1、目錄一工程樁設計概況1二工藝試樁的目的及樁位選擇32.1 試樁目的32.2 試樁位置選擇3三試樁設備、人員安排43.1 試樁設備43.2 試樁人員安排43.3 試樁時間安排5四試樁施工工藝流程6五試樁施工技術75.1施工準備7樁位測量放樣7場地平整與樁機就位7護筒埋設7泥漿的制備及循環凈化85.2鉆機成孔8旋挖樁機鉆進8鉆孔中注意事項95.3成孔檢查105.4清孔105.5 鋼筋籠加工及吊放105.6二次清孔工藝125.7灌注水下混凝土12混凝土灌注12六試樁檢測14七質量控制措施147.1質量控制與檢驗14樁位控制14樁斜控制15樁徑控制15樁長控制15樁底沉渣控制15樁頂控制15混凝土強度

2、控制15樁身結構控制16原材料控制167.2質量檢查16成孔質量檢查16樁身混凝土質量檢查17鋼筋加工及安裝17八安全保證措施18九環保水保措施19十文明施工措施19一 工程樁設計概況來福士廣場工程樁共有657根，采用直徑為D1.0、D1.2、D1.4、D1.6、D1.8、D2.0、D2.2、D2.5的鉆孔灌注樁，樁身采用C40水下砼，樁體主筋采用HRB400鋼筋，主筋保護層厚度為70mm。樁端持力層為燕山晚期花崗巖晚期強風化（上帶）層和中風化層。樁基礎規格及樁數詳見表1。樁體的實際長度以現場實測進入持力層深度和設計樁長雙控為準,尚應同時保證樁長不小于6m和6d(d為樁身直徑),還需滿足以下要

3、求：1、樁端持力層為燕山晚期花崗巖強風化（上帶）時，進入持力層深度為2.0D；樁端持力層為燕山晚期花崗巖中風化時，進入持力層深度為2m。2、ZJ1h和ZJ1i進入持力層中風化深度不少于3m；ZJ1i-1進入持力層中風化深度不小于5m。表1 樁基礎規格及樁數一覽表二工藝試樁的目的及樁位選擇2.1 試樁目的1）對施工流程形成管控操作樣板；2）驗證施工設備（旋挖鉆機）的適用性及在不同地層的工效，作為后續進度安排的依據；3）確定施工質量控制的各項參數；4）驗證成孔質量、清孔質量及成樁質量。2.2 試樁位置選擇根據現區現狀、樁位重要性等條件，本工程選取1根工程樁進行工藝試樁，樁號為G337（自編號），樁

4、心坐標X = 16503.286 Y = 101086.389，試樁位置見圖1。選取試樁樁身直徑為1.8m，設計有效樁長40m。三 試樁設備、人員安排3.1 試樁設備工藝試樁設備詳見表2：表2 試樁設備表序號機械設備名稱規格型號數量1旋挖鉆機SR-3601臺2泥漿泵3PN2臺3泥漿分離器ZX-2001臺4吊車QUY501臺5鋼筋切斷機GQ401臺6鋼筋調直機GT3/81臺7鋼筋彎曲機GW501臺8電焊機ZX5/BX14臺9鋼尺50M1把10泥漿比重計1件11泥漿粘度測量儀1件12泥漿含砂率測量儀1件13測繩70m14全站儀TC7021臺15坍落度桶1只16水準儀SZ-21臺3.2 試樁人員安排

5、工藝試樁擬采用旋挖鉆機成孔，所需人員及分工如表3：表3 工藝試樁主要人員及其分工表序號姓名崗位職責1宋懷志項目副經理負責試樁過程各班組、部門協調2文 敏技術負責負責對試樁人員進行技術交底，試樁過程各工藝流數據的收集、記錄，質量檢查。3張志剛技術負責負責現場試樁技術指導4王 磊技術員負責數據記錄、整理5歐可歌現場主管負責現場試樁準備組織，施工工藝流程在現場的落實6李秋平泥漿專職管理員負責試樁的泥漿管理7陳宏偉試驗員負責試樁過程自檢檢測8王 戰測量員負責樁位放樣、鉆桿垂直度監測9旋挖鉆班組操作工人6人，負責試樁施工10雜工班組輔助施工6人，負責輔助施工11鋼筋班組鋼筋籠制安8人，鋼筋籠制作、接籠等

