1、 IPQC檢驗操作指導書1.目的： 規我司IPQC檢驗標準。2.圍： 適用本公司所有自制與外協/外購之五金產品/零件。3.特殊規定：3例外規定放入個別檢驗規格中。4.檢驗容：4.1NC沖，NC剪，鐳射下料，沖床模具落料，俗稱展開料，檢驗項目如下：4.1.1確認其材質板厚是否與圖相符，我公司所使用之板材主要有：SPCC（冷軋鋼板），SECC（鍍鋅鋼板），SUS（不銹鋼板），SPHC（熱軋鋼板），SPGC（鍍鋅花紋板），Cu（銅板），各種AL板，特別是SUS板應注意其表面要霧面，鏡面還是拉絲面不可搞錯；4.1.2外觀：4.1.2.1有無毛邊毛刺，銳角，劃碰傷，接刀痕，銹蝕，鐳射下料孔不可有殘渣，割

2、邊不能呈波浪狀，孔不能被燒壞等不良缺陷；4.1.2.2面板類板材在去除毛邊時，要特別注意不可被打磨成斜面（四角）；4.1.2.3如果此產品下道次須作拉絲處理，那么板材表面的劃碰傷與毛刺，只要不是很明顯的手感即可接收，如為不表處的需保護；4.1.2.4在下料時還應注意其板材是否平直，不可有明顯的波浪狀與滾輥印痕。 4.1.3展開料品的尺寸檢查，在送檢時要將四周與孔的毛邊毛刺，接刀痕去除干凈，并且要將產品校平后才能進行測量，否則會影響產品尺寸的測量與判斷；4.1.4擺放與保護是否合理：此方面主要依據工藝上的要求執行檢驗，要求貼膜保護，用EPE隔離的一定要遵照執行，如果工件擺放過高,四角要用透明打包

3、膠帶包好，以免在運輸過程中發生倒塌與碰撞，損壞工件表面；4.1.5稽查現場有無正確的流程單，有無作自檢記錄與記錄是否真實，寫的是否規等等；4.1.6上述檢驗項目不可漏掉任何一項，當全部合格時方可下轉。4.2NC折，沖床成型：4.2.1確認其材質，板厚是否與圖相符；4.2.2外觀:表面有無明顯之折痕，變形，折斜，劃碰傷，接模痕等不良；4.2.3角度：每一刀的角度依圖面清楚進行檢測，對于折彎角度較復雜要求較高的工件，可做檢具加以控制；4.2.4方向：在看折彎方向時，先弄清楚圖面要求的是第一角,還是第三角畫法。然后再根據三視圖進行判斷，當發生折彎成型后毛邊在正面一定要核對方向，重新進行確認是否折反。

4、因我公司在設計展開時將毛刺邊設在反面（此只作參考并不是絕對的，請注意）。4.2.5尺寸：4.2.5.1依圖量測所有折彎尺寸；4.2.5.2重點尺寸（圖紙提示,有特殊標注的尺寸）應予以重點控制，特別是那些不易量測，客戶有投訴過的重點尺寸一定要設計檢具進行控制；4.2.5.3對不重要的尺寸如加強筋,工藝加強尺寸只要與圖無太大的差別即可4.2.6采用小模折彎即非標準的刀槽時，要特別注意其折痕與折彎系數而引起的尺寸變化，此點對尺寸影響很大應特別注意；4.2.7工件有無良好保護措施， 要求用EPE隔離就一定要用EPE隔離，要求用專用載具裝載就一定要用專用載具裝載，若不遵照執行對工件表面損傷是很大的；4.

5、2.8有些工件要求壓死邊，要壓死邊之前必須先將保護膜撕掉，否則保護膜壓在里面對前處理與烤漆，電鍍影響很大，但保護膜能不撕下的盡量保留以防止在加工過程中劃傷工件表面；4.2.9稽查現場有無正確的流程單，有無做首件與自檢記錄，記錄是否規務實；4.2.10上述檢驗項目全部合格后方能轉入下道次。4.3.攻牙4.3.1外觀:表面有無毛邊，變形，劃碰傷，余屑是否去除干凈等不良缺陷；4.3.2有無漏攻，攻偏，攻斜，亂牙，攻牙不到位，滑牙等不良現象；4.3.3牙形是否正確，M5以下螺紋規檢驗是否通端通，止通止；M5以上用標準螺釘實配是否可以通過，當客戶有特殊要求時依其執行，英制牙可用標準螺釘實配；4.3.4小

6、徑的檢測：凡攻絲件都要對小徑進行檢測，具體公式如下：公制=公直徑-牙距英制=外徑-0.85牙距4.3.5保護與擺放措施嚴格按工藝執行；4.3.6稽查現場有無正確的流程單；有無首件與自檢記錄，記錄是否規務實；4.3.7上述檢驗項目全部合格后方可轉入下道次。4.4沉孔4.4.1外觀：有無毛邊，變形，劃碰傷，沉偏，沉斜，漏沉，多沉，沉孔呈多邊形等不良，余屑用風吹干凈。4.4.2方向：沉孔的方向依圖檢驗；4.4.3角度：沉孔的角度可以制作檢具檢驗，通常為90º，120º，特殊角度制做特殊的檢具進行檢驗；4.4.4用配合之螺釘實配以低于產品表面0.2為宜，但絕不可以凸起；4.4.5稽

