1、1.1施工工藝：基面處理檢查合格涂刷第一遍環(huán)氧樹脂底漆檢查合格環(huán)氧膠泥補平第一遍檢查合格環(huán)氧膠泥補平第二遍檢查合格涂刷第二道環(huán)氧樹脂底漆貼襯玻璃絲布直至要求厚度涂刷環(huán)氧樹脂面漆檢查合格竣工驗收。1.2主要施工方法：1.2.1基面處理及破損修補（1）表面已脫落且周圍無裂縫的部位，直接用鋼絲刷、毛刷、清洗劑等工具清理掉表面污物，塵土以及附著不牢固的小顆粒。（2）有裂縫、水泥結(jié)構(gòu)已疏松的，沿裂縫用砂輪機切開并用小錘、鑿子等工具將疏松結(jié)構(gòu)剔除，然后用鋼絲刷、毛刷、清洗劑將表面清理干凈。（3）對于小于2.5cm2的脫落部位，用塵嘴錘、鑿子等工具將脫落部位擴大到2.5cm2，深度擴大到不小于2cm，然后用

2、鋼絲刷、毛刷、清洗劑將表面清理干凈。（4）處理過的基面應(yīng)達(dá)到無塵、無有機物、無松散砼顆粒。并且基面有一定的粗糙度。（5）基面清理時要用力適度，不宜用力過猛，以免破壞牢固部位。（6）處理合格的基面必須在8小時內(nèi)進行下道工序的施工。否則必須進二次處理。（7）破損修復(fù)，對于清理干凈的表面孔洞、麻面、裂縫處用底涂砂漿進行旋補，大的缺陷可用樹脂砂漿分多次找平，干燥或固化再作表面打磨處理。（8）修補時，必須用力抹壓密實，不能有凸凹或流鼓等缺陷出現(xiàn)。（9）較深部位填補時1-3遍成型，直到抹平為止，而后讓其自然固化結(jié)合牢固。（10）裂縫小于1毫米的要進行加大處理，砼表面失強部要徹底清理干凈，達(dá)到基層整體沒有失

3、強、疏松的混凝土。（11）針對混凝土表面上的麻坑、峰窩、裂隙等無法用砂漿補平的部位，采用環(huán)氧膠泥修補，表面處理平整密實，干燥或固化再作表面打磨處理；平整美觀且能達(dá)到強度要求。 1.2.2環(huán)氧樹脂底漆的涂刷（1）為保證基面與以下各層有較強的粘結(jié)能力，先在基面上涂刷環(huán)氧樹脂底漆兩遍。（2）涂刷施工時，采用尖軟、根硬、口齊、毛厚的毛刷，涂刷時宜用毛刷尖進行點涂。（3）為能保證基面所有部位均有環(huán)氧樹脂底漆，并且提高粘結(jié)能力，環(huán)氧樹脂底漆應(yīng)涂刷二遍，第一遍完工經(jīng)檢查合格并通過甲方確認(rèn)后，在4小時內(nèi)進行第二遍施工。1.2.3 環(huán)氧膠泥找平施工（1）材料配制，根據(jù)配比，制成環(huán)氧膠泥，環(huán)氧膠泥配制時要嚴(yán)格按照

4、材料比例進行配料，并充分?jǐn)嚢杈鶆?。每種配比材料要嚴(yán)格測重后再進行配制。（）環(huán)氧膠泥施工時，上道工序的補強材料應(yīng)達(dá)到50%的凝固強度后再施工。（）環(huán)氧膠泥施工嚴(yán)格按照自下而上、先內(nèi)后外的操作程序，施工時用鐵抹子、鴨嘴抹子、油灰刀等工具按施工程序?qū)h(huán)氧膠泥抹平并壓實。第一遍施工完應(yīng)將表面搓毛，第二遍施工完后用鐵抹子將表面抹光、壓實，接茬位置應(yīng)揉搓至光滑無痕。（）配制好的環(huán)氧膠泥必須在6小時內(nèi)用完，超過使用時間的嚴(yán)禁再次使用，應(yīng)作廢料處理掉。（）施工結(jié)束后，做好表面養(yǎng)護，養(yǎng)護時用毛刷專用基面養(yǎng)護劑涂刷到表面，每隔23小時進行一次，直至環(huán)氧膠泥完全凝固。1.2.4襯貼玻璃絲布：（1）貼布原則大致是：先