6、3.3 試樁時間安排工藝試樁時間安排表見表4：表4 試樁時間安排序號工序名稱8月101112131415212223241施工準備2鋼筋籠制作3旋挖鉆成孔4清孔5鋼筋籠下放6二次清孔7水下砼澆筑8超聲波檢測9試樁總結四 試樁施工工藝流程試樁施工工藝流程如圖2示：澆注水下砼置換泥漿試樁檢測安放鋼筋籠吊放導管驗 收排渣鋼筋籠制作鋼筋籠驗收安放護筒測量放線樁機就位測量復核鉆機成孔鉆孔質量檢查補漿渣土外運泥漿池施工準備泥漿制備、現場平整、砼配比審批、試樁方案審批、試樁參加人員技術安全交底空氣吸泥清孔空氣吸泥二次清孔圖2 試樁施工工藝流程圖五 試樁施工技術5.1施工準備試樁技術準備：試樁前必須完成試樁方

7、案、水下混凝土的配合比審批，完成試樁參加人員的安全、技術交底；試樁現場準備：主要包括完成現場的場地平整、樁位測量及放樣、泥漿制備（單樁泥漿量約為160m3，準備2倍合格的泥漿量即不少于320m3）、泥漿循環系統設置、旋挖鉆機調試、制作和埋設護筒等。樁位測量放樣根據業主提供的測量控制點，采用全站儀現場布置控制網并復核。依據樁基中心軸線坐標值定出樁基中心點，并在樁心位置打入鋼筋頭作標記。樁中心的放樣誤差控制在1cm以內。場地平整與樁機就位試樁設備采用SR-360旋挖鉆機，就位時與平面最大傾角不超過4°，現場地面承載能力大于250kN/m2。鉆機平臺處必需碾壓密實,并鋪設鋼板。進行樁位放樣

8、，將鉆機行駛到要施工的孔位，調整桅桿角度，操作卷揚機，將鉆頭中心與鉆孔中心對準，并放入孔內，調整鉆機垂直度參數，使鉆桿垂直，同時稍微提升鉆具，確保鉆頭自由浮動孔內。護筒埋設護筒用8mm的鋼板制作，其內徑為2.0 m，高度4m。為增加剛度防止變形，在護筒上、下端口和中部外側各焊一道加勁肋，并在上部用槽鋼焊吊點。其底部埋置在地表下3.5m以上，護筒頂高出地面0.3m。護筒埋設采用挖埋法，即用專用旋挖鉆機的鉆斗挖除所要埋護筒的土層后，將護筒放入其中。埋設準確、水平、垂直、穩固，護筒的四周回填粘土并夯實。鉆機導桿中心線、回旋盤中心線、護筒中心線保持在同一直線。護筒中心與設計樁位中心的偏差不得大于10m

9、m，鋼護筒垂直度偏差不允許大于0.5%，保證鉆機沿著樁位垂直方向作業。護筒就位后在護筒口用鋼筋焊十字架，在十字架中心掛吊線錘，自然下放，看是否與樁中心重合，以此來校核護筒安設位置的偏差，護筒就位后，其外側開挖縫分層回填夯實。泥漿的制備及循環凈化試樁使用泥漿攪拌機制備。試樁開始前必須完成泥漿系統的布置，擬在試樁位置與泥漿儲備池之間布設兩根D100泥漿專用管，鉆樁開始后，泵送往樁孔內補充泥漿。泥漿造漿材料選用優質粘土或膨潤土，必要時再摻入適量CMC羧基纖維素或純堿等外加劑，保證泥漿自始至終達到性能穩定、少沉淀、護壁效果好和成孔質量高的要求。試驗工程師負責泥漿配合比試驗，對全部樁基的泥漿進行合理配備

