1、摘 要輸油泵的功用是保證低壓油路中柴油的正常流動，克服柴油濾清器和管道的阻力，并以一定的壓力向噴油泵輸送足量的柴油。輸油泵殼體的機械加工工藝至關重要因此在生產過程中，使生產對象（原材料，毛坯，零件或總成等）的質和量的狀態發生直接變化的過程叫工藝過程，如毛坯制造，機械加工，熱處理，裝配等都稱之為工藝過程。在制定工藝過程中，要確定各工序的安裝工位和該工序需要的工步，加工該工序的機車及機床的進給量，切削深度，主軸轉速和切削速度，該工序的夾具設計，刀具及量具，還有走刀次數和走刀長度，最后計算該工序的基本時間，輔助時間和工作地服務時間。關鍵詞:殼體加工 加工工藝 夾具設計AbstractOil pump

2、s is the work of low pressure in the diesel oil that the normal flow and overcome the resistance of the pipeline and diesel filter with certain pressure to fuel injection pump transportation plenty of diesel. Shell oil pumps of the machining process is very important so in the production process, ma

3、king the production object (raw materials, a blank, the parts or assembly, etc) the quality and quantity of the state of the process is called direct change happened process, such as blank manufacturing, mechanical processing, heat treatment, the assembly and so on are called the process technology.

4、 In making process, to make sure the process of installation location and the process need to work step, processing the process of locomotive and feed of the machine tool, cutting depth, spindle speed and cutting speed, this process of fixture design, tools and measuring tools, and go and go knife k

5、nife number length, finally calculated the process of basic time, auxiliary time and locate service time.Key words：Shell processing Processing technology Fixture design1. 緒論1.1.選題的目的及意義本課題依據中國一拖，夾具在機械加工中具有重要的作用，它能保證加工精度，提高產品質量，減輕工人的勞動強度，保證安全，提高勞動生產率，能以優質、高效、低耗的工藝去完成零件的加工和產品的裝配等等。而使用了分度鉆的好處在于，可采用多工位加

6、工，能使加工工序集中，從而提高生產率。使用夾具的最根本目的是獲得好的經濟效益。1.2.夾具在生產中的地位夾具在工業中不僅是個技術問題，而且是個經濟問題。每當設計一套夾具之前，都要進行必要的技術，使所設計的夾具獲得最佳的經濟效果。對設計夾具進行經濟技術分析時，應從精度設計和結構設計兩方面考慮。本次設計用的是專用夾具，對專用夾具的設計分析如下夾具及其在生產中的應用專用夾具是為零件的某一道工序加工而設計制造的，在產品相對穩定、批量較大的生產中使用；在生產過程中它能有效地降低工作時的勞動強度、提高勞動生產率、并獲得較高的加工精度。專用夾具的主要作用有以下幾個方面：準確、可靠的定位和夾緊，可以減輕甚至取

7、消下料和劃線工作。減小制品的尺寸偏差，提高了零件的精度和可換性夾具設計的基本要求：1減少了加工時繁瑣的操作，獲得較高的生產率和加工精度 2.工裝夾具應具備足夠的強度和剛度。夾具在生產中投入使用時要承受多種力度的作用，所以工裝夾具應具備足夠的強度和剛度。 3.  w) y, H! s- e3 3.3.夾緊的可靠性。夾緊時不能破壞工件的定位位置和保證產品形狀、尺寸符合圖樣要求。既不能允許工件松動滑移，又不使工件的拘束度過大而產生較大的拘束應力。 4.夾具體應具有良好的加工精度和尺寸穩定性。對于夾具體上用來安裝定位元件、對刀（或導向元件）的工作表面，應提出相應的尺寸、幾何公差以及

