1、旋挖樁技術規程一設備特點 根據本工程情況，配備的旋挖鉆機為SR280型一臺；SR280型鉆機可成孔最小樁徑600mm，最大樁徑3000mm的樁。適用于粘性土、粉質土、砂土、卵石土、回填土層嵌巖樁施工，該鉆機通過鉆斗的旋轉、削土、提升、卸土，反復循環而成孔，并具有功率大、鉆孔速度快、移位方便、定位準確、工作效率高、噪音小、環保等的特點。二規范、標準、文件一覽表 表1類別名 稱編號或文號規范建筑地基基礎工程施工質量驗收規范GB50202-2002規范混凝土泵送施工技術規程JGJ/T10-95規范砼結構工程施工及驗收規范GB50204-2002規范鋼筋焊接及驗收規范JGJ18-96規范工程測量規范G

2、B50036-93標準建筑施工安全檢查評分標準JGJ59-99規范建筑機械使用安全技術規程JGJ33-2001規范建筑現場臨時用電安全技術規范JGJ46-2005規范建設工程監理規范GB50319-2000規范建筑工程質量驗收統一標準GB50300-2001規范建筑樁基技術規范JGJ94-2008規范建筑基樁檢測技術規范JGJ106-2003規范建筑地基基礎設計規范DBJ50-047-2006標準砼結構施工圖平面表示方法制圖規則和構造詳圖11G101三排水方案在施工時，樁基四周挖500×400mm排水溝，并有一定的坡度，以防泥漿四處亂流,排水位置由甲方指定。 四。施工技術措施 1、機

3、械鉆孔灌注樁施工。施工方法選擇本工程主要以800mm、900mm、1000mm、1100mm、1200mm、1400mm、1600mm孔徑鉆孔灌注樁為主，成孔后需埋設聲測管檢測時，應注意檢測管接口處是否牢固、防止泥漿及水泥漿浸入管內堵塞檢測管。合理選擇鉆進參數，現場進行鋼筋籠的加工，用吊車放入孔內，鋼筋籠焊接采用孔口處焊接。成孔后如有地下滲水時砼澆筑應改為水下澆筑。 2、成孔工藝及技術措施鉆機就位：鉆機行走至樁位后鉆具中心點應對準樁位中心點，然后校直鉆機主桅桿、對準樁位，鉆機安放必須平穩、安全，左右回旋時鉆機周圍應無障礙物。樁位確定后，利用十字線放出四個控制樁位，并以四個控制樁為基準進行埋設護

4、筒。 孔口護壁：孔口設置護壁筒，護筒用6mm厚的鋼板卷制，單節長1.5m，護筒直徑比設計樁徑大20cm，護筒埋設的垂直度不得超過1%，護筒中心與樁位中心的偏差不得大于2cm。鉆至預定深度后，下放護壁筒保護孔口完整，護筒至少高出地面30cm。以防止不掉渣、雜物、泥水流入孔內。開孔時必須輕壓慢轉，鉆進時如遇回填漂石應換用筒鉆鉆過漂石后才采用截底鉆頭繼續鉆進，操作手必須隨時注意操縱室內電腦顯示屏上孔位的垂直度，發現偏斜必須立即進行修正后方可繼續鉆進。嵌巖鉆進：嵌巖深度是工程質量的重要保證。巖石的鉆進采用高強度耐磨子彈頭硬質合金鉆進，終孔時應用專用鉆頭清空孔內沉渣，保證孔底沉碴厚度小于5。、改善鉆斗護

5、壁能力 旋挖鉆機施工初期，提升料筒時，發現提升力顯著增大，有孔壁頸縮現象。經過詳細分析，由于筒式鉆斗完全無護壁作用，在提升鉆斗時，其下部產生較大負壓力作用，致使產生“吸鉆”現象，從而造成孔壁頸縮現象。因此，必須對筒式鉆斗進行改進。在筒壁上加焊4塊雙曲面護壁鋼板（或增設導流槽），兩兩對稱布置，為防止升降時碰懷孔壁，鉆頭旋轉時雙曲面護壁鋼板直徑小于孔徑2cm。由施工現場實踐得知，改善后的鉆斗在提升過程中液壓系統壓力顯著減小，鉆孔頸縮現象得到改善。、控制鉆斗鉆進、提升速度。(1)旋挖鉆機鉆機過程中應嚴格控制鉆進速度，避免鉆進尺度較大，造成埋鉆事故。(2)若鉆機升降鉆斗時速度過快，鉆斗外壁和孔壁之間的