10、。在鉆孔樁施工過程中，對沉淀池中沉渣及澆筑混凝土時溢出的廢棄泥漿隨時清理，嚴防泥漿溢流，并用汽車棄運至指定地點傾泄，禁止就地棄渣，污染周圍環境。砼澆筑時，孔內泥漿采用泵輸送回泥漿處理設備中進行分離處理，合格泥漿回收至儲漿池內備用，或處理后循環使用，經處理仍無法達到合格標準的采用外運處理。護壁泥漿質量檢查記錄表見附表1。5.2鉆機成孔旋挖樁機鉆進鉆進過程中，操作人員隨時觀察鉆桿是否垂直，并通過深度計數器控制鉆孔深度，另外，鉆孔深度達到下一節鉆桿深度后暫停施工，由測量人員對鉆桿垂直度進行復測，合格后再繼續鉆進。旋挖斗鉆頭順時針旋轉鉆進時，底板的切削板和筒體翻板的后邊對齊。鉆屑進入筒體，裝滿一斗后，

11、鉆頭逆時針旋轉，底板由定位塊定位并封死底部的開口，之后提升鉆頭到地面卸土。開始鉆進時采用低速鉆進，主卷揚機鋼絲繩承擔不低于鉆桿、鉆具重量之和的20%，以保證孔位不產生偏差。1）素填土層：結合該地層較松散的特點采用下置深護筒的施工工藝，利用旋挖鉆機的優點，采用擠壓法，夯實護筒，勻速鉆進。泥漿相對密度控制在1.071.15之間。2）砂層：本項目砂層含泥量較少，容易造成塌孔，鉆機在該層適當減慢鉆斗的提升速度，使成孔后的泥漿填充到孔內，形成護壁；同時，控制每斗的進尺在50cm左右，提高該層的泥漿比重至1.151.2。3）粘土層、強風化層：結合該地層相當穩定的特點，采取高轉速、低扭矩的施工方法快速加壓，

12、從而縮短成孔時間。泥漿相對密度1.071.15。4）中風化巖層：該層采用低轉速大扭矩的施工工藝配合短螺旋鉆頭及撈砂鉆頭，相互替換確保孔壁的完整性及孔內沉渣的厚度，避免重復破碎。泥漿相對密度1.071.15。根據設計要求，G337號樁樁底需進入花崗巖中風化2m，當鉆機達到中風化巖面后，采集巖樣，由業主、設計、勘察、監理單位對巖性進行確認，并確定樁孔的終孔標高。樁孔鉆至終孔標高后,對成孔的孔徑、孔深和垂直度等進行自查，滿足要求后請監理工程師進行驗收，為清孔做好準備。5.2.2鉆孔中注意事項1）防止坍孔坍孔的表面特征是孔內水位突然下降，孔口冒細密的水泡，出渣量顯著增加而不見進尺，鉆機負荷顯著增加等，

13、坍孔的主要原因有：泥漿比重不夠或泥漿其它性能不符合要求，使孔壁未形成護壁泥皮，孔壁滲漏；孔內水頭高度不足，支護孔壁壓力不夠；護筒埋置太淺，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸濕泡軟或鉆機裝置在護筒上由于振動使孔口坍塌、護展或較大坍孔；清孔后泥漿比重、粘度等指標降低；起落鉆頭時碰撞孔壁。預防及處理原則是保證鉆孔時泥漿質量的各項指標滿足規范要求；保證鉆孔時有足夠的水頭高度，在不同土層中選用不同的進尺；起落鉆頭時對準鉆孔中心插入；回填砂和粘土的混合物到坍孔處以上12m重新鉆進。2）防止鉆孔偏斜和縮孔偏斜縮孔原因有鉆孔中遇有較大的孤石或探頭石，擴孔較大處鉆頭擺動偏向一方；在有傾斜度的軟硬地層交界處、