7、查現場有無正確之流程單；有無首件與自檢記錄，記錄是否務實；4.4.6擺放與保護嚴格依工藝上的要求執行檢驗；4.4.7上述檢驗項目全部合格后方能轉入下道次。4.5.壓鉚4.5.1確認承壓物是否正確合格，料號，品名，外形是否符合圖紙要求，產品上有無上道次品保的合格證；4.5.2選用的壓鉚螺母，螺母柱，螺釘是否正確，包裝袋上標示的料號，品名，規格是否與圖要求的相符，上面有沒有IQC人員的合格證；4.5.3外觀：表面有無變形，壓痕，漏壓，壓鉚不到位等不良狀況；4.5.4方向：壓鉚的方向依圖要求，一般在展開圖上都有注明，壓鉚螺母柱與壓鉚螺釘不可歪斜，應與產品保證垂直。4.5.5功能：4.5.5.1壓鉚螺

8、母柱，螺釘依客戶要求用螺紋規或標準螺釘，螺母實配檢驗應合格；4.5.5.2扭力測試應合格，依客戶要求的標準值去做測試，大于標準值合格，低于標準值不合格。4.5.5.3稽查現場有無正確之流程單；有無首件與自檢記錄，記錄是否務實；4.5.6保護與擺放方式嚴格依工藝上的規定執行檢驗；4.5.7上述檢驗項目全部合格后方能轉入下道次。4.6.焊接4.6.1檢查焊接的零件和組焊的要否正確；4.6.2焊接的方式是否正確？焊接的方式有立焊，對接焊，塞焊，點焊等等，此要圖面上都有插注,嚴格按圖面的要求執行；4.6.3外觀：表面無焊渣，劃碰傷，銹蝕，熔穿，裂紋，假焊，偏弧，偏心（如焊接螺母），氣孔夾渣等不良現象；

9、4.6.4打磨應光滑平整，表面無明顯的凹感，粗糙，四角打磨要求棱角分明；4.6.5尺寸：焊接后的尺寸嚴格依圖驗收，重點尺寸應設計檢具測量，現場也要用工裝治具（必須經過品保部校驗且合格）來保證尺寸；4.6.6機架，門板，框體類產品一定要注意對垂直度，平面度，對角線的測量，一定要保證在客戶所要求的公差圍以；4.6.7點焊的產品在量產前必須先做試片，合格后方可進行量產，并且要將相應的試片與記錄保留以便查詢；4.6.8圖面有要求的保護區一定不能打磨或有劃碰傷，位置依圖所示；4.6.9植焊螺釘，點焊螺母須做扭力測試并要求在首件執行，合格后方可進行量產。4.6.10焊接時要將保護膜撕開，不得直接焊接，否則

10、無法烤漆和電鍍；4.6.11產品的保護，擺放嚴格工藝上的要求執行，要求用專用載具的必須用專用載具；4.6.12如果產品有查檢表，在檢驗時則依查檢表上的項目逐次進行驗收，不可漏掉任何一項，查檢表多用于機架，框體類的產品上，檢驗項目較為全面；4.6.13稽查現場有無正確的流程單,有無首件與自檢記錄，記錄是否規務實；4.6.14上述檢驗項目全部合格時才能轉入下道次。當發現有不良品或異常狀況時采用下述方法判斷之：重新研讀該產品的圖面，技術與我公司所要求技術等級，是否理解錯誤或不夠清楚，導致誤判。根據該產品的裝配關系去判斷，該產品所發生的缺陷為A面還是B面，裝配過程中能克服嗎？根據它的表處方式去判斷，此

11、不良能否被后道次的加工所覆蓋，如烤漆本身有一定的膜厚足可以掩蓋。一些不良缺陷的，但如果是電鍍那么掩蓋性較差，因膜厚很薄，因此電鍍品的外觀比烤漆嚴格。如果上述三個方法你仍不能對該產品的不良做一判定，那么就請教你的教官與主管，讓他人協助你判定。上述3種方法不僅適合于五金類產品，而且適合于對任何產品不良缺陷的判定。5噴涂的產品(噴粉或烤漆): 數沖或普沖加工好后,四周毛刺均勻,不用清除毛刺,僅需將尾聯接用砂輪 機磨掉;1.1 刀接痕在斷面沒有明顯凸起,也不用清除;1.2 板材的光滑面的刀接痕跡,沒有異常凸起也不用清除。2. 電鍍的產品:2.1 數沖與普沖加工好后,判定是否需要清除毛刺,毛刺標準為:用

