1、第8頁1 緒論1.1設計背景及目的1.1.1背景沖壓技術是一項歷史悠久的生產制造技術和加工方法。根據文獻記載和考古文物的考證，我國古代的沖壓加工技術處于世界前列，極大的促進了人類早期文明社會的進步。在現代社會，利用沖壓模具和機械進行的沖壓加工技術已有接近二百年的發展歷史。英國1839年成立的Schubler公司，是早期世界上具有相當規模的、也是現今世界上最為先進的沖壓公司之一。從學術上看，直至本世紀10年代，沖壓加工技術的地位已經從從屬于機械加工的附屬技術，發展成為了一門具有完整的理論基礎的應用科學。日本有沖壓工學的說法，而在俄羅斯從前蘇聯時期開始就有各類沖壓技術學校，同時中國也有沖工藝學以及

2、薄板成形理論等方面的教材和專著。因而可以認為這一學科現已具備了完整的知識結構系統。沖壓技術中沖壓模具在制造業中是重要基礎工藝裝備。用模具生產制件所達到的高復雜程度、高精度、高生產率、高一致性和低耗材、低耗能的特性，使模具在制造業中的地位越發的重要。國外將模具比喻為“金鑰匙”、“進入富裕社會的原動力”、“金屬加工帝王”等。考古發現，早在2000多年前，我國就有了被用于制造銅器的沖壓模具，證明了古代中國沖壓模具和沖壓成型方面的成就就已經在世界領先。在1953年，中國的第一間沖模車間在長春第一汽車制造廠建立，該廠于1958年開始制造汽車覆蓋件的模具。我國從20世紀60年開始生產精沖模具。國內也將模具

3、工業稱為“永不衰亡的工業”、“點鐵成金的行業”、“無與倫比的效益放大器”。現在，衡量一個國家產品制造業水平高低的重要標志之一就是模具技術。想要有高水平的產品必須要有高水準的模具已經成為了共識。光說工程制造，進入80、90年代后，由于世界各國經濟的高速發展和國民生活水平的大大提高，人們對汽車、家用電器等的需求也與日俱增，這些促進了沖壓技術的快速發展的同時也對模具技術提出了更高的要求。而且由于電子計算機技術的廣泛應用，不僅促進了沖壓技術的理論深入發展，而且使沖壓機械、模具及操作的自動化程度都達到了一個更高的程度。1.1.2目的：培養學生綜合運用沖壓工藝理論知識，分析解決沖壓過程實際問題的能力；提高

4、學生正確確定模具總體結構及設計模具各種機構的能力；提高學生使用沖壓和機械設計手冊、正確查找與選擇相關設計參數的能力，同時熟悉相關國家標準和技術規范。1.2國內外研究現狀1.2.1國內外模具發展的現狀在國外，特別是歐美和日韓等發達地區，他們的模具工業起步較早，擁有比較先進的生產管理技術和豐富的經驗，值得我們國內模具行業去學習借鑒。在歐美，許多模具企業都開始將高新技術應用于模具的設計和制造，這主要體現在以下幾個方面：（1）充分發揮了信息技術的優勢來提升模具工業的優越性；（2）高速切削、五軸高速等加工技術的普及，大大的縮減制模周期，提高了企業的市場競爭力；（3）從事模具行業的人員精簡，一人多職，使得

5、精益生產得以實現；（4）快速制模技術和快速成形技術得到了普遍應用；（5）模具產品專業化，市場定位準確；（6）工藝管理先進、標準化程度高。（7）采用了先進的管理信息系統，用來實現集成化管理；中國雖然在很早以前就制造模具和使用模具，但一直未形成產業。由于長期以來模具制造一直作為保證企業產品生產的手段被視為生產后方。因此一直發展緩慢。改革開放以來，隨著國民經濟的快速發展，模具市場不斷增長的需求量顯示了模具市場的良好的發展前景。近幾年來，模具工業始終在以每年15%的速度高速發展，除了國有專業模具廠外，合資、集體和私營等也得到了迅猛的發展。 在廣東，一些大型集團公司和發展迅猛的鄉鎮企業，如康佳、美的、科

