1、土方開挖工程施工方案及施工質量控制完整（完整版資料，可直接使用可編輯，推薦下載）土方開挖的施工質量控制一、在基坑土方開挖之前 ,要詳細了解施工區域的地形和周圍環境； 土層種類及其特性； 地下設施情況 ; 支護結構的施工質量；土方運輸的出口;政府及有關部門關于土方外運的要求和規定；要優化選擇挖土機械和運輸設備；要確定堆土場地或棄土處；要確定挖土方案 和施工組織 ;要對支護結構、地下水位及周圍環境進行必要的監測和保護二、監理機構應對施工單位上報的深基坑開挖方案進行嚴格審核的重點如下：、深基坑開挖的總體部署；、開挖時間及進度安排；、開挖順序及施工流向；、總體開挖次數及每次開挖的深度及標高；、所有的機

2、械設備配置情況；、挖土機械的運行線路；、運土車輛的運行線路；、現場指揮及管理機構人員的配置；、質量保證措施 、各種應急預案；等等三、檢查施工單位的深基坑開挖前的準備情況；重點如下:（1）人員、機械設備、運輸車輛；（2） 測量控制點的外引及保護情況；（3）各種監測的準備情況；（ 4）降水情況；（ 5）總承包單位、降水單位、監測單位、圍護單位、支護 單位等各個相關單位對開挖單位的技術交底情況；（6）挖土工程中 , 對圍護樁、支撐柱、降水井點及支護結構的保護措施的準備情況；（7）將降水管路引出挖土范圍以外 , 并對穿越臨時道路的降水管路采取保護措施，肪止運輸車輛將其損壞而影響正常降水；（8）清理場地

3、內施工鉆孔灌注樁的殘留泥漿， 保證運輸道路滿足施工需要；（9）做好支護的位移觀測點和周圍建筑物等的沉降觀測點 , 為土方施工中的支護變形和周圍建筑物等沉降的觀測提 供原始依據。四、開挖過程中的控制要點（ 1）土方開挖順序、方法必須與設計工況一致，并遵循“開槽支撐，先撐后挖，分層 開挖，嚴禁超挖”的原則，必須嚴格按施工方案規定的施工順序進行開挖，分層、分段依 次進行。（ 2）挖土時， 除支護結構設計允許外， 挖土機和運土車輛不得直接在支撐上行走和操作；（3）為減少時間效應的影響， 挖土時應盡量縮短圍護墻無支撐的暴露時間 （鋼支撐的 安裝時間不宜超過一晝夜，混凝土支撐的完成時間不宜超過兩晝夜）（4

4、）對面積較大的基坑，為減少空間效應的影響，基坑土方宜分層、分塊、對稱、現 時進行開挖，土方開挖順序要為盡可能早的安裝支撐創造條件。（5） 土方開挖至設計標高后，對有鉆孔灌注樁的工程,宜邊破樁頭邊澆筑墊層，盡可 能早一些澆筑墊層，以便利用墊層（必要時可加厚作配筋墊層）對圍護墻起支撐作用，以 減少圍護墻的變形。（6）挖土機挖土時嚴禁碰撞工程樁、支撐、立柱和降水的井點管。分層挖土時，層高不宜過大，以免土方測壓力過大使工程樁變形傾斜,在軟土地區尤為重要。（7）同一基坑內當深淺不同時 ,土方開挖宜先從淺基坑處開始，如條件允許可待淺基坑處底板澆筑后，再挖基坑較深處的土方；如兩個深淺不同的基坑同時挖土時,土

5、方開挖宜先從較深基坑開始 ,待較深基坑底板澆筑后，再開始開挖較淺基坑的土方；如基坑底部有局部 加深的電梯井、水池等 ,如深度較大宜先對其邊坡進行加固處理后再進行開挖。五、深基坑土方開挖的注意事項（ 1）防止深基坑開挖后土體回彈變形過大:施工中減少基坑回彈變形的有效措施是設法減少土體中有效應力的變化，減少暴露時間，并防止地基土水，因此 ,在基坑開挖過程中和開挖后 ,均應保證井點降水正常進行 ,并在挖至設計標高后， 盡快澆筑墊層和底板。 必要 時，可對基礎結構下部土層進行加固。（ 2）防止邊坡失穩 ,避免邊坡堆載和限制增加荷載（ 3）防止樁位移和傾斜 :由于打樁造成的土體擠壓應力和土體的抗剪強度的

6、降低，如果 立即進行土方開挖， 將對樁體造成一定的水平位移和剪切力， 為此 ,在群樁基礎的樁打設后， 宜停留一定時間 ,并用降水設施預抽地下水， 待土中的應力有所釋放， 水壓力有所降低 ,土體 重新固結后，再開始挖基坑土方。而且土方的開挖宜均勻、分層、盡量減少開挖時的土壓 力差，以保證樁位正確和邊坡穩定 .（ 4）配合深基坑支護結構施工：深基坑的支護結構,隨著挖土加深側壓力加大，變形增大，如支護結構設計采用盆式挖土時，則先挖去基坑中心部位的土，周邊留有足夠厚度 的土，以平衡支護結構外面產生的測壓力,待中間部位挖土結束、澆筑好底板、并加設斜撐后，再挖除周邊支護結構內面的土。采用盆式挖土時，底板要

7、允許分塊澆筑，地下室結構 澆筑后有時尚需換撐以拆除斜撐 ,換撐時支撐要支承在地下室結構外墻上，支承部位要慎重選擇并經過驗算。挖土方式影響支護結構的荷載 ,要盡可能使支護結構均勻受力， 減少變形 .為此，要堅持 采用分層、分塊、均衡、對稱的方式進行挖土。（ 5）基坑開挖應盡量減少對基底土的擾動，開挖不得超過基底（支撐梁底）的標高,如個別地方超挖時，必須按擬定的施工方案的技術保證手段進行施工，基底土方開挖時， 應嚴格監視其標高不得超挖，一般應留 300 進行人工修土。（ 6）基坑內必須設置排水溝 ,并設置集水井集中排水 ,禁止挖土機械在濕土上來回碾壓， 從而擾動基底土。六 實施方案的關鍵問題（1）