8、粗糙度的具體要求，并作相應的熱處理或時效處理。 5.有良好的結構工藝性和使用性。家具體上部加工的毛面與工件表面之間應保證有一定的空隙，以免安裝時產生干涉，空隙大小可按以下經驗數據選取:夾具體是毛面，弓箭也是毛面，去815mm；夾具體是毛面，而工件是光面時，取410mm。 6.力求結構簡單，裝卸方便。在保證強度和剛度的前提下，極可能體積小、重量輕、以便于操作。 7.排屑方便。 8.夾具在機床上安裝要穩定、可靠 。 1.3.鉆床夾具的設計要點由于鉆床時易產生振動，因此設計鉆夾具時應注意：夾緊力要足夠且反行程自鎖；夾具的安裝要準確可靠，即安裝及加工時要正確使用定向鍵、對刀裝置；夾具體要有足夠的剛度和

9、穩定性，結構要合理。為了提高勞動生產率，保證加工質量，降低勞動強度，需要設計專用夾具。對刀裝置對刀裝置由對刀塊和塞尺組成，用來確定夾具和刀具的相對位置。對刀裝置的結構形式取決于加工表面的形狀。鉆床的刀具需要引套。對刀塊常用銷釘和螺釘緊固在夾具體上，其位置應便于使用塞尺對刀，不妨礙工件裝卸。對刀時，在刀具與對刀塊之間加一塞尺，避免刀具與對刀塊直接接觸而損壞刀刃或造成對刀塊過早磨損。塞尺有平塞尺和圓柱形塞尺兩種，其厚度和直徑為35mm,制造公差h6。對刀塊和塞尺均已標準化（設計時可查閱相關手冊），使用時，夾具總圖上應標明塞尺尺寸及對刀塊工作表面與定位元件之間的位置。對刀裝置應設置在便于對刀而且是工

10、件切入的一端。.夾具體設計為提高鉆床夾具在機床上安裝的穩固性，減輕其斷續切削可能引起的振動，夾具體不僅要有足夠的剛度和強度，其高度和寬度比也應恰當，一般有H/B11.25，以降低夾具重心，使工件加工表面盡量靠近工作臺面。此外，還要合理地設置加強筋和耳座。用來安裝和固定定位元件，夾緊機構和鉆模板的實體。具體大小根據整個機構的大小而調整，要保證機構的穩定，水平，所以形位公差會有較嚴格的要求。1.3.3 夾具設計的基本要求1.工裝夾具應具備足夠的強度和剛度；2.夾緊的可靠性；3焊接操作的靈活性；4便于焊件的裝卸；5良好的工藝性。工裝夾具設計的基本方法與步驟（1）設計前的準備夾具設計的原始資料包括以下

11、內容：1夾具設計任務單；2工件圖樣幾技術條件；3工件的裝配工藝規程；4夾具設計的技術條件。5夾具的標準化和規格的標準化資料，包括國家標準，工廠標準和規格化結構圖冊等。（2）設計的步驟1.確定夾具結構方案；2.繪制夾具工作總圖階段；3.繪制裝配焊接夾具零件圖階段；4.編寫裝配焊接夾具設計說明書；5.必要時，還需要編寫裝配焊接夾具使用說明書，包括機具的性能，使用注意事項等內容。（3）工裝夾具制造的精度要求1.第一類是直接與工件接觸，并嚴格確定工件的位置和形狀的，主要包括接頭的定位件，V形塊，定位銷等定位元件。2.第二類是各種導向件，此類元件雖不與定位工件直接接觸，但它確定第一類元件的位置。3.第三

12、類屬于夾具內部結構零件相互配合的夾具元件，如夾緊裝置各組成零件之間的配合尺寸公差。4.第四類是不影響工件位置，也不與其它元件相配合，如夾具的主體骨架等。（4）夾具結構工藝性1）對夾具良好工藝性的基本要求：1.整體夾具結構的組成，應盡量采用各種標準件和通用件，制造專用件的比例應盡量少，減少制造勞動量和降低費用。2.各種專用零件和部件結構形狀應容易制造和測量，裝配和調試方便。3.便于夾具的維護和修理。2）合理選擇裝配基準：1.裝配基準應該是夾具上一個獨立的基準表面或線，其它元件的位置只對此表面或線進行調整和修理。2.裝配基準一經加工完畢，其位置和尺寸就不應再變動。因此那些在裝配過程中自身的位置和尺