6、龍等集團也紛紛建立了屬于自己的模具制造中心；浙江黃巖和寧波地區的“模具之鄉”；現在，外商獨資和中外合資的模具企業也已經出現。隨著我國與國際世界的接軌，以及市場競爭的日益加劇，越來越多的人認識到產品的質量、生產成本以及開發新產品能力的重要性。而模具制造作為整個鏈條中最為基礎的要素，也已經成為了衡量一個國家制造業水平高低的重要標志，并且在很大程度上決定了企業的生存空間的大小。近年來，我國沖壓模具水平已有很大提高。國內已經能夠生產單套重量達50多噸的大型沖壓模具。為中檔轎車配套的覆蓋件的模具也能夠自主生產了。國內已有多家企業能夠生產精度達到12m，壽命2億次左右的多工位級進模。而就表面粗糙度達到Ra

7、1.5m的精沖模，大尺寸（300mm）精沖模及中厚板精沖模來說，國內也已經達到了相當高的水平。近年許多模具企業加大了用于技術進步的投資力度，將技術進步視為企業發展的重要動力。一些國內模具企業已普及了二維CAD，并開始使用UG、I-DEAS、Euclid-IS、Pro/Engineer等國際通用的制圖軟件，個別廠家還引進了C-Flow、Moldflow、MAGMASOFT和Optris等CAE軟件，并且成功將其應用于沖壓模的設計當中。現在，大型沖壓模具的制造技術也已取得很大的進步，尤其是汽車覆蓋件模具，東風汽車公司模具廠、一汽模具中心等模具廠家已經能生產出汽車覆蓋件的模具。此外，大專院校以及許多

8、研究機構也已經開展了模具技術的研究和開發。經過多年的努力，在模具CAD/CAE/CAM技術方面取得了顯著進步；在提高模具質量和縮短模具設計制造周期等方面做出了貢獻。標志著沖模技術先進水平的多功能模具和多工位級進模，是我國重點發展的模具品種。同時，代表著我國模具發展的集機電一體化的鐵芯精密自動閥片多功能模具，已達到國際基本水平。但是與國外的多工位級進模相比，在使用壽命、模具結構、制造精度和功能上，我們仍然存在著一定的差距。隨著高精度、高效益的加工設備的使用越發廣泛，汽車覆蓋件模具的制造技術也正在不斷地提高和完美。NC、DNC技術的應用越發成熟，可以進行傾角加工和超精加工。高性能的三軸的高速銑床以

9、及五軸高速銑床的應用也已越來越多。這些都極大的提高了模具的質量，提高了模具的面加工精度，縮短了模具的制造周期。淘-寶.店-鋪搜索：“兩個半學分”隨著模具表面強化技術的廣泛應用。成本適中、無污染、工藝成熟的離子滲氮技術得到了越來越多的認可，碳化物被覆處理（TD處理）及許多鍍（涂）層技術在沖壓模具上的應用日益廣泛。實型鑄造技術、刃口堆焊技術、真空處理技術等日趨成熟的同時，激光切割和激光焊技術也得到了極大的應用。 雖然在過去十多年中中國模具工業取得了令人矚目的發展，但與工業發達國家相比許多方面仍有較大的差距。例如，在模具加工設備中精密加工設備的比重比較低；CAD/CAE/CAM技術的普及率不高，遠遠

10、不夠；許多先進的模具技術的應用不夠廣泛等等，這就導致了相當一部分大型、復雜、精密和長壽命模具極度依賴進口。1.2.2未來模具制造技術的發展趨勢模具技術的發展應該為適應模具產品的“精度高”、“交貨期短”、“價格低”、“質量好”的要求服務。為達到這一要求，急需發展如下幾項：(1) 高速銑削加工高速銑削加工近年來國外得到了大力發展，它大幅度的提高了加工效率，并且獲得極高的表面光潔度。另外，還可加工高硬度模塊，還具有溫升低、熱變形小等方面的優點。高速銑削加工技術的發展，對汽車、家電行業中大型型腔模具制造注入了新的活力。目前它已向更高的敏捷化、智能化、集成化的方向發展。（2）電火花銑削加工電火花銑削加工

11、技術是一種替代傳統的用成型電極加工型腔的新技術，它利用高速旋轉的簡單的管狀電極作二維、三維輪廓加工，因此不再需要制造復雜的成型電極，這是電火花成形加工領域的重大發展。國外已經開發了在模具加工中應用中使用這種技術的機床。（3）全面推廣CAD/CAM/CAE技術CAD/CAM/CAE技術的應用是磨具制造技術發展的極大的推動力量。隨著電腦軟件的開發與應用，普及CAD/CAM/CAE技術的條件已經成熟，各企業需要加大這些技術的培訓以及技術服務力度；并且進一步擴大CAE技術的應用范圍。世界上較先進的豐田汽車模具制造廠在這方面為我們提供了比較成功的經驗，它們的模具從設計到加工完全依賴高科技，用實體設計以及