14、巖石傾斜處或者粒徑大小懸殊的砂夾卵石中鉆進，鉆頭受力不均；鉆機底座未安置水平或產生不均勻沉陷；在軟地層中鉆進過快，水頭壓力差小。預防和處理方法是在安裝鉆機時使底座水平，起重滑輪、鉆頭中心和孔位中心三者在一條豎直線上，并經常檢查校正；在有傾斜的軟硬地層鉆進時，采取減壓低速鉆進；鉆桿、接頭逐個檢查，及時調整。遇有斜孔、偏孔時，用檢孔器檢查探明偏斜和縮孔的位置情況，在偏孔、縮孔處反復掃孔；偏孔、縮孔嚴重時回填粘性土重鉆。3）防止孔中掉鉆鉆進時強提強扭、鉆頭接頭不良或疲勞破壞易使鉆頭掉入孔中，另外由于操作不當，也易使孔上鐵件等雜物掉入孔內。小鐵件用電磁鐵打撈，鉆頭的打撈視具體情況而定，主要采用打撈叉、

15、打撈鉤、打撈活套、偏鉤和鉆錐平鉤等。5.3成孔檢查成孔達到設計標高后，對孔深、孔徑、孔壁、垂直度等進行檢查，不合格時采取措施處理。孔深、孔徑、垂直度檢查時，利用旋挖鉆自帶的測量系統進行檢測。在確認鉆斗外徑符合樁徑要求的情況下，通過邊測量邊調整使鉆桿中心線與樁中心重合，不加動力的情況下沿樁孔垂直緩慢下放鉆桿至孔底，再利用旋挖鉆自帶測量系統檢測樁孔垂直度和深度數值。垂直度達不到設計和規范要求的，采用沖孔樁機進行修孔；孔深、孔徑達不到設計要求的，采用旋挖鉆機進行修孔，合格后方能進入下一道工序。根據建筑地基基礎工程施工質量驗收規范GB 20202-2002要求，試樁的垂直度允許偏差為小于1%；樁位允許

16、偏差為300mm；樁徑允許偏差為±50mm；孔深不允許小于設計孔深，但超深不得大于300mm。成孔施工記錄見附表2。5.4清孔試樁采用空氣吸泥法進行清孔。將沉淀物清出孔位，要求孔內排出或抽出的泥漿手摸無23mm顆粒，泥漿比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度1720s；澆筑水下混凝土前孔底沉渣厚度，不大于5cm。為確保清孔質量，清孔時必須儲備足夠的合格泥漿，泥漿量不少于2倍樁孔的體積，即不少于320m3。5.5 鋼筋籠加工及吊放1）鋼筋骨架制作樁體的實際長度以現場實測進入持力層深度和設計樁長雙控為準,設計樁長為40m，因暫不知中風化巖面埋深，制作鋼筋籠時考慮留富余長度，鋼筋籠骨架在制

17、作場內分兩節制作，每節長24m。先制作骨架，后套入螺旋箍筋，按設計位置布置好螺旋筋并綁扎于主筋上，點焊牢固，最后安裝和固定超聲波檢測管。試樁直徑為1.8m，按照規范要求在鋼筋籠上對稱布設4根超聲波檢測管，要求超聲波檢測管全封閉（下口封閉、上端加蓋），管內無異物，水下混凝土施工時嚴禁漏漿進管內。為了及時檢測試樁的質量，超聲波檢測管延長至高出地面30cm。將空孔部分超聲波檢測管制成整體骨架，在第二節鋼筋籠頂端快下放至護筒頂面時，與第二節鋼筋籠對接，最后整體下放入樁孔。2）鋼筋骨架保護層的設置保護層采用5mm厚鋼板制作墊塊，焊接于鋼筋籠的主筋上，保護層墊塊沿鋼筋籠豎向每4m設置一組，每組不少于4塊保