13、寸尚須調整或修配的表面或線不能作為裝配基準。3.結構的可調性經常采用的是依靠螺栓緊固，銷釘位的方式，調整和裝配夾具時，可對某一元件尺寸較方便的修磨。還可采用在元件與部件之間設置調整墊圈，調整墊片或調整套等來控制裝配尺寸，補償其它元件的誤差，提高夾具精度。4.維修工藝性進行夾具設計時，應考慮到維修方便的問題。2. 零件的分析2.1零件的結構特點設計的零件圖如下圖圖1輸油泵殼體加工閥門孔零件圖2.2零件的分析2.2.1零件的作用題目所給定的零件是一拖發動機上的輸油泵殼體，輸油泵的作用是保證柴油在低壓油路內循環，并供應足夠數量及一定壓力的燃油給噴油泵，其輸油量應為全負荷最大噴油量的3-4倍。因此輸油

14、泵殼體的加工起著至關重要的作用2.2.2零件的工藝分析題目所給的輸油泵殼體加工先分析如下1. 以已加工的孔和端面加工8的孔；這一組加工對孔表面有粗糙度的要求為12.5。2. 對8已加工的孔擴14的孔；這一組加工對孔的垂直度有要求,保證孔垂直度公差為0.1mm。3. 在锪21.2mm孔深0.5mm。由以上分析可知，對于輸油泵殼體加工兩個閥門孔，先加工一個閥門孔，在用專用夾具加工另一個孔，并且保證他們之間的位置精度要求和表面精度要求。3. 工藝規程設計3.1確定毛坯的制造形式毛坯材料的確定及分析根據加工承受變載荷及沖擊性載荷,零件材料為HT200,考慮到零件材料的綜合性能及材料成本和加工成本,保證

15、零件工作的可靠,采用鑄造。零件輪廓尺寸不大，采用鑄造成型，對于提高生產率，保證加工精度方面都有現實意義。3.2基準面的選擇基準面的選擇是工藝規程設計的重要過程之一。基準的選擇正確與否，可以是加工質量的到保證，生產效率提高，否則，不但加工工藝過程漏洞百出，更有甚者，零件的大批量的報廢，使用無法進行，難以在工期內完成加工任務。殼體加工作為精基準的表面，法蘭盤端面、一個32mm、一個孔，而作為精基準表面應該提前加工完成按照有關的精基準選擇原則（基準重合原則；基準統一原則；可靠方便原則）在選擇粗基準時考慮是如何保證加工面與不加工面之間的位置要求和合理分配、各加工面的余量。同時要為后續工序提供精基準，因

16、此按粗基準選擇原則，以兩閥門孔、端面、底端面、圓弧面、法蘭盤不加工面為粗基準加工精基準。在殼體的加工過程定位基準滿足基準重合原則，減少了因基準不重合而產生的定位誤差，提高了定位精度，定位基準的選擇還滿足基準統一原則。(保證某重要表面的加工余量均勻時，選該表面為粗基準。若工件每個表面都要求加工，為了保證各表面都有足夠的余量，應選擇加工余量最小的表面為粗基準。）3.3制定工藝路線制定工藝路線的出發點,應當是使零件的幾何尺寸形狀,尺寸精度及位置精度等技術要求能得到合理的保證.在生產綱領以確定為中批量生產的條件下,可以考慮采用八軸立式鉆床Z5025以專用夾具,并盡量使工序聚中來提高生產率.除此之外,還

17、應當考慮經濟效果,以便使生產成本盡量下降。工序順序的安排決定了加工的順序，在工藝中非常重要，工序安排的不對，將直接影響零件的加工精度和位置精度，因此工序順序的安排原則：1. 先加工基準面，再加工其它表面；2. 一般情況下，先加工平面，后加工孔；3. 先加工主要表面，后加工次要表面；4. 先安排粗加工工序，后安排精加工工序。1. 工藝路線方案一表1工藝路線 工 序 號 工 名 序 稱 工 序 內 容1檢外協毛胚檢驗2車車Ø16端面及車Ø16、Ø32軸和法蘭側面B和法蘭R37外圓弧面及各軸段倒角3車粗精車Ø38軸端面，粗精車Ø18、Ø22