12、數控編程，逐漸取代了機床操作和人工實型制作；高精度的加工使模具的修配、研合等工作不再存在；精細數控編程和精細模面設計大大的避免了鉗修。現在用于數控編程的人員數量已經超過了現場操作人員的數量，同時數控編程的工時費用超過了機床操作工人、數控編程的費用，已經超過了機床的工時費用的50%，這種高精度和無人化的加工，使得模具的質量有了極大的提高，同時也使得生產周期大大縮短。（4）模具掃描及數字化系統高速掃描機和模具掃描系統具備了從模型或實物掃描到加工出期望的模型所需的各項功能，使得模具的研制制造周期大大縮短。有些快速掃描系統，可以快速的安裝在已有的數控銑床或者加工中心上，從而實現數據的快速采集同時自動生

13、成各種用于不同數控系統的不同格式的CAD數據、加工程序等，應用于模具業的“逆向工程”。現今，模具掃描系統已經成功應用于家電、摩托車、汽車等行業。（5）提高模具的標準化程度現在我國模具的標準化程度正在不斷的提高，目前我國模具標準件的使用覆蓋率已達到30%左右，而國外發達國家一般為80%。（6）模具研磨拋光將實現自動化、智能化模具表面的質量對模具使用壽命、制件外觀質量等均有較大的影響，研究用智能化、自動化的研磨與拋光替代現有手工操作以提高模具表面質量是，模具發展的重要趨勢。（7）優質材料的應用及先進表面處理技術的普及選用優質鋼材和應用相應的表面處理技術來提高模具的壽命十分必要。模具的熱處理和表面處

14、理是關系到否能充分發揮模具鋼材料性能的關鍵環節。真空熱處理是現階段模具熱處理的發展方向，而模具表面處理應發展工藝先進的氣相沉積、等離子噴涂等技術。（8）模具自動加工系統的發展這是現階段我國發展的長遠目標。模具自動加工系統應該由多臺機床合理組合；配備有定位盤或隨行定位夾具；擁有完整的機具、刀具數控庫；有完整的柔性數控同步系統；同時還要有質量監測控制系統。CNC雕刻機在國內的發展上從最近的一兩年才有較大的發展，相關加工廠和使用單位時刻以敏銳的眼光盯著廠家的動向，這也是身為雕銑機主機生產廠一點也不敢松懈的真正原因所在。1.3研究方法及過程、內容研究方法：本設計將采用文獻研究分析，理論研究分析，二維及

15、三維數字模型設計三種研究設計方法。一、文獻研究分析：對已有的關于沖壓模設計的相關書籍和文獻進行系統的閱讀和學習，歸納沖壓模設計的內容，方式和重點，收集前人的設計經驗及方法。二、理論分析計算：在文獻書記 的學習分析基礎上，對設計要求的零件進行工藝性分析理論計算，涉及模具的組成結構，對模具的重要部件進行尺寸計算，受力分析和計算，最終選擇合適的材料。三、二維及三維數字模型的設計：在理論分析的基礎上利用CAD，PROE等軟件設計模具的數字模型并進行校核。1.4論文構成及研究內容1.4.1沖壓模概述沖壓模的概念：沖壓模-在冷沖壓加工中，將材料（金屬或非金屬）加工成零件（或半成品）的一種特殊工藝裝備，稱為

16、冷沖壓模具（俗稱冷沖模）。沖壓-是在室溫下，利用安裝在壓力機上的模具對材料施加壓力，使其產生分離或塑性變形，從而獲得所需零件的一種壓力加工方法。沖壓模具的形式很多，一般可按以下幾個主要特征分類：根據工藝性質分類：（1）沖裁模 沿輪廓線使材料產生分離的模具。如切邊模、落料模、切口模、沖孔模、切斷模、剖切模等。（2）彎曲模 使毛坯或坯料沿著直線或者彎曲線產生彎曲變形，從而獲得一定形狀和角度的工件的模具。（3）拉深模 是把板料毛坯制成開口空心件，或者使空心件改變尺寸和形狀的模具。（4）成形模 是在材料本身僅產生局部塑性變形的情況下，將毛坯或者半成品按凸、凹模的形狀直接復制成形的模具。如擴口模、脹形模