12、指腹沿毛刺面成45度角觸摸,不刮手;或戴手套按同樣的方法去觸摸,不帶線即可;2.2 尾聯接點要清除干凈(包括孔與邊緣);2.3 刀接痕在斷面要清除,不刮手;在光滑面不能有尖點,尖點需清除;3. 不處理的產品(如用SECC-N料加工的產品,不作任何表面處理):3.1 尾聯接點要清除干凈,清除后不能有凸起,刮手;3.2 刀接痕在斷面要清除,不刮手;在光滑面不能有尖點,尖點需清除;3.3 四周毛刺與孔毛刺要清除干凈,在毛刺面不能有凸起,手感觸摸不明顯.4. 噴涂保護料件:4.1 單面整體保護的產品按不處理的產品標準進行;4.2 雙面噴涂,但有局部的保護區域,分以下兩種情況處理:4.2.1 保護區域在

13、料件的中間,如為插箱類的產品,按電鍍的產品要求清除毛刺;如為機柜類的產品,按噴涂的產品要求進行;4.2.2 保護區域在料件的邊緣統一按電鍍產品的要求進行.5. 需拉絲的料件:5.1 毛刺可以不理會;5.2 尾聯接和邊接痕清除,無凸起,不刮手金屬材料1. 熱浸鍍鋅鋼板(GI料)2. 電鍍鋅鋼板(EG料 SECC)3. 不銹鋼(SUS)4. 電鍍錫鋼板(馬口鐵 SPTE)5. 冷軋碳素鋼板(CRS)6. 純鋁與鋁合金板材(AL)7. 銅合金板帶材(磷青銅、黃銅)8. 壓鑄鎂合金9. 模具、治具用鋼10. 小五金用材料11. 鈦合金(純鈦板/絲材)開發一 熱浸鍍鋅鋼板在熔融鋅池中浸鍍層0.5-1.5

14、mmC1、C2、D1(IF) HGCC1-ZSFX,其中HG-熱浸鍍鋅制程(HOT DIP GALVANIZED)C-冷軋底材(COLD ROLLED BASE)C1-商用品質(COMMERCIAL QUALITY)C2-改良商用質量(IMPROVED COMMERICIAL QUALITY)D1-引伸品質(DRAWING QUALITY)Z-無鋅花(ZERO SPANGLE)M-細小鋅花S-調質處理(SKIN-PASSED)B-亮面調質處理F-耐指紋涂覆C-鉻酸鹽處理X-不涂油鍍層重量鍍層重量主要為Z08,少量Z10鍍層指單位面積鍍鋅層重量Z08 0.017mm Z10相當0.021mm彎曲

15、性能 OT時不得有鍍鋅層剝離7mm以邊角2機械性能材質抗拉強度(MPA) 屈服強度(MPA) 伸長率(最小%) 硬度(HRB)C1 290-395 230-310 30.5 55-67C2 250-385 220-300 32 50-65D1 230-320 170-240 38 40-53材料 7個系列0.58 0.67 0.76 0.88 0.96 1.15 1.45 0.59 0.68 0.77 0.890.97 1.16 1.46平坦度以自重平放鍍層防腐蝕原理隔絕保護(基體不與腐蝕介質接觸)犧牲陽極保護(鍍鋅保護鐵鍍錫、鎳保護鍍層)二 電鍍鋅(EG料)厚度 0.6、0.8、0.7、2.

16、0、1.0、1.2、0.5 20g/m2鍍層1. 基體采用JIS G 3141的商用性能SPCC2. 電鍍后標識 SECC鍍鋅重量E16(JIS) 3m；E24(JIS) 4m表面狀況電鍍鋅無鋅花或細小鋅花毛面電鍍鋅與熱浸鍍鋅之區別EG比GI貴3050%電鍍鋅銀灰、表面無鋅花鍍鋅層薄2-3m熱浸鍍鋅亮晶狀表面有鋅花鍍鋅層厚20m左右成形性電鍍鋅好熱浸鍍鋅較好涂覆性能電鍍鋅好熱浸鍍鋅一般三電鍍錫(馬口鐵)1. 一次冷軋板(厚度0.150.60mm)：二次冷軋板(厚度0.140.36mm)：指在退火后第二次冷軋的低碳鋼板上實施鍍錫處理)D類 L類 MR類一次冷軋表面加工分類光亮處理、石墨紋處理、銀

17、色處理、亞光處理二次冷軋2.8g/m2兩種退火方式批次封盒退火加熱至亞臨界溫度保溫并冷卻獲得相對光亮的表面通惰性氣體輝光處理連續退火將一樣厚度的連續冷軋一次 T T-3公司常用淺引伸一般用途有中等剛性以減少折痕二次 冷軋 D 與一次相比硬度高脆性大各向異性 Dr-8 Dr-9公司常用連續退火 CA尺寸公差厚度與公差0.500.550.60mm以外其余0.50按0.01mm遞減寬度公差未配切的母材寬度公差為3/0mm。寬度(MM)160 160250 250公差(MM)±0.15 ±0.20 ±0.25A/D0.15三 不銹鋼彈性不銹鋼標準0.12、0.15、0.2

