1、精選優(yōu)質(zhì)文檔-傾情為你奉上石灰改良土專項施工方案原材料：生石灰主要技術(shù)指標如下：等級不低于級，有效鈣鎂含量65%。采用消石灰時，應使消解后的石灰通過1cm的篩孔。施工方案、方法（一）高液限土改良高液限土改良的施工關(guān)鍵在于砂化（即高液限土的改性）和降低含水量（即土的天然含水量）。在正式開工前，選取具有代表性的高液限土進行摻灰試驗。1、改良試驗根據(jù)設(shè)計摻灰量，上下浮動1%進行平行試驗，即摻灰量取2%、3%及4%進行試驗，得出最大干密度及最佳含水量等試驗數(shù)據(jù)，繪制灰劑量與最大干密度曲線圖，確定最佳摻灰量。若試驗得出的最佳摻灰量與設(shè)計不符時，應及時與監(jiān)理工程師及設(shè)計代表聯(lián)系，以確定施工用最佳摻灰量。對

2、普通的高液限土，直接運至路基填方路段，用推土機初平后再用平地機精平，測含水量是否接近最佳含水量，偏差較大時，用鏵犁結(jié)合旋耕機進行翻曬，直至含水量接近最佳含水量為止。然后進行上灰、拌合、碾壓。對過度潮濕、塑性較大而成團破碎困難的高液限土，則需進行悶料砂化試驗。在取土前先按設(shè)計建議值（設(shè)計摻灰量的40%）進行悶料24天，每天抽樣檢驗含水量，使之接近最佳含水量后方可運至填方路段。（注意的問題：悶料砂化時間不宜大于5天，否則石灰中的有效成分散失）改良試驗主要確定以下參數(shù)：最佳摻灰量；最佳含水量；機械組合；碾壓遍數(shù)；松鋪厚度等。2、施工方法2.1工藝流程高液限土改良的施工工藝流程圖如下：不合格合格依據(jù)試

3、驗確定的劑量路段準備設(shè)置臨時排水設(shè)施路基放樣取土上料粉碎晾曬摻灰整平拌合測含水量壓實路拌機拌和- 用犁耙車清除夾層- 壓路機穩(wěn)壓- 撒水車撒水悶灰路拌機再次拌合 -犁耙車配合作業(yè)-壓路機穩(wěn)壓-高程測量-整平機整平。2.2準備工作在進行開挖及填筑路段設(shè)置臨時或永久排水設(shè)施，做好清表工作，填筑路段還需進行場地平整。(監(jiān)理控制要點清表，排水)2.3取土(需要砂化和不需要砂化的土) 在取土場按設(shè)計深度及范圍內(nèi)由上而下用挖掘機挖取，運至填筑路段進行翻曬。對過度潮濕、塑性較大而成團破碎困難的高液限土，則需運至指定地點進行悶料砂化“砂化”（改性的別稱）降低膨脹土的塑性指數(shù)，使膨脹土易破碎。（砂化時間一般不長

4、于5天，否則有效成分散失）摻灰量按試驗結(jié)果進行。對土質(zhì)變化較大（指土的塑性指數(shù)變化在5以上）的土場不能混取，應分層按施工段落挖取，確保同一施工段落土質(zhì)均勻，取土裝車時應盡量保證每車數(shù)量基本一致。用自卸汽車將土運至填筑路段，根據(jù)每層試驗松鋪厚度（25cm）確定單位面積的卸土數(shù)量，具體為：每車按照約4.5m3計算并進行裝土，每車數(shù)量基本一致，根據(jù)每車數(shù)量劃定面積，均勻卸土。用石灰劃出每車土的攤鋪面積方格4m×4m，每車卸在每個方格內(nèi)。（監(jiān)理控制要點：提前要求施工隊取土時要求土質(zhì)均勻，均勻卸土）2.4攤鋪（晾曬活補水）晾曬：按照試驗取得的松鋪厚度用推土機將土均勻攤鋪，再用平地機進行精平，測