18、及螺紋孔，并加工Ø24、Ø28的槽孔4銑銑平面三處5鉆加工3-Ø7孔6鉆加工兩閥門孔7鉆鉆三個Ø8斜孔及螺紋底孔8手工去毛刺9鏜鏜Ø22的孔10攻、锪攻絲M27X1.5-6H的孔及锪沉孔 11攻、锪攻絲M14X1.5-6H的孔及锪沉孔 12攻攻兩閥門孔M16x1.5-6H的螺紋13洗清洗14壓 壓孔15 去毛刺16洗清洗17去毛刺2. 工藝路線方案二表2工藝路線工序號工 名序 稱工 序 內 容1檢外協毛胚檢驗2車車Ø16端面及車Ø16、Ø32軸和法蘭側面B和法蘭R37外圓弧面及各軸段倒角3車粗精車Ø38軸

19、端面，粗精車Ø18、Ø22及螺紋孔，并加工Ø24、Ø28的槽孔4鉆加工3-Ø7孔5銑銑平面三處6鉆加工兩閥門孔7鉆鉆三個Ø8斜孔及螺紋底孔8手工去毛刺9鏜鏜Ø22的孔10攻、锪攻絲M27X1.5-6H的孔及锪沉孔11攻、锪攻絲M14X1.5-6H的孔及锪沉孔12攻攻兩閥門孔M16x1.5-6H的螺紋13洗清洗14壓壓孔15去毛刺16洗清洗17去毛刺3.工藝方案的比較與分析明確輸油泵殼體加工主要表面為：各圓柱面、推桿空、活塞孔、油封孔、螺紋孔M27、兩閥門孔、螺紋M14；次要表面為三個平面、兩個槽、三個斜孔、倒角等。上述兩個方

20、案雖然可行的:方案一先銑三個平面,在選擇精基準時,用到已加工的孔,破壞孔的內表面的表面粗糙度.以后用到活塞時會使密封不好,影響性能.方案二是用已加工的孔7精定位.不會破環活塞孔,所以方案二比較好.最后的加工工藝路線確定如下：表3工藝加工路線工序號工序名稱工序內容加工設備5檢驗毛坯外協毛坯檢驗10數控車削車16端面及車16、32軸和法蘭側面B和法蘭R37外圓弧面及各軸段倒角，用尾座裝夾鉆頭加工8孔到7，在粗精鏜至要求余量。廣州數控G98515數控車削粗精車38軸端面，粗精車18、22及螺紋孔，并保證18尺寸精度要求，22孔至 ，并加工24、28的槽孔西門子數控車20鉆3-7孔選用專用夾具裝夾，鉆

21、37小孔，保證其尺寸位置精度。組合鉆床25銑平面三處銑閥門孔端面及M14X1.5-6H螺紋孔端面臥式銑床X6230加工兩閥門孔加工兩閥門孔，保證其尺寸位置精度要求八軸立式鉆床ZA502535鉆三斜孔及螺紋底孔鉆8的斜孔，并加工螺紋底孔組合鉆床40手工去毛刺去毛刺鉗工臺45鏜22的孔精鏜22的孔的孔至尺寸精度要求金剛鏜床2AT1550攻絲M27X1.5-6H的孔及锪沉孔攻M-27X1.5-6H的螺紋攻絲M27X1.5-6H的孔及锪沉孔立式鉆床ZA5025續表355攻絲M14X1.5-6H的孔及锪沉孔攻M-14X1.5-6H的螺紋立式鉆床ZA502560攻兩閥門孔M16x1.5-6H的螺紋攻兩閥門

22、孔M16x1.5-6H的螺紋組合鉆床65清洗清洗清洗機70壓孔壓孔油壓床Y30-2575去毛刺去毛刺鉗工臺80清洗清洗清洗機85檢驗抽樣檢驗3.4機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定生產綱領及生產類型企業根據市場需求和自身的生產能力決定生產計劃。在計劃期內，應當生產的產品產量和進度計劃稱為生產綱領。計劃期為一年的生產綱領稱為年生產綱領。 根據任務書已知：產品的生產綱領為100000件/年。輸油泵殼體的備品百分率為2，廢品百分率為0.4。輸油泵殼體生產綱領計算如下：N=Qn(1+a)(1+b) =10000x(1+2)(1+0.4) =409.632168000(件/年)式中 N-零年的年生產

