進行。4、 檢驗工序的安排 專門的檢驗工序一般安排在： （1）粗加工后、精加工前； （2）重要工序前后； （3）由其他車間送來的成品在進行加工以前； （4）零件全部加工完畢以后。§5-3 工序具體內容的確定本節主要內容：一、 加工余量與工序尺寸的確定

23、；為保證工件加工質量，需要從加工表面上切除一層金屬，這層金屬的厚度稱為加工余量1）上道工序留下的表面粗糙度Ra及表面缺陷層Ha。 2）上道工序的尺寸公差Ta 。 3）工件各表面相互位置的空間偏差a 。4）本道工序安裝誤差b二、機床（設備）及工藝裝備的選擇；. 選擇機床設備的基本原則1機床的精度應與要求的加工精度相適應2. 機床的生產率與生產類型相適應。3. 機床的規格與加工工件的尺寸相適應4、機床的選擇應結合現場的實際情況。5、合理選用數控機床三、切削用量的確定。§5-5提高機械加工勞動生產率的工藝途徑 勞動生產率是指一個工人在單位時間內生產出合格產品的數量。 勞動生產率與時間定額互

24、為倒數。 提高機械加工生產率的工藝途徑主要有以下方面：一、采取縮短單件計算定額的工藝措施；二、采用高效及自動化加工。第六章 尺寸鏈原理與應用§ 6-1 尺寸鏈的定義和組成一、定義 尺寸鏈，是指機器裝配或零件加工過程中，由相互連接的尺寸形成的封閉尺寸組。二、尺寸鏈的特征及組成（一）特征：尺寸鏈具有以下特征： （）尺寸的封閉性即組成尺寸鏈的尺寸是按一定順序排列的封閉圖形。 （）尺寸的關聯性即指尺寸連中的一個尺寸大小受其它尺寸的影響。 （）至少由三個尺寸（或角度量）構成。（二）尺寸鏈的組成尺寸鏈中的每一個尺寸稱之為環。尺寸鏈由組成環和封閉環組成。 ）封閉環指尺寸鏈中，在裝配或加工過程的最后

25、形成的那一個尺寸。 ）組成環即尺寸鏈中，對封閉環有影響的全部環。或者說是尺寸鏈中除封閉環以外的其它尺寸。三、尺寸鏈圖及增、減環的判斷根據組成環對封閉環的影響不同，又可將組成環分為增環和減環。（）增環指在尺寸鏈中，該環的變動會引起封閉環同向變動的組成環。 （）減環指在尺寸鏈中，該環的變動會引起封閉環反向變動的組成環。 計算尺寸鏈時必須首先確定封閉環和組成環，并正確判斷增、減環。回路法是根據尺寸鏈的封閉性和尺寸的順序性判斷尺寸鏈的增、減環的方法。具體作法是： 、畫出尺寸鏈圖并找出封閉環；、對封閉環尺寸標單向箭頭，方向任定；、沿封閉環箭頭方向，環繞尺寸鏈回路 對每一個組成環尺寸標上箭頭；、根據箭頭方

26、向判斷增、減環。即：與封閉環箭頭方向相同的尺寸（組成環）是減環，反之為增環。四、尺寸鏈的分類、按尺寸鏈各環的幾何特征和所處的空間位置不同，可分為：（）直線尺寸鏈 其特點是：全部組成環平行于封閉環。亦稱線性尺寸鏈。（）角度尺寸鏈 即由角度尺寸組成的尺寸鏈。（）平面尺寸鏈 即組成環均位于一個或多個平行平面內，但有些組成環并不平行于封閉環。空間尺寸鏈 即組成環均位于幾個不平行平面、按尺寸鏈間相互關系可分為： （）獨立尺寸鏈 即尺寸鏈中的所有組成環和封閉環都只屬于一個尺寸鏈，不參與其它尺寸鏈。（）并聯尺寸鏈 即尺寸鏈中有一環或數環參與兩個或兩個以上的尺寸鏈。這種聯系形式為并聯尺寸鏈。參與多個尺寸鏈的環

27、稱之為公共環。組成環和封閉環都可能成為公共環。3、按尺寸鏈應用范圍 尺寸鏈又可分為： （1）裝配尺寸鏈 即組成環為各不同零件的裝配尺寸所形成的尺寸鏈。裝配尺寸鏈的封閉環常表現為裝配精度要求。 （2）零件設計尺寸鏈 即全部組成環為同一零件上的設計尺寸所形成的尺寸鏈，簡稱零件尺寸鏈。 尺寸標注，都存在尺寸鏈關系。標注尺寸時，零件圖上的封閉環一般不標注。 （3）工藝尺寸鏈 即全部組成環為同一零件上的工藝尺寸所形成的尺寸鏈。 §6-2尺寸鏈的計算一、尺寸鏈的極值法求解極值法解尺寸鏈，是按誤差綜合的兩種最不利的情況；即假設各組成環都是極限尺寸（極大值或極小值）的情況來計算的。（一）封閉環基本尺