5、立面，后平面，先上后下，先里后外，先壁后底。（2）襯布可采用間接襯貼和連續(xù)襯貼相結(jié)合的方法，在膩子未完全固化，但已膠凝之前，用手觸摸尚有彈性，即可貼襯第一層布，否則應(yīng)對已刮膩子部位用砂布打磨平整后方可貼襯。布的貼襯順序應(yīng)據(jù)結(jié)構(gòu)而定，一般應(yīng)先立面后平面，先上后下，先里后外，先壁后底部。（3）粘貼時，首先在粘襯部位均勻涂刷一層樹脂涂料，然后垂直于涂刷表面平鋪無堿無蠟無捻粗紗方格玻璃纖維布，厚度0.250.025，然后采用輥刷、毛刷等工具蘸取襯布膠料，從一端或中間趕走氣泡，并使膠料充分浸潤布料。布料貼襯時不可強行牽拉，防止經(jīng)緯走樣，布料亦應(yīng)逐漸展干，逐步貼襯。要求搭接50mm。（4）連續(xù)鋪貼法施工襯

6、布需連續(xù)進行。襯布一般采用魚鱗式搭接法，即在鋪完第一塊布后。第二塊布以半幅寬度搭鋪在第一幅布上，另半幅鋪在基層上，如此邊續(xù)貼襯，即形成兩層布襯里。（5）在襯第一層布24h后，檢查襯里層有無毛剌、流淌、氣泡、脫層等缺陷。在清除、修補后垂直于第一層布粘襯方向襯第二層布， （6）即第一層襯貼完畢，檢查有無氣泡和空鼓缺陷，經(jīng)檢驗合格以后，再襯貼第二層，往后依次類推，一直到設(shè)計要求厚度和層數(shù)。每襯一層，均應(yīng)檢查其質(zhì)量，如有毛刺、流淌和氣泡等缺陷，應(yīng)清除修理。同層玻璃布的搭接寬度不小于50mm，上下層的搭接邊必須互相錯開，其距離不應(yīng)小于50mm。（7）樹脂玻璃鋼封面層的施工，應(yīng)均勻涂刷面層膠料。當(dāng)涂刷兩遍

7、以上時，待第一遍固化后，再涂刷下一遍。（8）貼襯玻璃布時不要拉得過緊，使玻璃布基本上平直即可，兩邊不得有歪斜現(xiàn)象。貼襯平整后，應(yīng)立即用毛刷、刮板（橡膠板或膠合板制的刮板）或壓輥滾壓，均勻地刮平、壓實，從布的中央向兩邊趕除氣泡，貼襯玻璃布必須做到貼實、無氣泡和無褶皺。（9）玻璃布一定要被膠液浸透，使膠液從玻璃布孔眼里滲透出來。圓角處應(yīng)把玻璃布剪開，圓口翻邊外也應(yīng)將玻璃布剪開，然后翻貼于翻邊上。（10）雙酚-A型環(huán)氧樹脂玻璃鋼施工應(yīng)符合下列規(guī)定：1.在基層上應(yīng)均勻涂刷封底料，并用樹脂膠泥修補基層的凹陷不平處。2.將雙酚-A型環(huán)氧樹脂涂料攤鋪在基層表面，并用抹刀單向均勻地涂抹。每層涂抹間隔時間宜為1