23、綱領（件/年）； Q-產品的年產量（臺/年）； n-每臺產品中，該零件的數量（件/臺）； a-備品率； b-廢品率。根據工廠生產專業化程度的不同，可將它們按大量生產,成批生產和單件生產3種生產類型來分類。其中，成批生產又可分為大批生產，中批生產和小批生產。顯然，產量愈大，生產專業化程度應該愈高。表4各種生產類型的規范生產類型零件的年生產綱領（件/年）重型機械重型機械輕型機械單件生產小批生產中批生產大批生產大量生產5510010030030010001000202020020050050050005000100100500500500050005000050000由上可知：該零件的加工為大批生產

24、。估算毛坯的機械加工余量機械加工余量對工藝過程有一定影響，余量不夠不能保證零件的加工質量；余量過大不僅增加機械加工的勞動量，而且還增加了材料、刀具、能源的消耗，從而增加了成本，所以合理地安排加工余量，不僅保證零件的加工工藝，而且節省了材料，減少了加工成本。即經濟又滿足要求，適應現在市場所需。本工序加工兩個閥門孔，從零件分析及所選機床和現有場內的生產條件，閥門孔的加工工序，門孔的工序尺寸及加工余量。表5閥門孔的工序尺寸及加工余量工序名稱余量工序達到的公差等級最小極限尺寸工序尺寸及偏差鉆0.15IT99()8鉆0.85IT12()1212擴鉆0.5IT12()1414鉆IT13()21.2 坯的最

25、大輪廓尺寸和加工表面的基本尺寸，查附表12-2金屬機械加工工藝人員手冊可得出，輸油泵殼體頂面、側面機械加工余量為4.5，底面為3。繪制毛坯簡圖如下圖：圖2輸油泵殼體毛坯圖根據加工閥門孔的精度和表面粗糙要求，可采用鉆擴鉸手鉸。這是一條應用最廣泛的加工路線，在各種生產類型中都有應用，多用于中、小孔加工。其中擴孔有糾正位置精度的能力，鉸孔只能保證尺寸、形狀精度要求比較高，表面粗糙度要求又比較小時，往往安排一次手鉸加工。有時，用端面鉸刀手鉸，可用來糾正孔的軸線與端面之間的垂直度誤差。鉸刀也是定尺寸刀具，所以經過鉸刀加工的孔一般也是7級精度的基準孔。根據輸油泵殼體加工的方案，確定了加工閥門孔的加工方案表

26、6 輸油泵殼體閥門孔的加工方案閥門8孔IT1212.5鉆削閥門14孔IT1212.5鉆削閥門21.2孔IT1212.5鉆削閥門螺紋孔倒角IT1212.5鉆削閥門孔槽IT93.24. 確定切削用量及基本工時4.1加工條件工序6:加工二個閥門孔。工件材料：HT200，鑄造。加工要求：鉆，14，21.2的孔。鉆床：八軸立式鉆床ZA5025。刀具：鉆頭材料為高碳工具鋼4.2工件在夾具中的定位法蘭盤面限制三個自由度：； 7外圓限制二個自由度： 孔限制一個個自由度：根據六點定位原則，工件屬于完全定位。（1）定位裝置按照六點定位原理和本工序的加工精度要求，確定具體的定位方案和定位元件要擬定幾種具體方案進行比

27、較，選擇或組合最佳方案。根據工序圖給出的定位元件方案，按有關標準正確選擇定位元件或定位的組合。在機床夾具的使用過程中，工件的批量越大，定位元件的磨損越快，選用標準定位元件增加了夾具零件的互換性，方便機床夾具的維修和維護。因此在選擇定位面時，應該從多方面考慮，從而達到定位要求。位就好比人的心臟，定位面的選擇正否直接影響到零件的加工尺寸。因此定位面選擇要從多種因素考慮。工件以孔，銷和 法蘭盤端面定位。定位元件采用“一面、一柱、一銷”定位，符合完全定位，滿足加工的要求，因此定位面，定位孔與定位銷的主要尺寸如下圖：圖3加工兩個閥門孔的定位面（1） 確定菱形銷的基本尺寸b（A）查教材表16得：b=3mm