17、、起伏成形模、縮口模、整形模和翻邊模等。根據工序組合程度分類（1）單工序模 在壓力機的一次行程中，只完成一道工序的模具。（2）復合模 在壓力機的一次行程中，在同一工位上同時完成兩道或兩道以上工序的模具。（3）級進模（也稱連續模） 在毛坯的送進方向上，有兩個或更多的工位存在，在壓力機的一次行程中，在不同的工位上逐次完成復數道以上沖壓工序的模具。（4）傳遞模 綜合了單工序模和級進模的特點，利用機械手傳遞系統，實現產品的模內快速傳遞，可以大大提高產品的生產效率，減低產品的生產成本，節儉材料成本，并且質量穩定可靠。1.4.2本設計的基本思路 通過查閱文獻資料，明確沖壓模的概念、結構特點和設計重點；通過

18、觀看相關影像資料，增進對沖壓模運作方式、結構特點和工作注意事項的認識；通過對實物和理論知識的結合分析，確定設計思路和明確設計要點；在指導老師的指導下運用所學知識對特定的加工件模具進行結構設計，受力分析和計算，特定模具零部件材料的分析和選擇，確定模具的制造工藝。1.4.3設計步驟第一步：對所設計模具之產品進行可行性分析，首先將各組件產品圖紙利用設計軟件進行組立分析，確保在模具設計之前各產品圖紙的正確性，另一方面可以熟悉各組件在整個機箱中的重要性，以確定重點尺寸。第二步：在產品分析之后所要進行的工作，對產品進行分析采用什么樣的模具結構，并對產品進行排工序，確定各工序沖工內容，并利用設計軟件進行產品

19、展開，在產品展開時一般從后續工程向前展開， 第三步：依產品展開圖進行備料，在圖紙中確定模板尺寸，包括各固定板、卸料板、凸凹模、鑲件等。第四步：在備料完成后進入模具圖的繪制階段，在備料圖紙中再制一份出來，進行各組件的繪制，如加入螺絲孔，導柱孔，定位孔等孔位， 第五步：在以上圖紙完成之后，還需對模具圖紙進行校對，將所有配件組立，對每一塊不同的模具板制作不同的圖層，并以同一基準如導柱孔等到進行模具組立分析，并將各工序產品展開圖套入組立圖中，確保各模板孔位一致以及折彎位置的上下模間隙配合是否正確。第31頁2 工件的工藝性分析2.1工件示意圖 (a)(b)圖2.1 工件形狀示意圖（a）尺寸圖（b）3D效

20、果圖材料：LF2鋁鎂合金即5A02鋁合金料厚：1.5mm2.2材料分析 LF2鋁鎂合金即5A02鋁合金 LF2鋁鎂合金一般主要元素是鋁，再摻入少量的鎂或是其它的金屬材料來加強其硬度。因本身就是金屬，其導熱性能和強度尤為突出。 一般來說，其硬度是ABS工程塑料機殼的數倍，但重量僅為后者的三分之一，通常被用于中高檔超薄型或尺寸較小的筆記本的外殼。 銀白色的鋁鎂合金外殼可使產品更豪華、美觀，而且易于上色，可以通過表面處理工藝變成個性化的粉藍色和粉紅色，為筆記本電腦增色不少，這是工程塑料以及碳纖維所無法比擬的。因而鋁鎂合金成了便攜型筆記本電腦的首選外殼材料，目前大部分廠商的筆記本電腦產品均采用了鋁鎂合

21、金外殼技術。鋁鎂合金并不是很堅固耐磨，成本較高，比較昂貴，而且成型比ABS困難(需要用沖壓或者壓鑄工藝)，所以筆記本電腦一般只把鋁鎂合金使用在頂蓋上，很少有機型用鋁鎂合金來制造整個機殼。 優點：強度高、質量輕、散熱好。 缺點：成本較高、噴漆容易磨損。抗拉強度：180230MPa屈服強度：100MPa抗剪強度：130160MPa彈性模量：70000MPa2.3結構分析該工件前后不對稱，在拉深時會影響精度，由于其結構特殊，為保證能順利的進行沖壓制造，讓兩個零件對稱并列，同時沖出后從中間斷開為兩個工件。同時零件對稱排列，對彎曲比較有利，查得材料允許的最小彎曲半徑為1.5mm,滿足要求。孔的尺寸為5m