8、2h。3.雙酚-A型環(huán)氧樹脂涂料膠泥料涂抹后，在初凝前，應(yīng)及時滾壓至光滑均勻為止。4.施工過程中，表面應(yīng)保持潔凈，若有流淌痕跡、滴料或凸起物，應(yīng)打磨平整。5.同一層面涂抹的端部界面連接，不得采用對接方式，應(yīng)采用斜槎搭接方式。1.2.5面漆涂刷（1）涂料配比嚴(yán)格按材料使用說明中的配制比例進行調(diào)配。（2）涂刷時按照從上到下、從里到外的施工順序進行施工，墻角部位先用毛刷刷涂，再用滾桶刷涂刷。（3）涂刷時要全面撐握，涂裝均勻，一刷壓2/3刷，保證厚薄一致，不露底，不淌漆，不滴油。（4）當(dāng)?shù)谝坏烂嫫徇_(dá)到觸指干后，再涂刷第二遍面漆。（5）雙酚-A型環(huán)氧樹脂涂料涂刷時，必須按向單一方向涂刷方法進行施工，不得

9、有逆向或反復(fù)涂刷。1.3 襯里層的質(zhì)量檢查1.3.1玻璃鋼襯里常溫固化時間應(yīng)大于或等于168小時，方能達(dá)到質(zhì)量檢驗標(biāo)準(zhǔn)。1.3.2襯里層的貼襯應(yīng)平整光滑，色澤均勻，與基體表面結(jié)合牢固，無氣泡、脫殼、固化完全，表面不粘，不允許有纖維露頭。1.3.3氣泡檢查；層與層之間不應(yīng)有氣泡，對大于5mm的氣泡，或每平方米有3個以上小于5mm的氣泡，均應(yīng)作修補處理。修補時要鏟除氣泡重新襯布料和涂刷面層膠料。1.3.4裂紋檢查：耐蝕層表面不得有深度0.5以下的裂紋,增強層表面不得有深度2以上的裂紋。1.3.5皺紋檢查：耐蝕層表面應(yīng)光滑平整,增強層表面凹凸部分厚度不應(yīng)大于厚度的20%。1.3.6泛白檢查：耐蝕層不

10、應(yīng)有泛白處,增強層泛白區(qū)最大直徑應(yīng)為501.3.7固化度；用手觸摸玻璃鋼制品表面是否發(fā)粘，用棉花蘸丙酮擦玻璃鋼表面上能否吹掉，如手感有粘，棉花變色或棉花球吹不動，即認(rèn)為制品表面固化不合格。1.3.8微孔檢查；采用電火花檢測器或為空測試儀進行抽樣檢查，對檢查出的缺陷進行修補，直至合格。1.3.9其他檢查：襯里設(shè)備與基層的結(jié)合應(yīng)牢固，無分層脫層，纖維裸露，樹脂結(jié)節(jié)，異物夾雜，色澤明顯不均等現(xiàn)象。1.4 玻璃鋼襯里施工中的缺陷及預(yù)防措施：（1）粘結(jié)不良引起脫殼產(chǎn)生的原因是施工時空氣濕度大（相對濕度達(dá)90以上），第一層玻璃布有潮氣；膠液中溶劑用量多，使膠液太稀，貼布時刮板刮的太重，致使膠液量不足；貼布

11、時拉的過緊，使其與底層玻璃布接觸面積減少，降低了粘結(jié)力；基層面不干凈；有砂粒、塵土影響粘結(jié)；樹脂在固化過程中收縮率過大。防止因粘結(jié)不良引起脫殼的方法如下。施工場地環(huán)境濕度大時，基層應(yīng)烘干后再進行施工。當(dāng)氣候變化時，應(yīng)注意防潮。貼第1層玻璃布時可用稀膩子作膠液，即膠液配方m（樹脂）：m（填料）1：（11.2）。這樣不但增加涂層厚度，而且又能填平基層不平處。施工時布面拉平就可以，不要拉得過緊。鋪貼玻璃布前，基層上的砂粒、塵土等有害污物要清除干凈。在施工中，為了減少樹脂收縮率，除了選擇適宜的樹脂以外，還可以采取樹脂混用，改性樹脂和加入填料的方法來減少收縮。（2）變形原因是由于玻璃鋼彈性模量比一般結(jié)構(gòu)