28、寸的計算（二）封閉環極限尺寸的計算（三）封閉環上、下偏差的計算（四）封閉環公差的計算（五）封閉環的中間尺寸和中間偏差的計算 例：分析計算下圖所示的尺寸鏈：（1）判斷組成環中的增環、減環；（2）用極值法計算封閉環的基本尺寸，公差及極限偏差。 答案：（1）增環：A，A，A 減環：A，A （2）基本尺寸A= =30+20+40-55-35=0 公差 =0.46+0.52+0.22+0.033+0.62=1.733 上偏差 =-0.26-0.022+0.62-（-0.46+0.06） =1.258 下偏差=-0.26+（-0.055）+0-0-0.16=-0.475二、尺寸鏈的統計法求解統計法是應用概

29、率論原理，進行尺寸鏈計算的一種方法。統計法亦稱概率法。 根據概率乘法定理，組成環極限尺寸重合的概率等于各組成環出現極限尺寸概率的乘積。顯然，當組成環環數越多，極限尺寸相遇的可能性就越小。因此，對環數較多，封閉環精度又要求較高的尺寸鏈，用統計法計算就更為合理。 §6-3 裝配精度與裝配尺寸鏈一、裝配精度（一）裝配精度的概念 裝配精度，是指為保證結構功能而規定的必須和合理的技術要求。通常表現為對裝配尺寸鏈封閉環的要求。（二）裝配尺寸鏈封閉環的主要表現形式 1、各種裝配結構中要求的配合間隙與過盈； 2、各種零件的工作位置尺寸及精度要求。（三）確定裝配精度的方法 1、據產品性能，參照有關標準

30、及手冊確定； 2、用類比法結合生產經驗確定； 3、試驗與分析計算確定。二、裝配尺寸鏈（一）裝配尺寸鏈的特點1、裝配尺寸鏈的組成環是一個零件（或部件）上的某一個尺寸； 2、一個零件上只有一個尺寸參加尺寸鏈，（即最短線路原則，或尺寸最少原則）；3、組成環間的尺寸連接線就是零件間的裝配結合面；4、封閉環是裝配后才存在的。 （二）裝配尺寸鏈的建立從裝配圖中“按結構基準聯系”查找裝配尺寸鏈。 方法步驟如下： 1、查找封閉環 通過裝配精度要求找出封閉環。 2、查找組成環 從封閉環的一端開始，環繞尺寸鏈到封閉環的另一端結束，找出對封閉環有影響的所有相關零件及其相關尺寸（組成環）。 注意：1）一個零件一個尺寸

31、，不重復； 2）標準件（如軸承）只算作一環； 3）封閉環精度要求高時，應增加位置誤差（如平行度）環節，其基本尺寸為零。 3、畫出尺寸鏈圖并判斷增、減環，寫出尺寸鏈方程式。 4、查出所有尺寸鏈以及整個尺寸系統。§6-4 保證裝配精度的方法所謂保證裝配精度的方法，是指在進行設計時，分配裝配尺寸鏈封閉環誤差的方法。 保證裝配精度的方法很多，在裝配時，每一種方法所花勞動量有很大的差別；每種方法本身所決定的對零件的加工精度要求也有很大的差別。保證裝配精度的方法與解裝配尺寸鏈的方法密切相關。 常用的保證裝配精度的方法主要有： 完全互換法、大數互換法、選擇裝配法、調整裝配法和修配裝配法。一、完全互

32、換法（一）完全互換法及其實質 完全互換法是以完全互換為基礎來確定裝配尺寸鏈中各組成環的公差和上、下偏差 的方法。裝配時，各配合零件不經修理、選擇或調整即可達到裝配精度要求。 完全互換法的實質是，用極值法解裝配尺寸鏈，靠零件的制造精度保證裝配精度， 即使各組成環為極限尺寸，也能可靠地保證裝配精度。完全互換法的優缺點：（1）各零部件完全互換，裝配工作簡單，效率高，便于流水作業；（2）便于專業化生產，利于新產品的盡快投產；（3）有利于解決備件供應；（4）對裝配工人的技術要求較低。（5）對零件加工精度要求高，零件制造公差太嚴，難以保證精度。完全互換法的適用范圍： （1）少環、高精度、大批量生產； （2）多環、低精度（或有協調環）、大批量生產。二、大數互換法（又稱部分互換法、不完全互換法）（一）大數互換法的實質： 利用概率論原理，放大組成環公差，減小制造難度，降低制造成本，保證絕大多數零件能互換裝配并保證其裝配精度；對少數不合格品予以報廢或修復。三、選擇裝配法（又稱選配法）（一）選擇裝配法的實質 將組成環公差放大到經濟可行的程度，加工后，通過選擇合適的零件進行裝配以保證達到規定裝配精度。 （二）選擇裝配法的形式1、直接選配法 即從很多待裝配件中選擇合適的零件裝配。其裝配質量很大程度上決定于