8、 在施工一層土方時 , 除了加快土方施工的進度外 , 還要抓住圈梁施工的跟進工作 ,這 是因為圈梁的進度對后期施工的開始時間起著決定性的作用。在圈梁施工時必須多留幾組 同期養護的混凝土試塊，以便掌握圈梁的混凝土強度增長情況，并據此及時對同二層挖土 相關的工作進行調整 .（2 ）挖掘機不能直接對支護樁、深層攪拌樁及工程樁施力，樁周身的土方可用人工進 行清除 , 防止挖掘機對樁身造成破壞。( 3)挖掘機在挖降水井周圍的土方時要注意保護降水井及相關排水設施，必要時應采取人工配合的方式處理降水井臨近的土方。(4 )認真做好支護樁位移和周圍沉降的觀察，以及對觀測數據的分析工作，并及時將 有關情況匯報給現

9、場負責人 , 以便對施工做出正確的部署。(5 )認真做好止水帷幕的檢查工作，一旦發現滲水應立即采取補救措施，防止因周圍 出現沉降而對臨近建筑物和設施造成破壞。三、路面工程施工質量控制（一）、水泥穩定碎石底基層（基層）1底基層、基層質量監理工作流程圖2、施工前準備工作（1）、機械設備準備：機械要求 :必須按合同文件及施工要求配備足夠數量的施工機械和配件， 開 工前做好保養、試機工作。路面底基層（基層）施工采用集中廠拌、攤鋪機攤 鋪，分層次施工的方法 ,因此要求承包人必須配備足夠的拌和、運輸、攤鋪、壓 實機械。 拌和機本項目必須配備產量大于 500t/h的水穩拌和機2臺，拌和機必須 采用定型產品，

10、能確保混合料拌和均勻，拌缸要滿足一定長度。每臺拌和機應 配備至少 5個料斗,并能按用量自動配料。 料斗口寬度必須大于裝載機的寬度 50 厘米,且料斗之間須采用鋼板隔開，以防止在裝料的過程中竄料。拌和機應配有 大容量的儲水箱，可以滿足拌和用水要求。所有料斗、水箱、罐倉都要求裝配 能自動計量并自動打印的高精度電子動態計量裝置,各計量裝置均應經有資質的計量部門標定 . 攤鋪機 應根據路面底基層（基層）的寬度、厚度，選用合適的攤鋪機 械。根據工程項目實際，底基層 （基層）施工應采用兩臺攤鋪機梯隊作業。要求 兩臺攤鋪機功能一致，為同一機型、年份大致相當 ,而且機型較新，功能較全， 以保證路面底基層（基層

11、）厚度一致，完整無縫 ,平整度好。 壓路機 至少應配備12 T左右輕型壓路機12臺，1820 T的穩壓用壓 路機23臺、振動壓路機23臺和膠輪壓路機2臺。壓路機的噸位和臺數必 須與拌和機及攤鋪機生產能力相匹配，保證施工正常進行。 自卸汽車 混合料應采用 18 T 以上自卸汽車運輸，運輸車輛的數量應 能滿足水泥穩定混合料連續攤鋪需要。自卸車應較新且新能良好。運輸車輛不 得加高廂板、槽邦。（2）、材料準備 : 水泥穩定碎石是由幾種材料混合而成，為了確定各種材料組成比例，充分 發揮各種材料特性，獲得性能優良的穩定粒料，必須進行混合料配合比設計。 水泥穩定材料的組成設計包括 :根據規定的材料指標要求，

12、 通過試驗選取合適的 集料和水泥 ;確定合理的集料配合比例、水泥劑量和混合料的最佳含水量。合理 的水泥穩定碎石組成必須達到強度要求 ,具有較小的溫縮和干縮系數，且施工和易性較好. 水泥 本項目要求采用普通硅酸鹽水泥、 礦渣硅酸鹽水泥或火山灰質硅 酸鹽水泥進行水泥穩定碎石施工。水泥品牌的選用應重點考慮其質量穩定性、生產數量等因素，并應報總監辦批準.水泥盡量采用同一廠家產品，不同標號、 不同出廠日期的水泥不得混裝。承包人應提供每批水泥的清單，說明廠家名稱、水泥種類、數量以及廠家的試驗證明。水泥標號不高于32.5級，初凝時間3小時以上,終凝時間在6小時以上，但不大于10小時。水泥的體積安定性、細度等

13、 指標必須滿足公路工程水泥及水泥混凝土試驗規程（JTBE412005）規范要求，并要求氧化鎂、三氧化硫、燒失量等不得超標.禁止使用立窯或小廠生產的 水泥和復合水泥，不應使用快硬水泥、早強水泥以及已受潮變質的水泥.如采用散裝水泥，在夏季溫度作業時水泥進場入罐溫度不能高于50°C。高于這個溫度,若必須使用時,應采用降溫措施。 集料集料必須采用硬質巖軋制，碎石中針片狀含量w15% ,壓碎值w24%,軟石含量V 5%。碎石中不應有粘土塊、植物等有害物質 ，最大粒徑不大 于31.5m m。石屑（04.75mm）的砂當量60%，其中0。075mm的篩孔通過 率不得大于10%，小于0.075mm的

14、部分塑性指數不大于6%.加工集料宜采用三 級破碎（顎破+反擊破+VI 5000型以上立式沖擊破碎整型設備） 生產并應有除 塵設備。集料應按4個不同粒級進行加工，然后摻配，使合成級配符合表1的集 配范圍.軋石場軋制的材料應按不同粒徑分類堆放，碎料的級配應均勻、變異性小. 集料質量應符合表2要求。集料應盡量選擇同一料場加工的產品。集料生產場應能滿足日產量3000噸以上，篩分設備為大型振動篩（長度宜不小于4.5m）,篩網層數應滿足石料加工規格要求，軋石機組應配有振動喂料器。料場必須經 由監理工程師審批、同意后可選用。監理工程師的批準不影響施工過程中對材 料和供應廠家的否決.水泥穩定碎石的集料顆粒組成