5、土的含水量，與最佳值偏差較大時，用鏵犁結(jié)合旋耕機將土進行翻曬，直至含水量接近最佳值（略高于最佳含水量23%左右，以考慮后續(xù)施工至碾壓前的含水量損失）。對于已經(jīng)砂化的高液限土，用推土機初平、平地機精平后可直接進入下道工序。(監(jiān)理主控含水量略高于含水量2%3%、松鋪厚度)補水：土的含水量小，應首先用鏵犁翻拌一遍。然后灑水補充水份，并用鏵犁繼續(xù)翻拌，使水份分布均勻。考慮拌和，整平過程中的水份損失，含水量適當大些(根據(jù)氣候及拌和整平時間長短確定) 2.5布格、摻灰當含水量接近最佳值時進行摻灰。使用自卸車運灰，過磅稱重。運灰前應測石灰的含水量，檢查是否在試驗值范圍內(nèi)。在已經(jīng)精平的路基面上使用石灰劃出灰格

6、線，標出每車石灰的攤鋪面積，自卸汽車按照方格卸灰。每車石灰的攤鋪面積為：A=（B÷（1+W）÷G，G=H×max×1m2×C×1.3×0.96式中A鋪筑石灰面積；B每車裝灰重量；W石灰含水量；G每平米石灰用量；H攤鋪層壓實厚度；max灰土最大干容重石灰用人工均勻攤鋪，并隨時檢查攤鋪厚度，為保證石灰劑量均勻，石灰攤鋪厚度應基本一致。2.6拌合         采用專用的穩(wěn)定土拌和機進行路拌法施工，鏵犁作為附助設(shè)備配合翻拌。 &#

7、160; 用平地機粗平一遍，然后用灰土拌和機拌和第一遍。第一遍翻拌是應預留34cm，翻拌粉碎數(shù)遍達到灰土層拌合均勻，達到灰土層顏色一致，無灰條、灰斑，整體層位基本一致，土顆粒大小基本都在5cm以下。（這里要注意第一遍拌合一定要預留34公分，防止石灰粉落入底部）。檢查石灰劑量計含水量，如含水量及灰劑量均滿足要求。再用路拌機拌合（超深深度不小于1cm，以利于層間結(jié)合），進一步粉碎土顆粒，使其大小基本降至1.5cm以下。對死角處用人工配合進行拌合。(雖然土塊都在5cm以下（滿足規(guī)范要求），但是大于1.5cm以上的土塊含量在30%左右，大于5cm以上的含量在60%以上，這說明一次性摻灰達不到石灰改良試

8、驗研究中的效果，這些沒有充分改良的土塊遇水后照樣膨脹)（施工過程中，監(jiān)理控制3個要點：拌和深度灰土的均勻土的顆粒。拌和深度：超深深度不小于1cm，以利于上下層粘結(jié)。具體操作現(xiàn)場可每間隔5-10米挖驗一處，檢查拌和是否到底避免有夾層。灰土均勻看外觀：灰土層顏色一致，無灰條、灰斑。施工過程中應嚴格控制拌和深度，避免因“夾層”引起“彈簧”。拌和完畢后要求混合料均勻，色澤一致，沒有灰條，灰團和花面。土的顆粒組成控制在1.5cm一下。還有一個監(jiān)理控制重點：            

9、60;                          (3)橋頭兩端在備土時應留出2米空間，將土攤?cè)敫浇韬蜁r先橫向拌和2遍，再進行縱向拌和，以確保橋頭處灰土拌和均勻。第二遍拌和前，宜用平地機粗平一遍，然后進行第二遍拌和。若土的塑指高，土塊不易拌碎，應增加拌和遍數(shù)，并注意下次拌和前要對已拌和過的灰土進行粗平和壓實，然后拌和，以達到拌和均勻，滿

10、足規(guī)范要求為準。2.7.整平：        用平地機，結(jié)合少量人工整平。        (1)灰土拌和符合要求后，用平地機粗平一遍，消除拌和產(chǎn)生的土坎、波浪、溝槽等，使表面大致平整。        (2) 用推土機履帶快速穩(wěn)壓一遍，使之形成凸凹不平的較密實表面，凸凹不平的較密實表面使低洼處找補的灰土不易起皮。 （3）在穩(wěn)壓整平后的灰土表面按每20m放出路基

11、中樁、邊樁并測量高程，拉線檢查高程，局部低洼處將表面的8cm深度內(nèi)耙松，用灰土找補平整，人工拉線檢查，仔細刮平到設(shè)計高程、平整度符合標準為止。最后一遍整平時應遵循高刮低不補的原則，防止薄層貼補造成的表面起皮現(xiàn)象。為便于施工排水，整平成型后的路基表面橫坡控制在3%左右。        (4)平地機由外側(cè)起向內(nèi)側(cè)進行刮平。        (5)灰土接頭、橋頭、邊沿等平地機無法正常作業(yè)的地方，應由人工完成清理、平整工作。  