18、0、0.25、0.3、0.4、0.5、0.6、0.7、0.8、0.9十一種規格材料狀態要求固溶SUS301、SUS304奧氏體不銹鋼 Cr Ni C Si Mn SSUS301(1Cr17Ni7) 16.0018.00 6.008.00 0.15 1.00 2.00 0.030 SUS304(0Cr19Ni9)18.0020.00 8.0010.50 0.08 - - -抗拉強度(MPA) 屈服強度(MPA) 伸長率(%) SUS301 1/2H 930 510 10 3/4H 1130 745 5 H 1320 1030 / SUS304 1/2H 780 470 6 3/4H 930 66

19、5 3 H 1130 880 /尺寸形狀與公差1.推薦厚度0.15mm-0.60mm按0.05mm遞增寬度公差與馬口鐵相似四.冷軋碳素鋼板(CRS)1. 概述(1) NWE、沖一、DT(II)、ECG、樣品中心、DT(V)等(2) 板材和卷材材料品種(3) 材料厚0.3、0.4、0.6、0.8、0.9、1.2、2.0、2.3、3.2電鍍鋅、鎳2. 性能、狀態與表面加工代碼代碼性能SPCC 商用性能SPCD 拉伸性能SPCE 深拉伸性能(1) SPCC要拉伸性能SPCCT表示(2) 要求保證非時效性能SPCEN表示1. 2狀態級別A 退火 S 標準狀態表面加工狀態D毛面處理拉毛無光澤 B光亮處理

20、(機械加工產生光滑處理)2.化學成份 C Mn P SSPCC 0.12 0.50 0.04 0.045SPCD 0.10 0.45 0.035 0.035SPCE 0.08 0.40 0.030 0.030螺母2025% 延伸率 31%以上延伸率厚度板料 270Mpa 30%延伸率訂貨要求-去除氧化皮3.機械性能強度低延伸率高 SPCCTSPCDSPCE4.硬度 HRB HV() A 57 105 退火狀態比GI低 S 65 115尺寸公差A類 B類SPHC熱軋鋼板含碳量為CRS幾倍，S、P含量高于CRS，氧化皮厚六鋼板外觀檢驗(ES03-024)基本原則、檢驗方法、缺陷定義、外觀要求與客戶

21、藍圖或規格有沖突時以后者為準2. 機箱等級面畫分等級面 COMPAQ CLONE IBMI級面操作人員隨時可看見區域如正面、頂面II級面操作人員偶而可看見區域如側面、背面III級面操作人員極少看見區域如底面、背面彎角IV級面操作人員看不見的區域如面注正面、頂面和側面為烤漆面或塑件基本原則 3.1塑件覆蓋面非透明最低要求透明面較高要求3. 配切原則盡量將在外觀檢驗中質量相對較差的鋼板配切用于滿足相應等級面要求的條件。(改機種改更低級面零件改到反面等)4. 對于各制造處新增客戶無特殊要求按主要產品標準驗收5. 檢視方法5.1照明以工廠中100±20英尺燭光之冷白熒光照明5.2位置待觀測鋼

22、板距眼睛1824英寸正對檢查者并旋轉鋼板直至與水平面成30度 5.3檢視時間每個板面檢視時間為4秒6. 缺陷定義6.1壓痕(凹痕) 生產運輸中擠壓產生的凹陷或變形6.2 AFP 污染(耐指紋涂覆不均皮膜處理)6.3 黑點配切不能出現6.4 刮痕 6.5 白銹白色粉狀物(汗水高溫高濕)6.6 結露黃斑6.7 線狀鋅痕6.8 鋅痕波紋(沉浸鋅痕)6.9 鋅渣(點狀、線狀或塊狀痕跡)6.10 層間摩擦6.11 臟污6.12 黑線6.13 亮點6.14 夾痕6.15 折痕6.16 脫鋅6.17 水漬6.18 紙水印6.19 邊緣亮面(邊緣、調質不良)6.20 毛刺(飛邊)6.21 金屬屑痕6.22 凹

23、點1. 黑點不允收(CLONE除外)2. 白銹不允收(切斷面除外)3. 臟污不允收4. 脫鋅不允收高級面鋅花2MM一般面3MM七銅合金帶材紫銅(工業純銅又稱無氧銅) 比重8.9熔核1083高于鋁低于鋼用作配作合金青銅(價格為黃銅的1.8倍左右) 錫青銅、鋁青銅鈹青銅彈性好耐磨性好抗腐蝕性差黃銅(鋅2835%鋅) 應力腐蝕脫鋅價格與鋁材差不多(一)磷青銅(大陸稱錫青銅)兩個機種(IVORY,PAOT)合金 C5191 帶材 C5191R 磷青銅彈性需求電子元器件3.化學成份QSN 6.5-0.4 SN:5.5-7.0;P 0.03-0.35 (CU-SN-P)99.53.3機械性能C5191 狀

24、態1/4H 1/2H H強度是GI料2倍延伸率GI料1/44.尺寸和公差 (二)黃銅帶材 C2680:卷材、板材機種KDT CU ZNC2600 68.570.5C2680 64.068.0C2720C2801從上到下強度上升硬度升高 C2680 H/4 H/2 H強度升高 1.尺寸與公差 0.3 0.35 0.4 0.45 0.5 0.6 0.7 0.8 1.0 1.2 1.5 2 2.5 3(MM)0.45MM長X寬 1200X365其它 1200X365 2000X10002.帶(卷)材優選邊直徑3.平坦度對于配切片材平坦度應片材最大邊長的0.4%對于配切帶卷材平坦度寬度0.4%八鋁與鋁