15、范圍結構層通過下列篩孔（mm）的質量百分率（）31。526.5199.54。752.360.60。075底基層100951009010060802949153262005基層1009510068 8635582232162881503水凡飲用水（含牲畜飲用水）皆可用于水泥穩定碎石施工，如果遇到 可疑水源，應委托有關部門做化驗鑒定。（3 ）、混合料組成設計： 取經過批復的工地實際使用的各檔集料，分別進行篩分（水洗法）試驗， 以合格材料進場后多次篩分的平均值作為該檔材料的級配結果。按顆粒組成進 行計算，確定各種集料的組成比例。 取工地使用的水泥，按不同水泥劑量分組試驗。基層水泥劑量按4.0%、4.

16、5%、5.0%三種比例進行試驗，底基層水泥劑量按 2。0%、2.5%、3.0%三種比 例進行試驗。采用重型擊實法振動法成型試件方法， 確定混合料的最佳含水量、 最大干密度,并要進行抗凍性試驗. 根據已經確定的最佳含水量來拌制混合料，按要求壓實度（重型擊實標準,底基層96%,基層98%）制備混合料試件各13 個,在標準條件下養生6 天, 浸水24h后取出，做無側限抗壓強度。 本項目水泥穩定碎石底基層設計強度為23MPa，基層設計強度為34Mpa。試件抗壓強度合格判定應按 JTGF 80/1-200公路工程質量評定標準。 取符合強度要求的最佳配合比作為水泥穩定碎石的生產配合比。在水穩 料開始施工之

17、前，承包人應提出至少三種混合料配合比方案經駐地辦確認、總 監辦審核批準后，方能用于施工。 為減少基層裂縫，必須做到三個限制：在滿足設計強度的基礎上限制水 泥用量；在減少含泥量的同時，限制細集料、粉料用量；根據施工時氣候條件 限制含水量。具體要求水泥劑量不宜大于 5。5%、集料級配中0。075mm以下 含量不宜大于5.0%、含水量不宜超過最佳含水量1 %. 重視標準曲線的確定，確定標準曲線所用的藥品、試劑必須采用同批、 同品種，并隨時校核。對于同一配合比，標準曲線應由駐地辦、項目部共同繪 制確定，以減少檢測誤差.（4）、施工前現場準備： 清除作業面表面的浮土、積水、雜物等，并將作業面表面灑水濕潤

18、。 開始攤鋪的前一天要進行測量放樣 ,按攤鋪機傳感器間距，一般在直線上 間隔 10 米、平曲線上間隔 5 米做出標記，打好導向控制線支架 ,根據松鋪系數 算出松鋪厚度 ,決定導向控制線高度， 掛好導向控制線 ,（測量精度按部頒標準控 制）。用于控制攤鋪機攤鋪厚度的控制線的鋼絲拉力應不小于800N。 水泥穩定碎石底基層（基層）的施工應在5C以上。3、混合料的拌和（1）、開始拌和前，拌和場的備料應能滿足 1520 天的攤鋪用料。（ 2）、每天開始攪拌前應檢查拌和機械的性能是否良好，并檢測材料堆斷 面的材料級配、場內各處集料的含水量，并計算當天的配合比 ,外加與天然含水 量的總和要比最佳含水量高約

19、0.51。 0，水泥劑量應比設計劑量高約 0。 5.（ 3）、拌和站現場必須有一名試驗監理人員隨時進行檢測。每天開始攪拌 之后，出料時要取樣檢查是否符合設計的配合比；正式生產之后，每 12小時 檢查一次拌和情況，抽檢其配比、含水量，發現異常時應及時調整或停止生產 . 嚴格控制水泥劑量和含水量并按要求的頻率檢查和做好記錄.高溫作業時還應檢測水泥入罐溫度（不大于 50C）,早晚與中午的含水量要有區別，要按溫度 變化及時加以調整。（4）、混合料集配檢測應在皮帶傳送帶驟停的狀態下取其中一段的所有材料 水洗檢測。（5）、應經常校核混合料的標準密度，以減少壓實度超百現象。（ 6）、拌和機出料不允許采取自由

20、跌落式的落地成堆、裝載機裝料運輸的 辦法。一定要配備帶活塞漏斗的料倉，由漏斗出料直接裝車 ,裝車時車輛應以前 后中方式移動，分三次裝料，以避免混合料離析 .（ 7）、每日施工完成后應進行總量檢測。4、混合料的運輸（1）、運輸車輛在每天開工前， 要檢查其完好情況 ,裝料前應將車廂清洗干凈。 運輸車輛的數量一定要滿足拌和出料與攤鋪需要，并略有富余 .（2）、運料車輛必須均勻裝載混合料，從拌和機向運料車上放料時，應每卸 一斗料挪動一下汽車位置，以減少粗細集料離析現象。裝料高度不充許超出原車廂板50cm。(3) 、拌制好的混合料應盡快運送到鋪筑場。運輸時混合料應進行覆蓋， 以減少水分散失和防止灰塵污染

21、。如果運輸車輛中途出現故障，必須立即以最 短時間排除，當延誤時間較長導致車內混合料不能在初凝時間內運到工地時，必 須予以廢除。(4) 、運輸車輛在下承層上來往運輸混合料時，其速度須控制在30km/min 以內,以減少對下承層的破壞。5、混合料的攤鋪(1) 、調整好傳感器臂與導向控制線的關系；嚴格控制基層厚度和高程，保證 路拱橫坡度滿足設計要求。(2) 、攤鋪機宜連續攤鋪如拌和機生產能力偏小，攤鋪機攤鋪混合料時， 應采用最低速度攤鋪，減少攤鋪機停機待料情況。攤鋪機攤鋪速度一般在 13m/min 左右。(3) 、混合料攤鋪應采用兩臺攤鋪機梯隊作業，一前一后相隔 510m同步 向前攤鋪。應保證速度一