6、泥漿沖刷孔壁，再加上鉆斗下部產生較大負壓作用，造成孔壁頸縮、坍塌現象。所以鉆斗提升時應嚴格控制其速度，經現場實踐得知，鉆斗升降速度保持在0.750.80m/s。當鉆斗粉砂層或亞砂土層時，其升降速度應更加緩慢。、成孔達到設計孔深及嵌巖深度，并經建設方及監理認可后，測孔底沉碴。、由于施工場地處于周邊道路面以下7米坑內，為一個封閉式施工場地，施工場地近臨漢豐湖，不排除塌孔的可能性，鉆進時遇見嚴重塌孔時，須采取C20砼回填后二次鉆進成孔。、成孔清理完成在孔口采用240頁巖磚，砌筑樁直徑大100mm的井圈高180mm，頂面采用C15混疑土30mm厚壓頂，保證周邊石土不得掉進孔內及軸線控制保證鋼筋籠準確定

7、位。4、成樁工藝鋼筋籠的制作按設計圖紙要求制作，主盤箍盤間距誤差以及直徑誤差必須符合規定，主筋的連接采用單面焊搭接，搭接長度大于10d，搭拉范圍大于45d，且要保證同一斷面接頭小于50%，樁箍筋采用螺旋箍，鋼筋籠每隔2m點焊一加勁箍圈。鋼筋籠制備好以后，必須對其進行質量檢驗，符合質量要求，并由監理方認可后，才準下入孔內。孔內鋼筋的安放清孔符合要求以后，立即下放鋼筋籠。鋼筋籠下放要平穩緩慢。灌注導管的安放鋼筋籠安放以后立即下入澆注管，采用280澆注管，澆注前必須全面檢查澆注管完好程度，確保密封良好以防因澆注時滲漏而造成堵管、斷樁等。砼水下灌注（1）砼制備：使用符合要求的商品砼，坍落度16-20，

8、不合格混凝土不能澆注。且施工期間每根樁應取砼試件兩組。（2）砼運輸：新拌砼在運輸過程中，為避免坍落度損失過大，要盡量縮短運輸距離，新拌砼制備好后，澆注前不能擱置太久。（3）樁身澆注：初灌后立即進行樁身澆注。澆注過程中，澆注管始終應埋入孔內砼面以下1-3m，絕不允許將導管下端提離孔內砼面。混凝土澆注應連續進行,不得停待。（4）浮漿層控制：為保證樁身的質量，澆注標高必須在設計樁頂標高以上300-500mm。5、聲測管安裝根據樁基檢測規范以及重慶市建委出臺的相關規定，樁長超過15m深度的樁以及機械成孔樁均應全部進行聲波檢測，本工程機械成孔樁全部采用聲波檢測，故在澆筑砼前就應進行聲波檢測管的預埋工作，

9、聲測管采用2mm厚50的鑄鐵管，本工程樁直徑主要以800mm、900mm、1000mm、1100mm、1200mm、1400mm、1600mm灌注樁為主，故聲測管呈等邊三角形狀埋設3根，1600mm設置4根，管底標高距樁底的高度不得超過10cm，管底用專用套封閉密實，以免砼進入堵塞聲測管，聲測管一般隨鋼筋籠分段安裝,并綁扎牢固，每段之間的接頭采用套管機械連接,保證在較高的靜水壓力下不漏漿,接口內壁保持平整,管口標高應高出基頂標高約30cm。為了降低內外的壓力差，減小管壁的受力，應在澆筑砼前，管內灌滿清水，然后再用專用套對管口進行封閉。五 主要部位施工要點 樁基工程注意事項鉆機施工時應注意檢查，

10、發現問題及時糾正。注意鉆機操作是否正常，若有異常，應放慢進度，檢查是否已到中風化泥巖。鉆孔過程應嚴格控制護筒內外水位差，必須使孔內水位高于地下水位。發現輕微坍孔現象時，應及時提起鉆頭，調整泥漿比重和孔內水位。鋼筋骨架下好尺寸后，即進行清孔工作，清孔后，應盡快進行吊放鋼筋，澆筑砼連續，不要隔夜。在吊裝灌筑砼用的導管時，應事前試拼3節，導管要求垂直平正不歪斜，導管底部應離孔底0.3-0.5m，頂部應高出孔口大于1m左右，取管應每節拆分。 靜態泥漿護壁鉆進工藝（1）當鉆機就位準確，泥漿制備合格后即開始鉆進，鉆進時每回次進尺控制在60cm左右，剛開始要放慢旋挖速度，并注意放斗要穩，提斗要慢，特別是在孔