25、合金板材1. 概述純鋁1100防銹鋁合金(3003、5050、5052)硬鋁2024(12號硬鋁LY-12),鍛鋁6061(做治具)超硬鋁7075(LC-4)共七個牌號的薄板和厚板牌號與狀態為5052H32,1100-H16,主要厚度1.0、2.0、3.0合金特性(1) 耐蝕性陽極化處理性表面處理涂裝性1*5*3*和6*2和7*陽極化處理可生產不同色澤、硬度和皮膜(2) 材料特性1100純鋁焊接性良好30035052焊接性好防銹鋁合金2024機加性優良6061耐蝕性優良70755052 鋁鎂系 MG2.22.82024 鋁銅鎂系 MG1.21.86061 鋁銅鎂鋅系純鋁 H16狀態抗拉強度很低

26、 137167 延伸率不高 5 5052 H32 成形工藝性好 216265 7 H16 9 H加工硬化狀態 (1)第一位數 H1單純加工硬化 H2-加工硬化+不完全退火(2)第二位數表示全硬(H)之8分之幾狀態不可熱處理強化純鋁、防銹鋁可處理強化硬鋁(2024)、鍛鋁(6061)、超硬鋁(7075)T-熱處理狀態 T3固溶+冷加工+自然時效 T4固溶+自然時效 T6固溶+人工時效 TX51預拉伸C淬火 Z自然時效 CS時效1/4英寸以下薄(6.5mm)6.5mm以上厚薄板推薦厚度0.50.60.70.81.01.21.51.62.03.0mm1. 推薦(寬度X長度)1000X2000 (厚度

27、0.8) 1200X24402. 寬度公差配切后±0.4MM長度公差±0.5MM未配切3. 平坦度應7MM或特別規定四邊角20MM對于配切材平坦度片材最大寬度0.4%九鋁材外觀缺陷分析五個過程軋制熱處理運輸儲存沖壓生產過程 24項缺陷分級面定義裝飾面包括(1)除底面外的所有外露零件正面(2)活動機箱開箱后能看見的面(3) 向鴻海之外公司單獨交貨的零件非裝飾面包括(1)底面(2)非活動機箱所有部零件(3)裝配表面(4) 外露零件的反面檢視方法3.待檢狀態貼膜4.缺陷分析與解釋 5.外觀質量要求十.壓鑄鎂合金1. 概述A. 相對鋁、鎂合金比重小(鋁2.7鎂1.8)比強度高、耐疲

28、勞、抗沖擊、不粘膜、流動性好、防靜電好但耐蝕性差、易氧化燒損、鑄造工藝較復雜、高溫脆性和熱裂傾向大。B. 熔煉時鎂錠和工具須干燥以防止水分引起爆炸少量的水份都易產生氣孔C. 非密閉熔煉中采用CO2+N2+SF6(劇毒)混和氣體保護D. 最好對零件氧化處理并涂漆。2. 化學成份 Al Zn Si NiAZ91AAZ91B 8.59.5 0.450.9 含量依次降低含量依次降低AZ91DAM60AAM60B 5.66.4AS41A 3.74.8AM50A 4.55.33. 特性AZ91(A,B,D)合金流動性好鑄件機械性能(強度硬度)好耐蝕性DAB,比重1.81g/cm3物理性抗冷缺陷涂裝性AZ9

29、1A良良AM60 中優AS41 差優AM50A中優AZ91 強度高一些減薄延伸率差一些4.牌號 AZ91A、B、D澆注溫度625700 20100線膨脹系數最大 26m/mK彈性模量拉伸45GPa；剪切 17GPa；泊松比0.3520下的比熱1.05Kg/KgK十一治具用鋼(一) 合金工具鋼棒1. 牌號意義:公司治具常用材料是日本牌號SKD11(相當于中國大陸Cr12MoV,美國D2)一般C0.1%以下S KD 11S-STEEL鋼的縮寫KD-耐磨與不變形冷作模具用11順序號2. 化學成份CrMo V C Si Mn Ni Cu D S Fe1113 0.8-1.2 0.2-0.5 1.4-1

30、.6 0.4 0.6 0.5 0.25 0.03 0.03 基體SKD11特性(1) 高C高CR型合金鋼為典型風冷鋼(正火高)有極高硬度與適宜韌度硬度高耐磨(2)加MO、V耐磨、不變形，MO提高高溫穩定性(3)經二次精煉純潔度高、粒細3. 機械性能退火(830880) HB255淬火(10001050)低溫回火(150200) HRC60 4.(1)SKD11經低溫回火經線割后常有剝落或破裂(2)SKD11淬火二次回火(550二次回火消除殘余奧氏體(3)矯正后須退火處理低于回火溫度10205.工具鋼的工藝和使用性能(1) 抗脫碳性中等(2) 淬火與回火 1)深度深 2)變形量極低6.熱脹系數低