28、（2） 確定菱形銷直徑：據式（18）知：據式（110）知：所以： 菱形銷直徑公差等級IT6=0.009mm故菱形銷直徑為：4.3計算切削用量及基本工時鉆孔8mm 選擇進給量         f=0.41mm/r （見切削手冊）選擇切削速度V=12.25m/min（見切削手冊，按5類加工性考慮） 按機床選取：=136r/min（按工藝手冊表4.2-2）則實際切削速度切削工時： 式中4mm 1.5 mm  鉆孔14m根據有關資料介紹，利用鉆頭進行擴鉆時，其進給量與切削速度與鉆同樣尺寸的實心孔的進給量與切削速度

29、之關系為 f=（1.21.3） v=（）公式中、為加工實心孔時的切削用量，查切削手冊得 =0.56mm/r =19.25m/min并令： f=1.35 =0.76mm/r按機床取f=0.76mm/rv=0.4=7.7m/min按照機床選取所以實際切削速度： 鉆孔21.2mm根據有關資料介紹，利用鉆頭進行擴鉆時，其進給量與切削速度與鉆同樣尺寸的實心孔的進給量與切削速度之關系為 f=（1.21.3）v=（）公式中、為加工實心孔時的切削用量，查切削手冊得 =0.56mm/r（表2.7） =19.25m/min（表2.13）并令： f=1.35=0.76mm/r按機床取f=0.76mm/rv=0.4=

30、7.7m/min按照機床選取所以實際切削速度：4.4削力及夾緊力的計算刀具：高速鋼麻花鉆頭，尺寸為84.4.1軸向力：F=Cdfk 式中： C=420， Z=1.0, y=0.8, f=0.35 k=(F=420轉矩T=Cdfk式中: C=0.206, Z=2.0, y=0.8T=0.206功率 P=在計算切削力時,必須考慮安全系數,安全系數 K=KKKK式中 K基本安全系數，1.5; K加工性質系數，1.1;K刀具鈍化系數, 1.1;K斷續切削系數, 1.1則 F=KF=1.5氣缸選用mm壓縮空氣單位壓力P=0.4P,夾緊拉桿 =3228N N>F鉆削時 T=17.34 N切向方向所受

31、力: 切向力作用在定位銷上面，工作穩定牢靠。所以,鉆削時工件不會轉動,故本夾具可安全工作。 夾緊力計算：如上圖所示，對零件進行力矩分析： 則實際所需夾緊力 其中安全系數 查教材表知 一般安全系數考慮增加加緊的可靠性和因工件的材料性質及余量不均勻等引起的切削力的變化。一般取=1.8加工性質系數，粗加工取；實際所需夾緊力為： 由于本夾緊機構采用力臂來傳遞活塞桿的推力，如圖所示，活塞桿的推力T知： 4.5氣壓缸設計鋼筒內徑、活塞桿內徑和缸筒的查長度確定：1.活塞桿所受的拉力及油缸的工作壓力。 由于本夾具的動力來源是液壓油，因此需要確定油壓力。根據表9-72選液壓缸工作壓力 壓力： 5. 誤差分析及計

32、算5.1定位誤差的分析如前所述，在設計夾具時，為提高勞動生產率，應首先著眼于機動夾具，本道工序的鉆床夾具選用氣動夾緊方式。本工序由于是粗加工，切削力較大，為了夾緊工件，勢必要增大氣缸直徑，而這將使整個夾具過于龐大。因此，應設法降低切削力。目前采取的措施有兩個：一是提高毛坯精度，使最大切削深度降低，以降低切削力；二是在可能的情況下，適當提高壓縮空氣的工作壓力（由0.5M 增至0.6 M ）以增加氣缸推力。由此可見，本夾具結構比較緊湊，符合設計要求。 位元件尺寸及公差的確定。本夾具的主要定位元件為止口，而該定位元件的尺寸公差為 ，而孔徑尺寸為自由尺寸精度要求，可滿足加工要求。工件的定位就是使同一工