22、致、攤鋪厚度一致、松鋪系數一致、路拱、坡度一致、攤鋪平整度一致、振動頻率一致等，兩機攤鋪接縫平整。(4) 、攤鋪機的螺旋布料器應有三分之二埋入混合料中。(5) 、在攤鋪機后面應安排專人消除混合料離析現象，特別應該鏟除局部粗 集料窩，及翻漿現象，并用新拌混合料填補。6混合料的碾壓(1) 、攤鋪機后面，應緊跟三輪或雙鋼輪壓路機、振動壓路機和輪胎壓路 機進行碾壓，每次碾壓長度一般為 20米80米。碾壓段落必須層次分明，設 置明顯的分界標志(2) 、碾壓應遵循試驗段確定的程序與工藝.注意穩壓要充分，振動不起浪、 不推移。壓實時，可以先穩壓(遍數適中，壓實度達到 90%)開始輕振動再重振一* 動碾壓最后

23、必須用雙鋼輪終壓收光，壓至無輪跡為止.碾壓完成后立即用灌砂法 檢測壓實度。(3) 、壓路機倒車換檔要輕且平順，注意不要拉動下承層，在第一遍初步穩 壓時 ,倒車后盡量原路返回 ,換檔位置應在已壓好的段落上， 在未碾壓的一頭換檔 倒車位置錯開 ,要成齒狀，出現個別臃包時，應安排工人進行鏟平處理。（4）、壓路機停車要錯開，最好在已碾壓好的路段上，以免破壞基層結構。（ 5）、嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上調頭和緊急剎車，以保 證水泥穩定碎石表面不受破壞 .（6）、為保證水泥穩定碎石底基層 （基層 ）邊緣強度，應有一定的超寬。（7）、碾壓宜在水泥凝結前及試驗確定的延遲時間內完成，并達到要求的壓

24、實度，同時沒有明顯的輪跡 .7、橫縫設置方法及要求（1）、混合料攤鋪時，必須連續作業避免中斷，如因故中斷時間超過 2h 則 應設橫縫；每天收工之后，第二天開工的接頭斷面也要設置橫縫，底基層（基 層）的橫縫最好與橋頭搭板尾端吻合。要特別注意橋頭搭板前水泥穩定碎石的 碾壓。（2）、橫縫應與路面行車道中心線垂直設置 ,其設置方法： 人工將含水量合適的混合料末端整理整齊，緊靠混合料放兩根方木，方 木高度應與混合料的壓實厚度相同，整平緊靠方木的混合料。 方木的另一側用砂礫或碎石回填約 3 米長，其高度略高出方木。 將混合料碾壓密實 . 在重新開始攤鋪混合料之前，將砂礫后碎石和方木撤除，并將作業面頂 面清

25、除干凈 . 攤鋪機返回到已壓實層的末端，重新開始攤鋪混合料。 如攤鋪中斷超過2h，而又未按上述方法處理橫向接縫，則應將攤鋪機附 近及其下面未壓實的混合料鏟除，并將已碾壓密實且高程和平整度符合要求的 末端挖成與垂直向下的斷面 ,然后再攤鋪碾壓新的混合料 .8、養生及交通管制（1）、底基層、下基層壓實度等各項檢測合格后應立即進行保濕養生，要求 采用至少重 250g/m2 以上的無紡土工布（不得用濕粘土、塑料薄膜或塑料編制 物）進行覆蓋，覆蓋 2h 后，再用灑水車灑水 .在 7d 內應保持底基層 （基層）處于 濕潤狀態， 28d 內灑水養生。（2）、用灑水車灑水養生時，灑水車的噴頭要用噴霧式，不得用

26、高壓式噴管 以免破壞底基層（下基層）結構。每天灑水次數應視氣候而定，整個養生期間應始終保持水泥穩定碎石層表面濕潤上基層養生根據透封層施工情況調整。（3）、養生期間灑水車必須在另外一側車道上行駛 .（4）、在養生期間應封閉交通。9、取樣和試驗底基層（基層）應在施工現場每天進行一次或每 2000m3取樣一次，檢查混合 料的級配是否在規定的范圍內；并進行混合料的含水量、水泥含量和無側限抗 壓強度試驗；壓實層上應每一作業段或每 2000 m2檢查6點以上；基層應在養 生后710d進行鉆芯取樣，以檢驗其整體性。10、層間粘結水泥穩定碎石底基層、下基層、上基層之間應噴灑水泥凈漿，灑布量為純水泥用量1。21

27、。5kg/m2。11、水穩裂縫處治水泥穩定碎石基層的裂縫采用幅寬 1.0m的聚脂玻纖布處理。玻纖布由承包 人選定料源或供應廠商，經監理工程師檢驗合格，由業主、監理工程師批準后 方能使用。粘結材料為A級70號基質瀝青，采用熱油熱管灑布車噴灑，灑布 量為 0.81.2kg/m2。12、水泥穩定碎石底基層、基層的檢查與驗收（1、底基層及基層外觀檢查應滿足： 表面平整密實、無坑洼、無明顯離析。 施工接茬平整、密實。（2）、底基層及基層現場實測項目應符合 JTG F80/1-2004要求。規范要求應滿足下表要求：水泥穩定碎石基層和底基層實測項目項次檢查項目規疋值或允許偏差檢查方法與頻率甘日基7層底基層1