12、;      (6)整平時多余的灰土不準廢棄于邊坡上。 （監(jiān)理主控：整平后的大面平整度 路拱的橫坡坡度 邊樁與中樁的高程。不允許薄層貼補）    2.8碾壓壓實的密度愈大，對土塊的破碎效果愈好，整平完成后，及時進行路基中心線的恢復并用石灰線予以標識。碾壓方式直線段先用振動壓路機由路兩側(cè)向路中心碾壓，曲線段由彎道內(nèi)側(cè)向外側(cè)碾壓。,至無明顯輪跡,總之,碾壓時遵循“由邊到中，先輕后重，由慢到快”的原則。碾壓要及時進行，以免含水量損失。碾壓首先使用振動壓路機靜壓兩遍，碾壓速度控制在1.5Km/

13、h，再使用振動壓路機振動壓實，頭兩遍碾壓速度控制在1.51.7 Km/h，后續(xù)碾壓速度控制在2.02.5 Km/h，橫向錯輪0.40.5m，直至壓實度達到設(shè)計和規(guī)范要求為止。路基兩側(cè)比相應的工作面增壓23遍。碾壓順序按照先外側(cè)后中間，縱向進退進行，同時壓路機主輪在前，錯輪位置選在碾壓段外，禁止快速啟動、急剎和調(diào)頭。碾壓過程中，灰土表面應始終保持濕潤，表面缺水應及時、少量、均勻地灑水。碾壓原則是先靜壓后振動，先弱振后強振，最后靜壓。（監(jiān)理主控：碾壓方式，碾壓速度和變數(shù)。注意各種機械不宜在石灰土面上調(diào)頭。路基邊緣兩側(cè)比相應的工作面增壓23遍）2.9接縫的處理：橫縫：橫縫處理：同日施工的兩工作段的銜

14、接處，應采用搭接形式。前一段拌和整形后，留58mm 不進行碾壓，后一段施工時，應與前段留下未壓部分一起再進行拌和。不同日的，開挖臺階，清除接頭處的廢料，重新上料拌合碾壓。縱縫處理：（1）在前一幅施工時，在靠中央一側(cè)用方木或鋼模板做支撐方木或鋼模板的高度與穩(wěn)定土層的壓實厚度相同；（2）混合料拌和結(jié)束后，靠近支撐木（或板）的一部分，應人工進行補充拌和，然后整形和碾壓。（3）養(yǎng)生結(jié)束后，在鋪筑另一幅之前，拆除支撐木（或板）；（4）第二幅混合料拌和結(jié)束后，靠近第一幅的部分，應人工進行補充拌和，然后進行整形和碾壓。 2.9檢測高液限土改良質(zhì)量控制的項目、頻率和質(zhì)量標準如下：項目頻率質(zhì)量標準備注含水量據(jù)觀

15、察，異常時隨時試驗石灰土最佳含水量±2%開始碾壓時及碾壓過程中進行均勻性隨時觀察灰條、灰團、色澤均勻無離析在攤鋪、拌和和整平過程中進行壓實度每一作業(yè)段檢查6次以上94區(qū)94%以上；93區(qū)93%以上灌砂法為準，每個點受壓路機的作用次數(shù)力求相等強度每一作業(yè)段3次符合規(guī)定CBR要求可采用現(xiàn)場測試劑量每一作業(yè)段6個樣品不小于設(shè)計值滴定法用直讀式測鈣儀試驗，并予實際石灰用量核準3.0.養(yǎng)生                 &#

16、160;                       不能及時覆蓋上層結(jié)構(gòu)層的灰土，養(yǎng)生期不少于7天，采用灑水養(yǎng)生法，養(yǎng)生期間要保持灰土表面經(jīng)常濕潤。養(yǎng)生期內(nèi)應封閉交通，除灑水車外禁止一切車輛通行。灰土完成后經(jīng)驗收合格，即可進行下道工序施工。路床改良施工過程中易出現(xiàn)的問題，處理措施如下：1、表層起皮現(xiàn)象石灰穩(wěn)定土表層起皮現(xiàn)象不僅影響美觀，而且影響路面質(zhì)量，因為起皮容易形成夾層。