31、20100 10.4m/MK7. 紅硬性能好8. 紅硬性室溫315425540HRC 60 53 47 38晶粒細小(二) 中碳鋼棒材1. 牌號意義 S 45 C S-STEEL 45-含碳量中間數X100% C-碳元素2. 機械性能GI料抗拉強度的2倍斷面收縮率820870正火 45%820870淬火+550650回火 45%物理性能3. 熱膨脹系數SKD11十二小五金用材料(一) 碳素鋼絲C Mn 狀態抗拉強度延伸率日本S10C(美國S1010) 0.080.13 0.30.6 正火 314 33日本S12C(美國S1210)0.100.15 373 30彈簧用不銹鋼絲 Cr Ni1Cr1

32、8Ni9(SUS302) 17.019.0 8.0010.00SUS304 18.020.0 8.0010.502. 類別牌號分類代碼SUS302 A類 WFA B類 WFBSUS304 B類 D類3.抗拉強度越細強度越高4.直線度在特定弦長下的峰值高度弦長峰值高度0.290.45 200 5直徑公差和橢圓度(二) 易切削鋼棒S含量較高鋼S含量一般0.04 優質0.025 C MN SSUM22 0.13 0.701.00 0.240.333. 固溶狀態機械性能(五)鋁合金絲拉釘外層防銹鋁絲202470752.力學性能2024 T4 4317075 T6 530 (六)鉛黃銅絲1. 化學成份C

33、3604CU57.061.0 PB1.83.7 FE0.50;FE+SN1.2ZN余量2. 力學性能抗拉強度335MPA.十三鈦合金開發(一) 鈦與鈦合金板材1. 合金特性(1) 純鈦比重4.5G/CM3與鍍鋅鋼板比較比強度(強度/比重)高(2) 尺寸熱穩定性好不易導熱(好)無磁性(好)(3) 純鈦有高延展性強度相對較低沖壓性好縱向拉伸性好橫向稍差零件成形后回彈較大屈服/抗拉強度之比較大即塑性變形圍較小(4) 冷作硬化傾向較大(可考慮工序間退火和零件最終消除殘余應力)(5) 對切痕和表面缺陷較敏感(6) 耐蝕性好表層有很穩定和高結合力的防護氧化膜當露出新鮮金屬時這層氧化膜自發而迅速生成2. 化

34、學成份(1) 筆記本和手機介紹中國、美國、日本共7個牌號或類別的純鈦板材表1 化學成份(%)中國 N H O 抗拉強度(MPA) 延伸率GB/T3621 TA0 0.15 TA1 0.03 0.015 0.20 280420 TA1-A 0.012 0.10 370530 45ASTM B265 GRADE1 240 40 GRADE2 345 24JIS H4600 CLASS 1 270410 CLASS 2(2) 其它典型牌號化學成份(%)TA2 TA3 TA7 TC1 TC2 TC3TC4 應用最廣經濟性好與中強度鋼800900Mpa類似5.尺寸公差5.1厚度公差應小于公稱5%6.外觀

35、6.1.外表面光潔無污染可以訂購光亮表面或噴砂表面6.2表面允許有輕微小漬(二)純鈦絲材中國GB/T3620美國ASTM GRADE1 GRADE2 B348 GRADE3 GRADE4日本 JISH CLASS1 CLASS2CLASS3產品表面外觀缺陷的限定標準1 圍本文規定了產品中結構件的表面等級劃分與其外觀質量要求。本文適用于華為技術產品的裝配生產與結構件驗收；也可用于指導設計。2 引用文件下列文件中的條款通過本文件的引用而成為本文件的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤的容）或修訂版均不適用于本文件，然而，鼓勵根據本文件達成協議的各方研究是否可使用這些文件的最新

36、版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本文件。序號編號名稱1DKBA 0.400.0003 塑料件技術規2DKBA 0.400.0005 壓鑄件技術規3DKBA 0.400.0011 海綿結構件技術規4DKBA 0.420.0010 橡膠結構件技術規5DKBA 0.450.0011 鋁合金噴砂光亮陽極化技術規6DKBA 0.450.0012鋁合金化學氧化技術規7DKBA 0.450.0013金屬零（組）件的粉末噴涂技術規8DKBA 0.450.0014金屬零（組）件的噴漆技術規9DKBA 0.450.0015噴砂與拉絲技術規10DKBA0.450.0017電鍍鋅技術規11DKBA0.4

37、50.0018電鍍鎳技術規12DKBA 0.450.0020鋼鐵化學氧化（發藍）技術規13DKBA 0.450.0021裝飾鍍鉻技術規14Q/ DKBA3809結構件印刷圖文質量標準1 術語和定義3.1 產品：指華為技術確定的、處于向華為客戶發貨狀態下的物品，如整機、模塊、散件。3.2 A級表面：產品在華為的客戶處進行安裝、操作與日常維護時能被看到的表面。B級表面：除A級以外的所有表面。3.3 外部表面：在產品正常工作狀態下、或產品開啟前門后，能直接正視到的表面（但不包括門背面）。外部表面歸屬于A級表面。3.4 部表面：在產品正常工作狀態下、或產品開啟前門后，不能直接正視到的A級表面。（部表面