18、護層鋼板對稱分布。如圖2示：圖3 保護層定位示意圖3）鋼筋骨架的存放、運輸與現場吊裝鋼筋骨架臨時存放的場地必須保證平整、干燥。存放時，每個加勁筋與地面接觸處都墊上等高的方木，以免受潮或沾上泥土，每個鋼筋籠制作好后要掛上標志牌。鋼筋籠入孔時，由一臺55t履帶吊機吊裝,采用主副鉤配合吊裝法，四點起吊。吊點布置圖見圖4。B、C為主吊點，D、E為副吊點。圖4 吊點布置圖起吊前準備好各項工作，指揮55t吊機轉移到起吊位置，司索工在鋼筋籠上安裝鋼絲繩和卡環，掛上主吊鉤及副吊鉤。檢查吊機鋼絲繩的安裝情況及受力重心后，開始同時平吊。鋼筋籠吊至離地面0.3m0.5m后，應檢查鋼筋籠是否平穩，后主吊慢慢起鉤，根據

19、鋼筋籠尾部距地面距離，隨時指揮副吊配合起鉤。鋼筋籠吊起后，主鉤慢慢起鉤提升，副吊配合，保持鋼筋籠距地面距離，最終使鋼筋籠垂直于地面。指揮司索工卸除鋼筋籠上副吊點吊鉤，然后遠離起吊作業范圍。指揮吊機吊籠入孔、定位，吊機旋轉應平穩，在鋼筋籠上拉牽引繩。下放時若遇到鋼筋籠卡孔的情況，要吊出檢查孔位情況后再吊放，不得強行入孔。當鋼筋籠先后下放到E、D吊點時，暫停放下，分別拆下E、D吊點的鋼絲繩、卡環。當鋼筋籠繼續下放到C吊點時，暫停放下，并且插入槽鋼，把鋼筋籠固定在護筒頂，然后將C吊點的鋼絲繩、卡環改綁到B吊點的對面，然后繼續下放鋼筋籠。在第一節鋼筋籠吊放完成后，起吊第二節籠至孔口，進行主筋焊接，全部

20、主筋焊接完成，纏繞箍筋并梅花形點焊，經驗收合格后方可勻速下放。最后下放空孔部分超聲波檢測管骨架，下放方法與鋼筋籠相同。骨架最上端的定位，必須由測定的孔口標高來計算定位筋的長度，為防止鋼筋籠掉籠或在灌注過程中浮籠，采用圓鋼制作的吊筋懸掛在鋼護筒上。鋼筋籠中心與設計樁中心位置對正，反復核對無誤后再焊接定位于鋼護筒上，完成鋼筋籠的安裝。鋼筋籠定位后，在6h內澆注混凝土，澆筑過程嚴格按照施工規范進行操作，確保埋管深度不大于6m，防止鋼筋籠上浮。5.6二次清孔工藝鋼筋籠下放到位固定后，立即安放導管。導管采用鋼管制成，直徑為300mm，接頭為快速螺紋接頭。導管使用前做水密承壓及接頭抗拉試驗，試壓壓力不低于

21、孔底壓力的1.5倍，然后用吊機逐段吊裝接長、下放，導管下端距孔底的距離為500mm。混凝土導管安放完后，若孔底沉碴厚度不滿足設計要求，利用導管進行二次清孔。空氣管從導管內插入，管端距離導管底部不少于1.5m，通過空氣管輸送空氣，空氣從導管往上排除，在管內形成負壓，將樁孔底部的沉碴吸出，直至樁底沉碴厚度小于5cm。清孔時及時向樁孔內補充優質泥漿，確保護筒內水頭，并取樣檢測，經監理工程師現場檢驗合格后，立即拆除吸泥管，安裝料斗澆筑水下混凝土。5.7灌注水下混凝土試樁樁身混凝土采用C40水下商品混凝土，施工前通過攪拌站試驗成果進行混凝土配合比設計，并報送監理單位審批。因本工程樁基礎孔深較大，樁徑較大