28、壓實度代表值9896每200m每車道2處(%)極值94922平整度（mm）8123m直尺：每200m測2處X 10尺3縱斷高程（mm）+5、一10+5、-15水準儀：每200m測4個斷面4寬度（mm）符合設計要求尺量：每200m測4處5厚度代表值8-10每200m每車道1點（mm）合格值-15256橫坡（%）0.30.3每200m測4個斷面7強度（MPa）符合設計要求8整體性（基層）1014d齡期鉆取完整鉆件每車道500m或每一作業段取樣一次（二八瀝青混凝土面層1、瀝青混凝土面層質量監理工作流程2、施工前準備工作（1）、機械設備準備： 必須按合同文件及施工要求配備足夠數量的施工機械和各種配件，

29、開工前 做好保養、試機工作 .1）、拌和機 根據本項目要求， 瀝青混合料拌和機必須采用具有國際先進水平的進口 間歇式拌和機（ 4000 型以上）。其額定生產能力不低于 320t/h ，實際生產能力 不低于 240 t/h, 且裝有精確的自動計算打印輸出系統。拌和過程中能逐盤采集 并打印各個傳感器測定的材料用量和瀝青混合料拌和量、 拌和溫度等各種參數。 拌和機要求除塵設備完好， 有二級除塵裝置， 能達到環保要求 . 須配備 6 個熱料倉，且至少配備 6 個冷料倉，并具有添加纖維、消石灰等外摻劑的設備。 拌和機的礦粉倉應配備振動裝置以防止礦粉起拱。 拌和機宜備有保溫性能良好的成品儲料倉， 貯存過程

30、中混合料溫降不得 大于10C，且不能有瀝青滴漏. 拌和機的振動篩規格必須與礦料規格匹配， 最大篩孔應等于或略小于混 合料的最大粒徑，其余篩的設置應考慮混合料的級配穩定，并盡量使熱料倉大 體平衡, 不同混合料必須配置不同的篩孔組合。 拌和機各計量裝置均應經有資質的計量部門標定后方可使用。2）、攤鋪機根據工程項目實際，瀝青混合料面層施工應采用兩臺攤鋪機梯隊作業.要求兩臺攤鋪機功能一致，為同一機型、年份大致相當，而且機型較新， 功能較全，以保證路面面層厚度一致，完整無縫，平整度好。同別外還需要一臺同型號新舊相當的攤鋪機備用。3） 、壓路機 壓路機數量不少于6臺，至少應配備12 T左右輕型壓路機12

31、臺，1820 T的穩壓用壓路機23臺、振動壓路機23臺和膠輪壓路機2臺. 壓路機的噸位和臺數必須與拌和機及攤鋪機生產能力相匹配，保證施工正常進 行。4）、瀝青轉運車 本項目要求配備瀝青轉運車 2臺，要求性能良好，具有 升溫和二次攪拌功能。5） 、自卸汽車自卸汽車應采用18噸以上的大型車輛，且車況良好，宜 為新車，數量能滿足瀝青混合料拌制和攤鋪需要。（2）、材料準備本項目面層所用的瀝青混合料主要是由道路石油瀝青（或改性瀝青）、粗集料、細集料、礦粉、木質素纖維、聚酯纖維、消石灰等各種材料摻配而成。1）、瀝青 本項目設計要求采用A級70號道路石油瀝青，其各項技術指標 應滿足表3要求。瀝青必須按品種、

32、標號分別存放，除長期不使用的瀝青可在 自然溫度下存儲外，瀝青在儲罐中的貯存溫度不宜低于130°C，并不得高于170°C。桶裝瀝青應直立堆放，加蓋苫布.瀝青在貯運、使用及存放過程中應有良 好的防水措施，避免雨水或加熱管道蒸氣進入瀝青中。運到現場的瀝青必須附 有生產廠家的出廠質量合格證明。本項目路面中、上面層瀝青混合料所使用的改性瀝青，是由SBS聚和物作改性劑得到的。運到現場的改性瀝青應有生產廠家的出廠質量合格證明，其各 項技術指標應滿足表4要求。工廠制作的改性瀝青到達現場后存貯在改性瀝青 罐中，改性瀝青罐中必須加設攪拌設備并進行攪拌，表3A級70號道路石油瀝青技術指標檢驗項目

33、技術要求針入度（25,100g，5s） （0。1mm）60 80針入度指數PI1。3+1.0軟化點(R& B)(C)不小于4660C動力粘度(Pa s)不小于180延度 10 °C ,5cm/min (cm)不小于20延度15 C ,5cm/min (cm)不小于100含蠟量(蒸餾法)(%)不大于2.0閃點(C )不小于260溶解度()不小于99.5TFOT 后質量變化(%)不大于± 0。8殘留針入度比()不小于61殘留延度(10 C )(cm)不小于6密度(15C ,g/cm3)不小于實測記錄SHRP性能等級PG6422表4SBS改性石油瀝青質量技術指標檢驗項目技

34、術要求針入度(25, 100g, 5s) (0。1mm)30 60針入度指數PI不小于0軟化點(R&B ) (C)不小于7060C動力粘度(Pas)不小3000135C動力粘度(Pa s)不大3閃點(C)不小于230溶解度(%)不小于99彈性恢復25C( %)不小于75貯存穩定性離析，48h軟化點差(C)不大于2。5密度(15C, g/cm3)不小于實測記錄TFOT 后質量變化(%)不大于± 1.0殘留針入度比()不小于65殘留延度(5C) (cm)不小于15SHRP性能等級PG76-222) 、粗集料 用于瀝青面層的粗集料應潔凈、干燥、無風化、無雜質、表面粗糙，并具有足夠的

35、強度、耐磨耗性。中下面層應采用石灰巖等堿性石料、上面層采用玄 武巖或輝綠巖進行加工。 石料加工要求采用三級破碎（顎破+1315型反擊破+VI 5000以上立式沖 擊破碎機整型設備），石料加工廠應有專門的除塵設備。 粗集料每個合同段只充 許有一個加工場. 加工好的粗集料應具有良好的較正方的顆粒形狀，規格為：4。759.5mm、9513。2mm、9。516mm、1626.5mm （下面層 31.5mm）。并應嚴 格控制針片狀、粉塵含量。 粗集料質量技術指標應滿足表 5要求.表5瀝青混合料粗集料質量技術指標混合料石料壓碎洛杉磯磨表觀相吸水率堅固性針片狀顆水洗法V軟石磨光值與瀝青表面層< 26&