38、包括單獨發貨的機柜各種部件的可視表面、等等。）3.5 正視：指檢查者站立于被檢查表面的正面、視線與被檢表面呈 45-90°而進行的觀察。3.6 金屬表面：包括電鍍、氧化、鈍化、以與金屬壓鑄面等表現為金屬質感的表面。非噴涂面。3.7 拉絲：是一種砂帶磨削加工，通過砂帶對金屬表面進行磨削加工，去除金屬表面缺陷，并形成具有一定粗糙度、紋路均勻的裝飾表面。3.8 基材花斑：電鍍或氧化前因基體材料腐蝕、或者材料中的雜質、或者材料微孔等原因所造成的、與周圍材質表面不同光澤或粗糙度的斑塊狀花紋外觀。3.9 鍍前劃痕：指電鍍或氧化之前因操作不當、或對明顯缺陷進行粗打磨等人為造成的基體材料上的劃傷或局

39、部磨擦痕跡，一般呈線型。3.10 淺劃痕：表面膜層表面劃傷，但未傷至底層；對其它無膜層表面則為：目測不明顯、手指甲觸摸無凹凸感、未傷與材料本體的傷痕。3.11 深劃痕：表面膜層劃傷，且已傷至底層；對無膜層表面則為：目測明顯、手指甲觸摸有凹凸感、傷與材料本體的傷痕。3.12 鍍前凹坑：由于基體材料缺陷、或在加工過程中操作不當等原因而在材料表面留下的小坑狀痕跡。凹凸痕：因基材受撞擊或校形不良等而呈現出的明顯變形、凹凸不平整的現象，手摸時有感覺。3.13 拋光區：對基材上的腐蝕、劃傷、焊接區、鉚接區等部位進行機械打磨拋光后表現出的局部高光澤、光亮區域3.14 燒傷：拉絲處理時因操作不當、造成零件表面

40、過熱而留下的燒蝕痕跡。3.15 水印：電鍍或氧化后因清洗水未與時干燥或干燥不徹底所形成的斑紋、印跡。3.16 水紋：塑膠或壓鑄件成形時，熔體流動產生的可見條紋。3.17 縮水：因材料、工藝等原因使塑膠或壓鑄件表面出現凹陷的收縮現象。3.18 氣泡：指塑膠件因工藝原因部出現的可見空氣泡。3.19 砂眼：塑膠或壓鑄件表面的疏松針孔。3.20 披鋒：壓鑄或塑膠件上澆口殘留物取掉后的毛刺。3.21 露白：鍍鋅彩色鈍化膜因磨擦而被去除、露出鋅層，或因縫隙截留溶液導致的無鈍化膜層，呈現為區別于周圍彩色的白色。3.22 霧狀：鍍鉻、鍍鎳表面或透明塑膠表面上的模糊、不清晰、不光亮的現象。3.23 局部無鉻層：

41、指鍍鉻表面因電鍍工藝的局限而在凹槽、深孔、折彎角等低電位區出現鉻層未電鍍上的現象。3.24 修補：因膜層損傷而用涂料所作的局部遮蓋。3.25 異物：由材料、模具、環境或機器設備中的灰塵、夾雜物、污物等影響而形成的與表面不同色的斑點。3.26 顆粒：因材料雜質或外來物（如焊渣等）的影響而在表面形成的、顏色與正常表面一致的凸起現象。3.27 掛具?。褐鸽婂?、氧化、或噴涂等表面處理生產過程中，因裝掛用輔助工具的遮擋而使其與零件相接觸的部位局部無膜層的現象。3.28 絲印圖文損傷：印刷圖文因局部脫落或擦傷、附著不良、污染等所造成的圖形、字跡不完整不清晰現象。1 對外觀的技術要求1.1 總則4.1.1

42、原則：產品外觀應美觀，單獨一零/部件的整體視覺效果不能受到破壞，不會給人以劣質產品的印象。生產者應認真操作、嚴格控制產品質量，避免在生產過程中出現對各種表面的損傷。如果發現某一缺陷具有批量性或大面積，即便此缺陷屬于“可接受”圍，也可以對則該產品不予驗收：華為產品的各部位表面按其在產品中所處位置和質量要求劃分為二個等級，即：A級和B級表面；A級表面中按最終工作狀態又可分為外部表面和部表面。各等級每一面上表面缺陷的限定標準詳見表 2 。關于具體產品表面等級的確認，應根據實際產品狀態而定。4.1.2 有簽樣或圖紙上有特殊要求的零部件，其對應的缺陷優先按其樣板或技術要求的標準進行判斷。其它結構件表面缺