12、鋼低，使玻璃鋼剛性不足，從而造成在使用中負(fù)荷較大時出現(xiàn)彎形。防止彎形的方法主要是在施工中可采用局部加強的辦法來防止變形。另外，還可以預(yù)先用金屬或木結(jié)構(gòu)制成骨架和夾層結(jié)構(gòu)來提高剛性。（3）斷裂由于玻璃鋼沒有屈服點，在使用受力過程中有分層現(xiàn)象，在超負(fù)荷時容易產(chǎn)生突然斷裂。另外，由于玻璃鋼的膠黏劑一般都是屬于有機樹脂。因此在長期使用時均會產(chǎn)生降解以及老化，使玻璃鋼強度降低，易產(chǎn)生斷裂。防止玻璃鋼斷裂應(yīng)注重玻璃鋼的整體性，盡可能制成整體，減少連接和機械加工；要注意玻璃纖維的連續(xù)性，盡量避免開孔或斷裂；盡量采用和其他材料相結(jié)合使用的混合結(jié)構(gòu)和夾層結(jié)構(gòu)。另外制品應(yīng)盡量設(shè)計成薄壁粗圓形狀；在應(yīng)力特別高的部位

13、用增強材料局部增強；在玻璃鋼制作時應(yīng)嚴(yán)格注意膠黏劑、增強材料和防老劑的選擇。（4）層裂玻璃鋼制品是多層結(jié)構(gòu)，層間剪切強度較低，施工中層間樹脂積聚，產(chǎn)生空隙，玻璃布未被膠液浸透，粘結(jié)力差，因此容易產(chǎn)生層裂現(xiàn)象。防止層裂的方法是在設(shè)計中盡可能減少層數(shù)，采用薄壁等結(jié)構(gòu)，以減少層間缺陷；使用時，避免玻璃粘結(jié)層承受剪切力；加強施工質(zhì)量檢查，提高膠液與玻璃布的結(jié)合力（玻璃布可進行化學(xué)處理）。（5）分層原因主要是樹脂含量過低，玻璃布太厚，不易被樹脂膠充分滲透。防止玻璃鋼分層的辦法主要是適當(dāng)控制含膠量，手糊成型時含膠量大于50，模壓成型膠含量不低于40。另外，采用的玻璃布不宜太厚，一般不超過0.5mm，若分層

14、應(yīng)徹底鏟除，重新進行鋪層。（6）制品表面發(fā)粘主要原因和防止、修復(fù)辦法如下?？諝庵袧穸忍?。由于水蒸氣對聚酯、環(huán)氧均有延緩并阻礙固化的作用，甚至能造成表面永久發(fā)粘、制品長期固化不完全等缺陷。因此，要保證在相對濕度低于80的情況下進行玻璃鋼制品施工。聚酯樹脂中石蠟加得太少或石蠟不符合要求導(dǎo)致空氣中氧的阻聚作用。除加適量的石蠟外，還可以用其他辦法（如用玻璃紙或聚酯薄膜）將制品表面與空氣隔絕。固化劑、促進劑用量不符合要求。施工前要根據(jù)小樣試驗確定的配方控制用量。對于聚酯樹脂而言，苯乙烯揮發(fā)太多，造成樹脂中單體不足，這一方面要求樹脂膠凝前不能加熱，另一方面環(huán)境溫度不宜太高（通常以1530為宜），且風(fēng)量不宜太大。促進劑、固化劑的含量不準(zhǔn)。配料要嚴(yán)格稱量促進劑和固化劑，切忌根據(jù)