36、lt; 28%> 2。6< 2.0< 12< 15%< 1%< 3 %> 425級中下面層< 28< 30%> 2.5< 2。0< 12< 18%< 1%< 5%4級注：其中表面層集料220 C高溫壓碎值不小于24%，其石料單軸抗壓強度不小于150MPa。3）、細集料 用于瀝青面層的細集料應潔凈、干燥、無風化、無雜質，采用適當級配的機制砂（不得采用石屑和天然砂），其母材石質為石灰巖，嚴禁采用山場下腳 料進行加工。其規格為02.36 mm、2。364.75 mm,生產時應采用除塵、抽吸 設備，保證0.075

37、 mm通過量不超過10%。 細集料應設頂棚加以覆蓋，以免雨淋結團塊。 細集料的質量技術指標應滿足表 6要求.表6瀝青混合料用細集料質量技術要求表觀相對密度堅固性（ 0。3mm部分含泥量（V 0.075mm的含量）砂當量亞甲藍值棱角性> 2.5< 12%< 3%> 60%w 25g/kg> 30s4）、礦粉用于瀝青混合料的礦粉應采用石灰巖經磨細得到的礦粉，由專業的生產廠家生產，嚴禁使用水泥生產廠生產的生料、半熟料或副產品，原石料中 的泥土雜質應除凈，礦粉應潔凈、干燥，能自由地從礦粉倉流出。本項目禁止 使用回收礦粉，對因除塵造成的礦料損失應補充等量的新礦粉 礦粉質量要

38、求應 符合表7要求。表7瀝青混合料用礦粉質量要求表觀相對密度> 2.5含水量（）w 1粒度范圍v 0。6mm (% )100v 0。15mm (% )90 100v 0.075mm( %)75 100外觀無團粒結塊親水系數v 1塑性指數V 4加熱安定性實測記錄5）、抗剝落劑本項目中，如果瀝青混合料的粘附性達不到要求時，可以采 用消石灰作為抗剝落劑。抗剝落劑的劑量應通過試驗確定。消石灰的質量應符 合表8要求.表8瀝青面層用消石灰質量技術要求表觀密度（t/m3）2.5氫氧化鈣（），大于95有效氫氧化鈣（），大于92未消解氧化鈣小于1%CaO+MgO大于66 %含水量（%）不大于1下列篩孔通過

39、率v 0。 6mm100v 0.15 mm90100v 0.075 mm90100外觀無團粒結塊加熱安定性合格6）、木質素纖維瀝青混合料上面層SMA碎石混合料中宜摻木質素纖維 其應在250C的干拌溫度不變質、不發脆，并且在混合料拌和過程中能充分分 散均勻使用纖維必須符合環保要求，不危害身體健康。纖維應存放在室內或有 棚蓋的地方，松散纖維在運輸及使用過程中應避免受潮、結團。其質量要求應符 合表9要求。表9木質素纖維質量技術要求項目單位指標試驗方法纖維長度，不大于mm6水溶液用顯微鏡觀測灰分含量%18± 5高溫590600燃燒后測定殘留物PH值7。5± 1。0水溶液用PH試紙或

40、PH計測定吸油率，不小于纖維質量的5倍用煤油浸泡后放篩上經振敲后稱量含水率（以質量計），不大于%5105烘箱烘2h后冷卻稱量7）、聚酯纖維陡坡橋梁和陡坡路基中面層 SBS改性AC 20C中須摻加聚酯纖維，以增強混合料的高溫抗車轍性能及抗開裂性能。聚酯纖維的質量應符合表10要求。表10聚酯纖維質量技術指標項目直徑長度比重抗拉強度斷裂伸長率單位mmmg/m3MPa%指標20。0 ± 5.06。0 ± 1。1。38> 60030 ± 10（3）、混合料組成設計1）、各層瀝青混合料必須采用骨架密實型結構，級配曲線接近平坦的S形曲線，并有良好的施工性能。殘留穩定度、劈

41、裂強度比、彎曲破壞應變應符合相 關要求上面層動穩定度應大于4000次/mm,中面層動穩定度應大于 3000次 /mm，下面層動穩定度應大于1000次/mm。瀝青混合料的配合比設計應通過目 標配合比設計、生產配合比設計及生產配合比驗證三個階段，以確定瀝青混合 料的材料品種及配合比、礦料級配、最佳瀝青用量。本項目瀝青混合料配合比 設計要求采用旋轉壓實法進行，并用馬歇爾試驗法進行瀝青混合料的組成設計 體積指標的驗證。2）、目標配合比設計階段。目標配合比設計的目的是優選礦料級配、確定 最佳瀝青用量.配合比設計檢驗按計算確定的設計最佳瀝青用量在標準條件下 進行.應該進行高溫穩定性檢驗、水穩定性檢驗、低溫

42、抗裂性能檢驗、滲水系數 檢驗。對不符合要求的瀝青混合料，必須更換材料或重新進行配合比設計。目 標配合比結果，供拌和機確定各冷料倉的供料比例、進料速度和試拌使用。3）、生產配合比設計階段 . 取樣測試各熱料倉的材料級配，確定各熱料倉的配合比，供拌和機控制室 使用。同時選擇適宜的篩孔尺寸和安裝角度 , 盡量使各熱料倉的供料大體平衡。 并取目標配合比設計的最佳瀝青用量 OAC、OAC±0.3 等 3 個瀝青用量進行馬 歇爾試驗和試拌，通過室內試驗及從拌和機取樣試驗綜合確定生產配合比的最 佳瀝青用量 , 由此確定的最佳瀝青用量與目標配合比設計結果的差值不宜大于 ±0.2%.4）、生