22、m，滿足沖裁最小孔徑0.6的要求，同時，經計算異形孔距零件外形之間的最小孔邊距為10mm，滿足沖裁件最小孔邊距min1.5t=2.25mm的要求。所以，該零件的結構滿足沖裁的要求。在進行直角彎曲時，若彎曲的直邊高度過短，彎曲過程中不能產生足夠的彎矩，將無法保證彎曲件的直邊平直。所以必須使彎曲件的直邊高度 H>2t，最好 H>3t>4.5mm,制件的直邊高度達到了30mm，異型孔距離也滿足要求。拉深部分，拉深件底與側壁間的圓角半徑滿足rt，凸緣與側壁間的圓角半徑滿足R2t 的要求，經以上分析該工件滿足沖壓加工的要求。2.4精度分析工件的材料選用的是5A02號鋁鎂合金材料，在工件

23、上沒有標注公差，按IT9精度等級補查3 沖壓工藝方案的確定3.1工藝方案的確定由零件圖和沖壓工藝性分析可知，該零件的基本工序為拉深、切邊、彎曲、沖孔、切斷五道工序。可采用以下兩三種方案：方案一：落料拉深彎曲切斷切邊五道工序分別采用單工序模生產。方案二：落料拉深彎曲切斷切邊復合模。方案三：拉深彎曲彎曲切斷,落料采用級進模生產。 方案比較：方案一：需要多個模具進行加工，生產率較低，加工成本高。不適合多工序工件生產。 且工件小，加工繁瑣，不予采用。方案二：采用復合模具，沖壓件的形位精度和尺寸精度易保證，盡管模具結構較方案一復雜，但由于零件的幾何形狀較簡單，模具制造并不困難。方案三：將所有工序集中到一

24、個連續模中，生產效率高，符合 30 萬件每年的要求， 但與方案二比生產的零件精度稍差（該工件要求精度不高）連續模安全性能高，沖件的形狀不受限制。綜合比較上述的三種方案，方案三為本零件的最佳加工方案。3.2確定模架類型及導向方式采用對角導柱模架，這種模架的導柱在模具對角位置，沖壓時可防止由于偏心力矩而引起的模具歪斜。導柱導向可以提高模具壽命和工作質量，方便安裝調整。3.3定位方式的選擇該沖件采用的坯料是條料，控制條料的送進方向采用導料板，無側壓裝置；控制條料的送進步距采用側刃定距；3.4卸料、出件方式的選擇因為該工件料厚度尺寸較小，所以卸料力也較小，擬選擇彈性卸料、上出件方式。4 主要設計計算4

25、.1拉深部分的計算4.1.1計算毛坯尺寸修邊余量的計算=+=1.5+（0.030.05）×1.5=1.551.57mm拉深件（計算毛坯用）的高度工件（修邊后）的高度修邊余量，查表1-33得（0.030.05）直邊部分按彎曲計算其展開長度=+0.57=9.56+0.57×2=10.7mm工件（包括修邊余量）的高度，取中間值9.56mm工件底部的圓弧半徑圓角部分按四分之一圓筒形拉深變形計算角部毛坯半徑=10.31mm總長=2=2×356+2×10.7-2×(2+0.5)=728.4mm總寬=446+2×10.7=467.4mm毛坯直徑DD

26、=1.13=1.13×=1.13×654.7mm式中A單個工件拉深件的長度淘-寶.店-鋪搜索：“兩個半學分”圖4.2 半圓形轉輪示意圖由于彎曲時有部分需要用到滑塊使工件能夠在豎直方向上彎曲，滑塊做水平方向上的運動滑塊斜鍥斜面與豎直方向的夾角為，則機械效率為=壓力機作用于斜鍥上的力斜鍥的行程滑塊產生的工作壓力滑塊的行程斜鍥滑塊的角度摩擦角最高效率角為，取角為45作用于滑塊的斜鍥上的力=/tan=30086/tan=30086/1=30086N校正彎曲時的彎曲力校正彎曲時的彎曲力比自由彎曲力大得多，一般按下式計算=9000×35=315000N校正彎曲力校正部分在垂直