11、口58m段旋挖過程中要注意通過控制盤來監控垂直度，如有偏差及時進行糾正，而且必須保證每挖一斗的同時及時向孔內注漿，使孔內水頭保持一定高度，以增加壓力，保證護壁的質量。（2）鉆進硬層，回次進尺深度太小，斗內鉆渣太少時，可換用小直徑筒形齒狀鉆斗，先鉆一小孔，然后再用鉆斗擴孔鉆進，也可換用短螺旋鉆進，然后再下鉆斗撈渣，鉆進速度，應根據土層情況、孔徑、孔深、鉆機負荷以及成孔質量等具體情況確定，在砂礫、砂卵、卵石地層中鉆進時，為保護孔壁穩定，可事先向孔內投入適量粘土球，下入孔內的鉆頭，其底盤進渣口必須裝閉合閥板，以防提鉆時砂礫石從底部漏落孔內。干孔鉆進工藝本工程對粘結性好、地下水少的的巖土層，可采用干式

12、鉆進工藝，無需泥漿護壁采用干孔鉆進，鉆進過程中，操作人員隨時觀察鉆桿是否垂直，并通過深度計數器控制鉆孔深度。當旋挖斗鉆頭順時針旋轉鉆進時，底板的切削板和筒體翻板的后邊對齊。鉆屑進入筒體，裝滿一斗后，鉆頭逆時針旋轉，底板由定位塊定位并封死底部的開口，之后，提升鉆頭到地面卸土。開始鉆進時采用低速鉆進，主卷揚機鋼絲繩承擔不低于鉆桿、鉆具重量之和的20%，以保證孔位不產生偏差。鉆進護筒以下3m可以采用高速鉆進，鉆進速度與壓力有關，采用鉆頭與鉆桿自重摩擦加壓，150MPa壓力下，進尺速度為20cm/min；200MPa壓力下，進尺速度為30cm/min；260MPa壓力下，進尺速度為50cm/min。鉆

13、渣要及時運出工地，棄運到合適的地點以達到環境保護的要求。二、鋼筋工程挖孔樁樁芯鋼筋籠采取現場孔外成型，用吊車吊運放入孔內定位，鋼筋籠每節制作長度6米，每節縱向鋼筋連接采用45d綁扎搭接，同一接頭區域數量不超過50%。鋼筋籠內環鋼筋與縱向鋼筋連接采用電弧焊，鋼筋籠外環鋼筋與縱向鋼筋的連接采用綁扎，為防止鋼筋籠變形，籠內設直徑14mm的加勁箍2000mm。為保證鋼筋籠位置正確和砼保護層厚度，在籠的四周縱向筋每隔3m加焊一鋼筋耳環，作鋼筋籠定位控制用。鋼筋籠的起吊和就位鋼筋籠制作完成后；骨架安裝采用汽車吊，為了保證骨架起吊時不變形，對于長骨架，采用多點起吊。鋼筋籠的定位；根據樁頂高程及孔口標高確定吊

14、筋長度。鋼筋籠定位時使鋼筋籠中心與樁位中心重合。本工程孔徑較小；直接采用在主筋上焊垛護層，控制砼保護層的厚度，及中心與樁心重合。根據重慶市建委要求；旋挖樁全部使用聲波透射法檢測，在鋼筋籠安放時同時安裝聲波透射法檢測管，為了 保證聲測管的位置準確，采用14鐵絲在鋼筋籠上進行固定：三、砼工程1、安裝導管 導管采用280mm鋼管，每節0.54.0m，具體長度為0.5m、1.0m、2.7m、4.0m四種長度。鋼導管內壁光滑、圓順，內徑一致，接口嚴密。導管直徑與樁徑及砼澆筑要求相匹配。出廠前，廠方已經進行水密、承壓和抗拉試驗，可以滿足80m深度的水下砼澆注要求。導管長度按孔深和工作平臺高度具體確定。導管

15、安裝后，其底部距孔底有50200mm的空間。本工程控制在100mm左右。2、首批封底砼計算和控制首批封底砼數量，下落時有一定的沖擊能量，能把泥漿從導管中排出，并能把導管下口埋入砼不小于1.2m深，使足夠的沖擊能量能夠把樁底浮渣及沉渣沖開。3、首斗澆注本工程混凝土采用商品混凝土，用汽車柴油泵(天泵)澆注首斗砼量時，首斗砼量2.0m3確保埋管深度不小于1.2m。首斗砼灌入孔底后，立即探測孔內砼面高度，計算出導管內埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。4、水下砼澆灌水下灌注混凝土的方法:由于本工程處于部分樁有水，地下水來源較多，為了保證工程質量，有水旋挖樁混凝土采用商品混凝土，故水下灌注混凝土施工是灌