33、序中的所有工件逐次放置到夾具中，使之占有正確的位置工藝過程。一批工件逐個在夾具中定位時，由于定位基準與工序基準不重合、不統一，定位副制造不準確等原因，使得各個工件在夾具中占據的位置不可能完全一致，勢必產生定位誤差，即工件在夾具中因定位不準確而產生的工件加工誤差。 定位誤差實際上是一批工件采用調整法加工時，由于定位所造成的工件加工面相對于工序基準的位置誤差。假定在加工時，夾具相對于刀具及切削成形運動的位置經調整后不再變動，那么可以認為加工面的位置是固定的，這樣工件加工面相對于其工序基準的位置誤差就是由于工序基準的位置變動所引起的。所以，定位誤差也就是工件定位時工序基準在工序加工要求(位置尺寸或位

34、置精度)方向上的位置變動量。1 工件以平面定位 工件以平面定位時的基準位移誤差計算較方便。工件以平面定位時，定位基面的位置可以看成是不變動的，因此基準位移誤差為零，即工件以平面定位時 Y =0 2 工件以圓孔在圓柱銷、圓柱心軸上定位 工件以圓孔在圓柱銷、圓柱心軸上定位、其定位基準為孔的中心線，定位基面為內孔表面。 如圖所示，由于定位副配合間隙的影響，會使工件上圓孔中心線（定位基準）的位置發生偏移，其中心偏移量在加工尺寸方向上的投影即為基準位移誤差 Y 。定位基準偏移的方向有兩種可能：一是可以在任意方向上偏移；二是只能在某一方向上偏移。圖4工件以圓孔在圓柱銷、圓柱心軸上定位5.2誤差計算基于以上

35、理論，可得出誤差計算過程如下：本工序主要保證尺寸為 80.2 以及 140.07 ，21.5+0.2。1. 影響尺寸80.2的因素（1） 對刀誤差 根據生產經驗去為0.04 mm（2） 標準樣件制造的誤差 根據經濟加工精度取為0.01 mm以上兩項誤差綜合為0.1mm，遠小于工序要求保證的公差0.2mm 。2. 影響尺寸140.07的因素（1） 定位誤差根據選定的配合：銷孔配合為H7/g6，即孔，圓柱銷。故：=0.015-（-0.138）=0.153mm 。（2） 影響尺寸21.50.2的對刀誤差標準樣件的制造誤差也影響尺寸=0.2mm 。（3） 安裝誤差0.05mm（根據經驗故用概率法計算：

36、 = =0.119 mm結論：=0.084 mm 小于零件要求的公差0.4mm，故符合要求。5.3夾具裝配技術要求1.定位銷和工件的同軸度不得大于0.050.1mm 。2.零件在裝配前必須清理和清洗干凈，不得有毛刺、飛邊、氧化皮、銹蝕、切屑、砂粒、灰塵和油污等，并應符合相應清潔度要求。3. 裝配過程中零件不得磕碰、劃傷和銹蝕。4.裝配前應對零、部件的主要配合尺寸，特別是過盈配合尺寸及相關精度進行復查。5.4 夾具優點及改進措施 該夾具夾具結構緊湊，動作迅速，操作省力，裝靈活性好，可調性好，適用于大批生產采用通用的氣壓驅動伸縮式壓板操做簡單，動作迅速。它用氣缸經過推桿和一系列杠桿實現壓板的行程。削定位，螺栓連接，定位精度高，剛性好，品種少，一邊與計算機編程，特別適合數控機床和加工中心的切削受力大，精度要求高的加工方式。該零件為鑄鐵，在傳輸的過程中要求抬起輸送裝置，以免碰傷已加工表面。同時要求用兩條輸送帶，以免工件歪斜或送入時不到位。該夾具可調省差，不適宜