27、于凸模運動方向上的投影面積，單位面積校正力，MPa其值查表3.10得3040取中間值35。彎曲凸、凹模的間隙彎曲V形件時，凸、凹模間隙是由調整壓力機的閉合高度來控制的，模具設計時可以不考慮。4.4.4卸料力板料經沖裁后，從凸模上刮下材料所需的力，稱為卸料力。=0.045×(239×2+528.8)=0.045×1006.8=45.306N卸料力卸料系數。查表=0.040.05，取=0.045落料力4.4.5推件力板料從凹模內向下推出制件或廢料所需的力，稱為推件力。推件力 =··=7×0.055×(239×2+528

28、.8)=387.618N推件力推件力系數沖裁力同時梗塞在凹模內的工件數,=74.4.6頂件力板料從凹模內向上頂出制件所需的力，稱為頂件力。頂件力或壓件力可近似取自由彎曲力的30%80%，即=（0.30.8）=9025.824068.8N取=17000N頂件力 =0.06×1006.8=60.408N頂件力頂件力系數沖裁力同時梗塞在凹模內的工件數沖壓工藝總力=（239×2+528）+645840+（30086×4）+387.618+45.306+（17000×2+60.408）=1006+645840+120344+387.618+45.306+34060

29、.408=801683.332N為保證沖裁力足夠，一般沖裁、彎曲時壓力機的噸位應比計算得沖壓力大 30%左右， 拉深時壓力機的噸位應比計算出的拉深力大 60%100%。所以×1.3=801683.332×1.3=1042188.3316N=1042.2kN所以要選擇1400kN左右的壓力機4.5計算模具壓力中心計算壓力中心時，先運用CAD畫出凸模刃口圖，如圖4.2所示。在圖中將坐標系建立在圖示的對稱中心線上，將沖裁輪廓線按幾何圖形分解成18，共8 組圖形，圖中尺寸直接標注得到用解析法切得該模具的壓力中心o點的坐（17.53，0.82）。（模具壓力中心相關計算詳見表）圖4.3

30、模具壓力中心示意圖表4.1模具壓力中心數據表 基本圖形長度各基本要素壓力中學L/mmXY=450240421.5=300720421.5=3001200421.5=3401660421.5=4502160421.5=1948.136468mm=421.5mm壓力中心為（1948,421.5）。4.6計算模具工作部分尺寸并確定其公差凸模長度=凸模固定板厚度+卸料板厚度+卸料彈簧厚度4.6.1落料部分尺寸計算落料時：、落料凹、凸模刃口尺寸、沖孔凹、凸模刃口尺寸落料件的最大極限尺寸沖孔件的最小極限尺寸沖裁件制造公差最小初始雙面間隙，查【實用模具技術手冊】表3-17，得=0.10、凸凹模的制造公差，查

31、【實用模具技術手冊】表3-11，得=0.035，=0.050落料模尺寸：=449.96mm=719.96mm=469.96mm=49.96mm=449.86mm=719.86mm=469.86mm=469.86mm4.62彎曲部分用外形尺寸計算凹模尺寸=（-）凸模尺寸=（-2）彎曲件外形的基本尺寸彎曲件的公差凸模制造公差，為0.035凹模制造公差，為0.050凸凹模之間的單邊間隙，=+，查【實用模具技術手冊】表3-11得=0.05，則=1.575彎曲模尺寸：=29.97mm=29.97mm=26.82mm=26.82mm4.6.3拉深部分凸、凹模工作部分的尺寸凹模尺寸=（-0.75）凸模尺寸=

32、（-0.75-2）拉深件的基本尺寸拉深件的公差為0.7凸模制造公差為0.08凹模制造公差為0.12凸凹模之間的單邊間隙為1.57mm=449.475mm=719.475mm=446.335mm=716.335mm4.7初選壓力機 選用開式中行程通用曲柄壓力機J36-250B35 工作零件的結構設計5.1凸、凹模凸模安裝結構，查1，表8-2，選用異形直通式凸模凹模選用整體凹模查1，表8-2，則得凹模厚度為50mm5.2定位零件的設計5.2.1導料板的設計導料板的內側與條料接觸，外側與凹模平齊，導料板與條料之間的間隙采用無側壓裝置，取1mm，這樣就可確定導料板的寬度；導料板的厚度一般為410mm，