22、，為確保樁身混凝土的澆筑質量，商品混凝土的坍落度控制在180220mm，水泥或膠凝材料的初凝時間不宜小于6h。5.7.1混凝土灌注1）澆筑方法本工程采用泥漿下直升導管法灌注水下混凝土。2）首盤澆筑開澆采用隔水混凝土球。在導管開澆前，預備好足夠數量的混凝土(考慮導管內容積及封埋導管1.0m深的方量)后方可進行開澆，試樁第一盤混凝土量不少于15m3。開澆前，導管內放置略小于導管內徑的隔離混凝土球作為隔離體，隔離泥漿與混凝土。3）澆筑過程控制灌注混凝土一旦開澆后，連續進行，不得中斷。澆筑過程中，導管埋入混凝土的深度不得小于2.0m，亦不宜大于6m，以便起拔并嚴禁將導管拔出混凝土面。每隔30min測量

23、一次樁孔內混凝土面深度（澆筑后期和淺孔縮短間隔時間至515min)，并及時填繪混凝土澆筑指示圖及混凝土澆筑量隨深度的理論曲線和實際變化曲線，指導導管的拆卸工作。當澆筑方量與混凝土頂面位置不相符時，應及時分析原因，找出問題所在，及時處理。灌注水下混凝土記錄表見附表3。澆注過程中，密切注意孔口情況，若發現鋼筋籠上浮，應停止砼澆注，同時，在鋼筋籠上面加壓重物，在不超過規定的中斷時間內繼續澆注。不符合質量要求的混凝土嚴禁澆入導管內，防止入管的混凝土將空氣壓入導管內，另外，孔口應設置蓋板，避免混凝土散落孔內。混凝土面上升速度控制在2m/h以上，事故中斷處理應快速，不超過相應混凝土的初凝時間。灌注時，混凝

24、土置換出的泥漿通過泥漿循環系統輸送回泥漿處理設備中進行處理，防止泥漿溢出污染環境。混凝土連續灌注，灌注的樁頂標高比設計樁頂標高高出0.5m，以保證混凝土強度，多余部分在承臺混凝土施工前鑿除，樁頭無松散層。處于地面以下的井口整體式鋼護筒，在灌注混凝土后立即拔出。4）灌注過程中注意以下幾點：（1）嚴格控制混凝土的質量。除控制混凝土的配合比外，還要防止混凝土中混入異物造成泵管堵塞。一旦堵塞，及時組織力時進行檢查和疏通，以確保灌注的連續性。若耽擱的時間較長，利用履帶吊上下抖動導管，防止導管活動困難影響灌注。當漏斗或導管內的混凝土下落困難時可采用相同的方法處理，或適當減少導管的埋深。（2）灌注過程中，當

25、導管內混凝土不滿，上段有空氣時，后續混凝土緩慢灌入，防止在導管內成高壓氣囊（3）隨時用測錘測量混凝土面的高度，以提供拆除導管的依據。由于混凝土面不平整，進行多點測量。提升導管時保持導管軸線堅直和位置居中，逐步提升。拆、裝導管要快，導管接頭要清洗，漏斗和導管要上緊。、混凝土面到達鋼筋籠時可能產生鋼筋籠上浮的現象，為避免上浮，采用下列措施：施工必須緊揍，檢查必須仔細，同時根據當天的外部條件（如風、雨、高、低溫等）做出相應的安排。澆筑過程中專人觀察吊筋或超聲波管與護筒的相對關系，發現鋼筋籠上浮時立即停止混凝土澆筑。混凝土面接近鋼筋籠時，保持圈套埋深，放慢灌注速度，混凝土面進入鋼筋籠2-3m后，適當提