43、產配合比驗證階段。拌和機按生產配合比結果進行試拌、鋪筑試驗 段, 并取樣進行馬歇爾試驗， 同時從路上鉆取芯樣觀察空隙率的大小， 由此確定 生產用的標準配合比。 對確定的標準配合比 , 宜再次進行車轍試驗和水穩定性檢 驗。5）、經設計確定的標準配合比在施工過程中不得隨意變更。生產過程中應 加強跟蹤檢測 , 嚴格控制進場材料的質量 .如遇材料發生變化并經檢測瀝青混合 料的礦料級配、馬歇爾技術指標不符合要求時，應及時調整配合比、使瀝青混 合料的質量符合要求并保持穩定，必要時重新進行配合比設計。（4 ）、施工現場準備 .1）、瀝青混合料在攤鋪施工前， 應進行下承層的檢查 . 下承層表面有污染時， 必須

44、清理干凈。下面層施工前，應檢查透層、 封層油的灑布情況 , 如果灑布質量 不合格或出現漏灑 , 則應重新進行補灑 ; 中、上面層瀝青在攤鋪施工前，應先進 行粘層油的施工 , 待粘層油破乳后立即進行改性瀝青攤鋪施工。2）、瀝青混合料在施工前應做好各種機械設備的檢查 , 攤鋪前應保證機械設 備相互配套并能滿足拌和、運輸、攤鋪、碾壓和試驗檢測要求，機械設備運行 狀態良好 .3）、下面層瀝青混合料在攤鋪的前一天要進行測量放樣 ,按攤鋪機傳感器間 距,一般在直線上間隔 10 米、平曲線上間隔 5米做出標記，打好導向控制線支 架,根據松鋪系數算出松鋪厚度，決定導向控制線高度，掛好導向控制線,（測量 精度按

45、部頒標準控制）。用于控制攤鋪機攤鋪厚度的控制線的鋼絲拉力應不小于 800N。中、上面層改性瀝青應采用非接觸式平衡梁的方式來控制高程，故不需 要采用此方法來控制攤鋪厚度3、混合料的拌和（1）、拌和時，每種規格的集料、礦粉和瀝青都必須按批準的生產配合比 準確計量。誤差不得超過充許范圍。（2）、瀝青混合料的拌和時間經試拌確定，以瀝青均勻裹覆集料為度，要 求拌和均勻一致，無花白料，無結團成塊或嚴重的粗細集料離析現象。下面層瀝 青混合料每盤生產周期不宜少于45秒（其中干拌時間不少于510秒）。中、上 面層改性瀝青混合料及摻纖維的瀝青混合料的拌和時間應適當延長。（3）、使用改性瀝青時應隨時檢查瀝青泵、管道

46、、計量器是否受堵，堵塞 時應及時清洗。（4）瀝青混合料的施工溫度必須采用具有金屬探針的插入式數顯溫度計 測量，表面溫度可采用接觸式溫度計測定普通瀝青混合料的施工溫度宜通過粘 度一溫度曲線確定熱拌瀝青混合料的施工溫度和聚合物改性瀝青混合料的施 工溫度應根據實踐經驗并分別參照表 12、表13選擇。（5）、瀝青混合料拌制時，烘干集料的殘余含水量不得大于1%。每天開始幾盤集料應提高加熱溫度，并干拌幾鍋集料廢棄，再正式加瀝青拌和混合料。（6）、瀝青混合料出廠時應逐車檢測瀝青混合料的重量和溫度 ，記錄出廠時 間，并簽發運料單。表12瀝青混合料的施工溫度（C）瀝青加熱溫度155165礦料加熱溫度集料加熱溫度

47、比瀝青溫度高10瀝青混合料出料溫度145165混合料貯料倉貯存溫度貯料過程中溫度降低不超過10混合料廢棄溫度，咼于195混合料運到現場溫度，不低于145瀝青混合料攤鋪溫度，不低于正常施工135低溫施工150開如碾壓時混合料內部溫度，不低于正常施工130低溫施工145碾壓終了的表面溫度，不低于鋼輪壓路機70輪胎壓路機80振動壓路機70開放交通的路表溫度，不咼于50表13改性瀝青混合料的施工溫度（C）瀝青加熱溫度160165改性瀝青現場制作溫度165170成品改性瀝青加熱溫度，不大于175集料加熱溫度190220改性瀝青混合料出場溫度170185混合料最高溫度（廢棄溫度）195混合料貯存溫度拌和出

48、料后降低不超過 10攤鋪溫度160初壓開始溫度，不低于150碾壓終了的表面溫度，不低于90開放交通的路表溫度，不咼于504、瀝青混合料的運輸（1）、瀝青混合料應采用18t以上的運料車運輸，但不得超載運輸，或急剎車、急轉彎掉頭使封層、粘層油造成損傷。運力應稍有富余，施工過程中攤鋪 機前方應有不少于5輛車等待。（2）、運料車每次使用前后必須清掃干凈，在車廂板上涂一薄層隔離劑以 防止瀝青粘結；從拌和機向運料車上裝料時，應分前后中等多次挪動汽車位置, 平衡裝料，以減少混合料離析；為保溫、防雨、防污染，運料時混合料應加以覆 蓋，覆蓋要求用2層帆布，中間夾泡沫塑料.(3) 、運料車進入攤鋪現場時，輪胎上不

49、得沾有泥土等可能污染路面的臟 物，否則宜設水池洗凈輪胎。混合料在攤鋪地點憑運料單接收 ,若混合料不符合 施工溫度要求，或已經結成團塊、已遭雨淋則不得鋪筑。(4) 、攤鋪過程必須采用自行式瀝青轉運車，轉運車不得撞擊攤鋪機。運 料車應將混合料卸入瀝青轉運車，通過轉運車經二次拌和后向攤鋪機連續均勻 的供料 .運料車每次卸料必須倒凈 ,尤其對改性瀝青或 SMA 混合料，如有剩余， 應及時清除，防止硬結。5、瀝青混合料的攤鋪(1) 、當氣溫低于10°C時，不能進行混合料的攤鋪；攤鋪施工還應避免在雨 天進行，當路面滯水或潮濕時，應暫停施工。(2) 、攤鋪應采用兩臺同型號、新舊相當的攤鋪機組成梯隊