16、注樁質量控制中最重要的一個環節。首先需通知商品混凝土公司對混凝土配合比的塌落度控制在160-180以內，運到現場。水下灌注混凝土是用混凝土從孔底開始灌注，砼從孔底上升將孔內泥漿上頂擠出，混凝土填完孔內形成鋼筋砼體。澆注過程中，首斗澆筑的混凝土在最上部，一直與泥漿面穩定接觸，后期澆注導管內的混凝土是從導管底部四周向上整體上升，澆注砼時導管埋深控制在2.06.0m之間為宜，水下混凝土應連續澆筑，不得間斷。本工程樁基砼采用罐車運輸配合導管灌注，灌注過程，緊湊連續。在灌注過程中，防止渣土及砼從孔口進入孔內，勤測砼面高度，控制導管埋深，做好澆注記錄。四、鉆機就位及鉆孔的重點1、鉆機就位前，對鉆孔各項準備

17、工作進行檢查。就位后，鉆機桅桿垂直，垂直偏差不大于1%。鉆頭中心、樁位、天車輪中心“三點一線”，其對位偏差不得大于20mm。2、鉆孔前，針對不同地質層選用不同的鉆頭、鉆進壓力、鉆進速度。鉆進時及時加注補充泥漿。3、鉆孔分兩班連續作業，填寫鉆孔施工記錄。鉆孔過程中對泥漿及對位進行檢查，不符合要求時，及時改正。6、當鉆孔深度達到設計深度后，對成孔質量進行檢查，確認滿足設計要求后，立即報驗，并經監理工程師認可，方可進入下一道工序。五、清孔的重點一次清孔：達到設計孔深后，用撈渣鉆頭下到孔底，慢轉撈渣，初步達到相關規范要求；干成孔時，注入一定的泥漿，平底撈渣鉆頭下到孔底慢轉，然后將沉渣撈出。二次清孔澆筑

18、砼前應檢查沉渣厚度，沉渣厚度應滿足相關規范設計要求；當設計無要求時：端承樁不大于50mm。如沉渣厚度達不到規范要求，則進行二次清孔,采用撈渣鉆頭清孔，直至符合要求。第六章、質量檢驗標準鉆孔樁質量控制標準須達到樁基規范JGJ94-2008中允許偏差如表1-2所示表1-2鉆孔樁鉆孔允許偏差序號項目允許偏差（mm）1孔徑(ø1000mm)-502孔深柱樁不小于設計孔深，并進入設計巖層3孔位中心偏心群樁1004傾 斜 度1% H5澆筑砼前樁底沉淀厚度端承樁50所有樁按設計要求預埋聲測管，成樁后采用聲波透射法進行檢測。低應變或聲波檢測手段對有質量不能判定的樁，可通過樁身砼取芯判定。水下混凝土灌

19、注常見施工質量問題及防治措施1、卡管 灌注混凝土過程中，無法繼續進行的現象。 造成原因：初灌時，混凝土和易性、流動性差造成離析；混凝土中粗骨料粒徑過大；各種機械故障引起混凝土澆筑不連續，在導管中停留時間過長而卡管；導管進水造成混凝土離析等。 防治措施：使用的隔水栓直徑應與導管內徑相配，同時具有良好的隔水性能，保證順利排出。在混凝土灌注時，應加強對混凝土攪拌時間和混凝土坍落度的控制。水下混凝土必須具備良好的和易性，配合比應通過實驗室確定，坍落度宜為18-22cm，粗骨料的最大粒徑不得大于導管直徑和鋼筋籠主筋最小凈距的1/4，且應小于40mm。為改善混凝土的和易性和緩凝，水下混凝土宜摻外加劑。在混

20、凝土澆筑過程中，混凝土應緩緩倒入漏斗的導管，避免在導管內形成高壓氣塞。 2、鋼筋籠上浮 鋼筋籠的位置高于設計位置的現象。 造成原因：鋼筋籠放置初始位置過高，混凝土流動性過小，導管在混凝土中埋置深度過大鋼筋籠被混凝土拖頂上升；當混凝土灌至鋼筋籠下，若此時提升導管，導管底端距離鋼筋籠僅有1m左右時，由于澆筑的混凝土自導管流出后沖擊力較大，推動了鋼筋籠的上浮；由于混凝土灌注過鋼筋籠且導管埋深較大時，其上層混凝土因澆注時間較長，已接近初凝，表面形成硬殼，混凝土與鋼筋籠有一定的握裹力，如此時導管底端未及時提到鋼筋籠底部以上，混凝土在導管流出后將以一定的速度向上頂升，同時也帶動鋼筋籠上升。 防治措施：鋼筋籠初始位置應定位準確，并與孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度，縮短灌注時間，或摻外加劑，防止混凝土頂層進入鋼筋籠時流動性變小，混凝土接近籠時，控制導管埋深在1.5-2.0m。灌注混凝土過程中，應隨時掌握