26、升導管，減小埋深（但不小于1m），以保證鋼筋籠在導管底口以下的埋深，從而加強混凝土對鋼筋籠的握裹力。灌注接近結束，取樣檢查混凝土的質量確定最終的灌注高度，樁頂超出設計標高0.5m，以保證樁頭部位混凝土的質量。接近結束時導管內的混凝土柱高度減小，外側的泥漿密度加大、沉淀增加，常發生混凝土上升困難的現象。可向孔內加水并掏除沉淀物或增加漏斗高度。拔最后一節導管時要慢，防止泥漿擠入產生泥心。六 試樁檢測本次試樁砼澆筑10天后，委托有資質的單位進行樁身質量檢測，提交檢測成果報監理工程師審批。根據檢測結果總結改進樁基施工工藝、施工方法，作為本工程后續樁基施工的指導依據。七 質量控制措施7.1質量控制與檢驗

27、樁基是一種深入地下的隱蔽工程，其質量不能直接進行外觀檢查，在施工全過程中，必須采取有效的質量控制措施，以確保灌注樁質量完全滿足設計要求。樁基質量控制點包括樁位、樁徑、樁斜、樁長、樁底沉渣厚度、樁頂浮渣厚度、樁的結構、混凝土強度和勻質性、鋼筋籠等內容。樁位控制為確保樁位質量，采取精密測量方法，即用全站儀定位，護筒埋設完，再次進行復測。采用焊制的坐標架校正護筒中心同樁位中心，保持一致。對相鄰已施工的樁的樁身傾斜情況必須事先掌握；當已完成的灌注樁存在樁身傾斜的情況時，特別是兩側樁都已澆筑完成的情況，由設計、監理和施工單位共同確定未施工樁的開孔位置，以保證此樁施工不破壞兩側樁體。樁斜控制埋設護筒采用護

28、筒內徑上下兩端十字交叉法定心，通過兩中心點，能確保護筒垂直。鉆進中及時測定垂直度，保證孔垂直度小于1%。發現垂直度過大，立即采取糾斜措施。樁徑控制根據地層情況合理選擇鉆頭直徑，對樁徑控制有重要作用。孔徑可比鉆頭直徑大510cm。在砂層、礫石等松散地層，為防止坍塌掉塊而造成超徑現象，合理使用泥漿。樁長控制施工中對護筒口高程與各項設計高程都要搞清楚，正確換算。土層中鉆進，錐形鉆頭的起始點要準確無誤，根據不同土質情況進行調整。機具長度丈量要準確。正確丈量鋼繩長度，并考慮負重后的伸長值，發現錯誤及時更正。樁底沉渣控制土層、砂層或礫石層鉆進，一般用泥漿換漿方法清孔。合理選擇泥漿性能指標，換漿時返出鉆孔的

29、泥漿比重小于1.25，才能保持孔底清潔無沉渣。孔底淤積厚度，嚴格按清孔標準規定執行，防止沉渣過多而影響樁長和灌注混凝土質量。樁頂控制灌注的混凝土，通過導管底部流出，把孔底的沉渣沖起并填補其空間。隨著灌注的繼續，混凝土面不斷升高，由于沉渣比重比混凝土小，始終浮在最上面，形成樁頂浮渣。浮渣的密實性較差，與混凝土有明顯區別。當混凝土灌注至最后一斗時，準確探明浮渣厚度。計算調整末斗混凝土容量。灌注完以后再復測樁頂高度，達到設計要求時將導管拆除，否則補料。混凝土強度控制根據設計配合比，進行混凝土試配，快速保養檢測。對混凝土配合比設計進行必要的調整。有質量保證書的也要進行核對。嚴格按規定作試塊，保證取樣質