17、造成起皮的原因主要有兩種，一種是由于表層過濕，壓路機碾壓時石灰土容易被輪子粘連，出現(xiàn)麻點，并越積越多；另一種是由于表層含水量過小，壓路機碾壓時發(fā)生推移而起皮。針對第一種情況，主要通過控制碾壓時機來避免，待表層含水量接近最佳值時進行碾壓；第二種情況則采用補充水分，是含水量接近或達到最佳值再進行碾壓。2、彈簧現(xiàn)象石灰穩(wěn)定土的彈簧現(xiàn)象主要有兩種情況：一是由于過干出現(xiàn)彈簧；二是由于過濕而出現(xiàn)彈簧。一般情況下，石灰穩(wěn)定土的最佳含水量比一般土質(zhì)填料要大，因此，在施工過程中須控制好石灰穩(wěn)定土拌合后的含水量，避免彈簧現(xiàn)象的出現(xiàn)，確保施工質(zhì)量的同時加快施工進度。3、裂縫現(xiàn)象裂縫現(xiàn)象的產(chǎn)生主要是由于配比、施工、養(yǎng)

18、護等原因引起。a、土質(zhì)問題的影響土質(zhì)塑指越高則石灰穩(wěn)定土出現(xiàn)的裂縫幾率越多，這是因為塑指高的土有較強的伸縮性，遇水發(fā)脹，烘干則收縮，一次在選擇石灰穩(wěn)定土的土質(zhì)時，應選擇塑指在20以下的土質(zhì)，但不能低于10，如果塑指太低則影響石灰穩(wěn)定土強度。b、配合比的影響石灰穩(wěn)定土三種材料中，若土的比例越大，則石灰穩(wěn)定土出現(xiàn)裂縫的幾率越高，這是因為土堆水的敏感程度要比石灰大，因此，在石灰穩(wěn)定土配比時要盡量控制土的比例。c、含水量的影響由于石灰穩(wěn)定土中石灰成分對水的敏感性相對較弱，而施工時其含水量略比最佳含水量偏大2%3%，容易成型，切不起皮，并容易壓實，但由于含水量增大，加上成型以后，水分的蒸發(fā)速度快，因此，

19、石灰穩(wěn)定土中的土，產(chǎn)生激烈的收縮從而導致石灰穩(wěn)定土開裂，含水量越大，開裂的程度就越寬越深。d、養(yǎng)護不及時產(chǎn)生裂縫。由于石灰穩(wěn)定土是接近或略大于最佳含水量時碾壓成型的，成型以后，石灰穩(wěn)定土得不到及時養(yǎng)護，則容易產(chǎn)生表面開裂。所以石灰穩(wěn)定土成型后養(yǎng)護十分重要，一般最少需要間隔7天。如果在上面層不能及時覆蓋且灑水養(yǎng)護困難，間斷時間較長的話，可以采取覆蓋土養(yǎng)生的辦法，從而保證石灰穩(wěn)定土水分緩慢蒸發(fā)，避免裂縫增多、增大。（三）、石灰改良膨脹土施工工藝與質(zhì)量控制的研究（1）材料：膨脹土要作液限、塑限、塑性指數(shù)、膨脹力、膨脹率等指標、強膨脹土不能用于工程。要根據(jù)膨脹性能通過試驗來確定第一次摻灰量和“砂化”時

20、間。石灰則要求級以上石灰，進場的石灰要及時使用，防止雨淋。盡量縮短石灰存放時間，妥善覆蓋保管，消解時間一般控制在7天，以免有效成分衰減損失過大。（2）摻灰拌和：石灰與膨脹土之間發(fā)生復雜的化學作用的效果，首要條件是膨脹土的粉碎和拌和均勻，二次摻灰是石灰穩(wěn)定膨脹土施工最佳工藝之一。第一次在取土場摻3%的消石灰，如果膨脹土含水量偏高則摻2%生石灰，使呈團塊狀的膨脹土崩解，土團容易粉碎，形成較均勻的混合料，一般采用在單位面積上所鋪生石灰（或相當于生石灰劑量的消石灰）厚度與取土深度的比例計算控制石灰量，挖掘機挖土時，將土和石灰同時挖起堆積在取土坑邊，當堆積到一定長度和高度時，再用挖掘機翻拌均勻見（圖-6），進行悶料砂化37天，即可上路，初平后用拌和機拌一遍，檢測土塊含量，如果滿足要求，可以摻入設(shè)計要求的剩余灰計量，否則繼續(xù)灑水崩解翻拌“砂