50、聯合攤鋪(上 面層宜用一臺全寬式瀝青攤鋪機進行攤鋪) ，另外還需要一臺同型號新舊相當的 攤鋪機備用。兩臺攤鋪機前后錯開1020m,呈梯隊方式同步攤鋪，兩幅之間應 有3060mm左右的搭接，并避開車道輪跡帶，上、下層的縱向搭接宜錯開200mm 以上.熱接縫形式應跨縫碾壓以消除接縫。(3) 、攤鋪機開工前必須提前0。51.0h預熱熨平板，預熱后溫度不低于 100C。鋪筑過程中應選擇熨平板的振搗錘壓實裝置具有適宜的振動頻率，以提高路面的初始壓實度。(4) 、攤鋪機的受料斗應涂刷薄層隔離劑或防粘結劑。(5) 、混合料的松鋪系數應根據混合料類型由試驗段確定 .攤鋪過程中應隨時 檢查攤鋪層厚度及路拱、橫坡

51、。(6) 、攤鋪機的螺旋布料器應相應于攤鋪速度調整至保持一個穩定的速度 均衡地轉動，兩側應保持有不少于送料器 2/3 高度的混合料，以減少在攤鋪過 程中混合料的離析 .(7) 、攤鋪機攤鋪施工必須緩慢、均勻、連續不斷，不得隨意變速或停頓， 以提高平整度，減少混合料的離析攤鋪速度宜為26m/min。當發現混合料出 現明顯的離析、波浪、裂縫、拖痕時 ,應分析原因，予以消除。(8) 、瀝青混合料攤鋪過程中隨時檢查其寬度、 厚度、平整度、 路拱及溫度，對不合格之處應及時進行調整（9）、對外形不規則，路面厚度不同、空間受到限制以及人工構造物接頭等 攤鋪機無法工作的地方，可以批準施工單位采用工人鋪筑。（1

52、0）、所攤鋪的混合料在未壓實前，施工人員不得踩踏，也不宜用人工反 復修整,當不得不由人工做局部找補或更換混合料時， 須仔細進行;特別嚴重的缺 陷應整層鏟除.6瀝青混合料的壓實（1）、瀝青路面施工應配備不少于6臺壓路機,并根據試驗段總結報告選擇 合理的壓路機組合方式及初壓、復壓、終壓的碾壓步驟（SMA瀝青穩定碎石上 面層由于不易產生推移，施工中可以不進行初壓，而直接進行復壓和終壓）。碾壓速度宜按表14選擇。壓路機的碾壓路線及碾壓方向不應突然改變而導致混合 料推移.碾壓區的長度應大體穩定，兩端的折返位置應隨攤鋪機前進而前進，橫 向不得在相同的斷面上表14瀝青混合料壓路機碾壓速度（km/h）壓路機類

53、型初壓復壓終壓話宜最大話宜最大話宜最大鋼筒式壓路機234356366輪胎式壓路機234356468振動式壓路機23（振動或靜壓）3（振動或靜壓）34。5（振動）5（振動）36 （靜壓）6（靜壓）（2）、壓路機不得在未碾壓成型或未冷卻的路段上轉向、制動或停留。同 時，應采取有效措施，防止油料、潤滑油、汽油或其它雜質在壓路機操作或停放 期間落在路面上。（3）、在沿著緣石或壓路機壓不到的其他地方，應采用振動夯板、熱的手 夯或機夯把混合料充分壓實。已經完成碾壓的路面，不得修補表皮。（4）、壓路機的碾壓溫度應符合表12或表13規定。并根據混合料的種類、 壓路機類型、氣溫、層厚等不同情況并經試壓確定。在不

54、產生嚴重推移裂縫的 前提下，初壓、復壓、終壓都應在盡可能高的溫度下進行 同時不得在低溫狀況 下作反復碾壓，以免使石料棱角磨損、壓碎，破壞集料嵌擠效果。（5）、初壓應緊跟攤鋪機后碾壓，并保持較短的初壓長度 ，以盡快使表面壓 實，減少熱量散失。初壓后應立即檢查平整度、路拱。初壓時壓路機噴淋系統 必須間隙噴水，噴水量調至最小并以不粘混合料為宜，以減少初壓時混合料表 面的溫度損失；復壓應緊跟在初壓后進行，且不得隨意停頓。壓路機碾壓段的 總長度應盡量縮短，通常不超過 6080m.采用不同型號的壓路機組合碾壓時宜 安排每一臺壓路機做全幅碾壓 ,防止不同部位的壓實度不均勻；終壓應緊跟在復 壓后進行，可選用雙輪鋼筒式壓路機或關閉振動的振動壓路機碾壓不宜少于 2 遍。具體的壓實機械組合方式和碾壓遍數、最適宜的碾壓速度等數據都應通過 試驗段得出。（7）、對以粗集料為主的較大粒徑的混合料，尤其是下面層大粒徑瀝青混 合料，宜優先采用振動壓路機復壓，雙鋼輪壓路機重量不宜小于1012t，宜采用 高頻率大振幅的碾壓方式。但在經過大跨徑橋梁時，應考慮大振幅產生的激振力對結構物本身的影響.壓路機相鄰碾壓帶重疊寬度為100200mm,振動壓路 機折返時應先停止振動.當采用三輪鋼筒壓路機時，重量不小于 12t，相鄰碾壓 帶宜重疊后輪的1/2寬度并不宜小于200mm對SMA路面一般不宜使用輪胎壓 路