30、量和數量。直徑大于1m或單樁混凝土量超過25m3的樁，每根樁身混凝土應留置1組試塊，每組試塊應留3塊。樁身結構控制制作鋼筋籠不能超過規范允許的誤差，包括主筋的搭接方式、長度。定位塊是控制保護層厚度的主要措施，不能省略。鋼筋籠的全部數據都按隱蔽工程進行驗收、記錄。起吊部位可增焊環筋，提高強度。起吊鋼繩放長，以減少兩繩夾角，防止鋼筋籠起吊時變形。確保導管密封良好，灌注時活動導管時提高不能過多，防止夾泥、斷樁等質量事故發生。如發生這些事故，將導管全部提出，處理好后再下入孔內。原材料控制對每批進場的鋼筋原材料，嚴格檢查標號、出廠日期和出廠實驗報告等材質證明文件并抽樣檢查，各項性能指標均符合設計要求才能

31、使用，嚴禁使用不合格。鋼筋直徑超過12mm時，進行機械性能及可焊性性能試驗；進場后的鋼筋每批(同品種、同等級、同一截面尺寸、同爐號、同廠家生產的每60t為一批)內任選三根鋼筋，各截取一組試樣，每組3個試件，一個試件用于拉伸試驗(屈服強度、抗拉強度及延伸率)；一個試件用于冷彎試驗；一個試件用于可焊性試驗；如果有一個試件試驗失敗或不符合標準要求，另取兩個試件再做試驗。如果兩個試件中有一個試驗結果仍不符合要求，則該批鋼筋將不得接收，或根據試驗結果由監理人審查決定降低級別用于非承重的結構。施工中每日對泥漿站泥漿進行日常檢驗，主要檢測泥漿的比重、粘度、含砂率等指標。7.2質量檢查成孔質量檢查鉆孔灌注樁在

32、成孔過程中及終孔后以及灌注混凝土前，均需對鉆孔進行階段性的成孔質量檢查。鉆孔樁的成孔質量檢查項目及檢查方法見表5。表5 鉆孔樁檢查項目項次檢查項目規定值或允許偏差1樁混凝土強度(MPa)在合格標準內2孔的中心位置(mm)203孔徑(mm)±504傾斜度(%)小于15孔深(m)超深不大于3006沉淀厚度(mm)507清 孔 后泥漿指標密度(g/cm3)1.031.10粘度(s)1720含砂率(%)<2(1)孔位檢查鋼護筒埋設完，在樁開孔前采用全站儀定位檢查。(2）孔徑和孔形檢查孔徑檢測是在樁孔成孔后，下入鋼筋籠前進行的，可采用測量鉆頭直徑，用與設計樁徑相同的鉆頭自孔口至孔底下入鉆

33、孔中，若鉆頭通過鉆孔中不卡鉆，則表明孔徑合格。還可以根據樁徑制做籠式井徑器入孔檢測，籠式井徑器用8和12的鋼筋制作，其外徑等于鋼筋籠直徑加100mm，但不得大于鉆孔的設計孔徑，長度等于孔徑的34倍（旋轉鉆成孔）。其長度與孔徑的比值選擇，可根據鉆機的性能及土層的具體情況而定。檢測時，將井徑器吊起，孔的中心與起吊鋼繩保持一致，慢慢放入孔內，上下通暢無阻表明孔徑大于給定的籠徑。還可以結合旋挖鉆設備自帶的測量系統進行測量。(3）孔深和孔底沉渣檢查孔深和孔底沉渣采用標準錘檢測。測錘一般采用錐形錘，錘底直徑1315cm，高2022cm，質量46kg。測繩必須經檢校過的鋼尺進行校核。(4）成孔豎直度檢查采用鉆桿測斜法檢查。(5）清孔檢查清孔完成以小時后，在樁孔底部以上0.5m處取孔內泥漿，用比重稱、粘度計和含沙量計測定泥漿的比重、粘度和含沙量。樁身混凝土質量檢查每樁在澆筑混凝土時，對攪拌的混凝土進行取樣成型，到齡期后進行室內有關混凝土指標試驗。混凝土試件成型組數按設計規定的數量。同時，在砼澆筑10后通過超聲波管對樁體