33、取a=5mm。導料板 材料為 45 鋼，熱處理硬度為 5055HRC，用螺釘和銷釘固定在凹模上。圖5.1前導板5.2.2墊板模具墊板主要用來作為模具的加工平臺和墊板使用，也可以在上面進行劃線，檢驗模具的平面度，修整模具時使用。取標準 2400mm×850mm×16mm 圖5.2墊板5.2.3凸模固定板凸模固定板主要作用是固定凸模，沖裁模與凸模固定板取過盈配合，取標準 2400mm×850mm×24mm，固定板內各尺寸與凸模緊固螺釘以及卸料螺釘等相配合如圖5.3。圖5.3凸模固定板5.3卸料零件的設計卸料裝置選擇彈性卸料裝置5.3.1卸料板的設計 采用固定

34、卸料板，卸料板的周界尺寸與凹模的周界尺寸相同 ，選用T型卸料板，凸臺高度h=a-t+(0.10.3)t=4mm,厚度由文獻1,表11-25取H=16mm，卸料板采用45鋼制造，淬火硬度為5055HRC，采用線切割機床加工。圖5.3卸料板5.3.2卸料螺釘的選用卸料板上設置8個卸料螺釘，公稱直徑為8mm，螺紋部分為M10=10mm 。卸料螺釘尾部留有足夠的行程空間。卸料螺釘擰緊后，應使卸料板超出凸模端面 0.5mm，有誤差是可以在螺釘與卸料板制件安裝墊片來調整。卸料螺釘選用的計算過程：=12，使用墊板時a為墊板厚度，求得d1=8mm查閱文獻1，表15-34得卸料螺釘孔的尺寸，選用型號M10。5.

35、3.3卸料彈簧的設計在沖裁模卸料與出件裝置中，常用元件是彈簧和橡膠，考慮本模具結構，該模具采用的彈性結構是彈簧，選用圓柱螺旋壓縮彈簧，其所需的壓縮量和生產壓力按標準選取，選擇過程如下選用彈簧個數為10個，則每個彈簧的預壓力為Fy=F卸n=45.30610=4.53N粗選彈簧規格，彈簧的極限工作壓力 =(1.5 2)，取=2=18.1N查標準GB2089-80，粗選彈簧規格為d×D×h0 =4.0mm×25mm×36mm，=18.1N, =13mm其中為鋼絲直徑，mm彈簧外徑，mm 彈簧自由高度，mm彈簧的極限壓縮量，mm節距計算所選彈簧預壓量=/=231

36、×13/530=5.7mm校核所選彈簧是否合格，卸料板工作行程 =0.5、1、1.5mm取凹模刃口磨量=4mm，則彈簧工作時的總壓縮量為= +=5.7+1.5+4=11.2mm因為= ，因此所選彈簧合格所選彈簧的主要參數見表5.1表 5.1 彈簧主要參數=4mm=25mm=6.5=530 N=75mm=13mm彈簧的標記為：4.0×25×36 GB2089-1980。彈簧的安裝高度為：=-=75-5.770mm5.3.4各凸模長度尺寸拉深模=132mm沖裁模=100mm=112mm彎曲模=136mm=112mm6 模架及其他零部件設計模架選用對角導柱模架6.1閉合

37、高度閉合高度H=62+13+30+10+50+30=195mm6.2壓力機及其型號的選擇由【壓力機數值一覽表】選得壓力機,其數值如表6.1所示表6.1 壓力機數值壓力機型號J36-250B 壓力機工作臺面尺寸2770×1250滑塊尺寸內滑塊2770×1250外滑塊最大裝模高度內滑塊590外滑塊閉合高度調節量250墊板厚度內滑塊*外滑塊最小模具高度(裝附加墊板后)內滑塊340外滑塊400安裝槽間距(mm)上250下215頂桿孔最大距離(長*寬)10756006.3模柄的選擇由壓力機型號選擇得模柄直徑為100mm，選擇壓入式模柄如圖6.1所示圖6.1模柄3D效果圖7 結論面對這兩周自己一點一點的從一個只會記些理論知識到一個對模具設計有些許看法的轉變，在這其中，我不僅僅溫習了這學期專業課上的知識，也加強了自己對設計中出現的一些問題的解決能力，更讓我了解到做好一件事情需要付出對等的努力，在對模具數據計算的過程中，與同學相互探討，交流自己對于自己所設計結構的理解，不知不覺中也理清了一些在書中曾經涉獵所糾結的問題，與同學的合作讓自己明白團隊的力量，老師的指點更令自己醍醐灌頂。這次的畢業課程設計對于我們來說，不僅僅只是一次簡單的設計，不是拿著圓規尺子去丈量物