43、陷的程度不能超出表 2 的要求，否則為不合格。表 2 中未包括的缺陷均屬于不允許圍（但符合零件狀態標準的除外）。（注：表 2 中所列的缺陷個數當在每一表面上超過 2 個時，每 2 個缺陷之間的距離必須大于 10 20 mm，否則視為同一缺陷，面積以其總和計。）4.1.3 零件的生產應首先按照各種零件技術規的要求進行質量控制（如下）；組裝后的結構件按本規檢驗表面外觀。1）塑料表面按 DKBA 0.400.0003；2）鋁壓鑄表面按 DKBA 0.400.0005 ；3）海綿表面按 DKBA 0.400.0011；4）橡膠表面按 DKBA 0.420.0010；5）噴漆表面按 DKBA 0.450

44、.0014；6）噴粉表面按 DKBA 0.450.0013 ；7）電鍍鋅表面按 DKBA 0.450.0017；8）電鍍鎳表面按 DKBA 0.450.0018；9）鋁陽極化表面按 DKBA 0.450.0011；10）鋁化學氧化表面按 DKBA 0.450.0012；11）噴砂與拉絲表面按 DKBA 0.450.0015；12）鋼鐵化學氧化（發藍）表面按 DKBA 0.450.0020；13）裝飾鍍鉻表面按 DKBA 0.450.0021；14）印刷圖文表面按 Q/ DKBA3809 。4.1.4 對于顏色、光澤和紋理，按零件生產要求進行控制。4.1.5 特殊裝飾表面應在相應的零件圖紙中（或

45、以簽樣的形式）規定是否允許表面缺陷、包括是否允許折彎模具壓痕等。1.2 印刷圖文對于印刷圖文的要求按 Q/ DKBA3809 執行。在外部表面上的印刷圖文周圍20mm圍不允許有任何表面缺陷。1.3 加工工藝原因導致的問題4.3.1 拉絲或噴砂后再進行折彎，容易在折彎變形部位出現裂紋。應控制裂紋深度，必要時以簽樣標準加以限制。4.3.2 拉絲或噴砂表面經壓鉚后在壓鉚區域出現紋理、光澤不完全一致的現象（裝飾紋被壓平或有壓過痕跡），可以接受。4.3.3 對于在壓鉚、焊接的背面所呈現出的凹凸痕跡，屬于正常的加工痕；但在要求較高裝飾性的表面（如噴有機涂層的外部表面）應加以適當的掩飾處理。4.3.4 先電

46、鍍后壓鉚時，壓鉚區的電鍍層外觀在顏色或光澤上有變化、但鍍層與鈍化膜無損傷，不作為缺陷。若鈍化膜有損傷，可對損傷部位進行涂漆（金色無色透明）修補，該修補不受表 2 的面積限制。4.3.5 對于機械加工過程中形成的正常模具壓印，不屬于劃傷缺陷；但必須保證其與零件邊緣輪廓平行或者具有一定的規律性。4.3.6 沖壓過程中產生的接刀痕，只要符合安全和尺寸規定，即可接受。4.3.7 帶有盲孔、或者較深通孔的零件進行電鍍或噴涂時，孔較難鍍（噴）上。因此允許在孔部、深度大于孔半徑的區域沒有膜層，但可以涂上油漆（或其它類似的有保護作用的干膜涂料）加以保護，不允許有可見的腐蝕物。（同時需注意滿足尺寸要求）4.3.

47、8 表面處理時的掛具印應安排在B級表面。對于只有A級表面的零件，其掛具印應位于邊角位置，并要求其大小控制在 S 2.0 且 P 4 （S 與P 的含義見表 2 ）。1.4 材料缺陷導致的問題4.4.1由于原材料制造原因，鋁制零件有時會在化學處理后、在表面呈現出粗晶組織現象（如斑紋狀態）。這種缺陷不允許出現在面板類零件等外部表面，但可用于其它表面（前提是該材料的其它性能符合相關技術要求，如化學成份、機械性能等，而且花紋應比較均勻）。但若是批量性，則按 4.1.1 條規定執行。4.4.2由電鍍鋅板或電鍍錫板（馬口鐵）制作的零件，在其切口斷面會出現銹跡。只要這種銹蝕現象只發生在斷面上、而沒有延伸到平

48、板面區域，且呈零星點狀、不成片，則認為可接受。1.5 缺陷的改善4.5.1 對于基材花斑、或鍍前劃痕、或者焊接后的表面不平整等，均可以采取打磨拋光的方式加以去除，但拋光區不能留下有深度感的打磨條紋（即應采用較細的磨料，表面粗糙度Ra 低于1.0m），且打磨后的基材必須符合零件尺寸要求。因拋光區的光澤與周圍區域不同，對同一表面上拋光區的面積和數量限制如表2 ；當超出表2 限制時，應對整個表面進行拋光處理以使該表面光澤基本均勻一致，同時也應滿足本文4.1.1條的原則：不能在整個表面布滿了小面積的拋光區。4.5.2 表面缺陷的消除可采取拉絲或噴砂的方法加以補救。但要求拉絲或噴砂后整個表面紋路均勻，所形成的表面粗糙度 Ra 不大于 1.0 m（建議：拉絲用的砂帶型號最終為 400 目以細）。其它要求不變。（注意：本文中其它地方所提到