1、將軍煤礦副井井架制作施工方案第一章編制依據及工程概況第一節編制依據1、業主提供的招標文件、設計圖紙及圖紙會審紀要文件；2、國家有關規范和招標書中的施工技術規范：2.1 中華人民共和國礦山安全法；2.2 煤礦安全規程；2.3 煤礦建設安全規定；2.4 鋼結構工程施工及驗收規范（GBJ505252001）；2.5 金屬焊接結構件通用技術條件（Q/MTZ101585）；2.6 煤礦安裝工程質量檢驗評定標準（MT501095）；2.7 工程網絡計劃技術規程JGJT100191。第二節工程概況大峪溝礦務局將軍煤礦副井井架工程包括四斜柱式鋼井架及井口套架。井架第一層天輪平臺（標高19.5m），第二層天輪平

2、臺（標高24.0m）。井架結構為空間框架體系，主副斜腿框架梁均為箱型截面，部分為焊接工字形梁，井口套架為H型鋼焊接柱梁，井架高28.47m,總重120噸。本工程內容主要包括井架及井口套架各構件制作及防腐。第二章井架制作第一節總則1、為在井架制作安裝工程中嚴格貫徹執行國家標準，確保工程施工質量，做到技術先進，經濟合理，安全生產，特制定本制作安裝工藝及質量檢驗標準，以便制作中認真遵照執行。2、井架的制作應符合施工圖（包括設計變更等）設計的要求，并符合國家現行施工驗收規范及質量要求的規定，當需要修改設計時，應取得設計單位同意，并應簽署設計變更文件，不得擅自修改或材料更換代用。3、井架制作前，應嚴格審

3、圖按本工藝要求及質量標準進行，實行工序檢驗，上道工序合格后，下道工序方可施工，嚴禁上道工序不合格品轉入下一道工序。4、本井架制作及驗收，應使用經計量檢驗合格的計量器具，并應定期送計量部門檢定，材料或構件長度超過10m以上時，應用夾具和彈簧秤配合卷尺使其拉力值為15Kg，檢測溫度20（有溫差時按溫差換算），對不規則的或重心偏差的構件擺放時要用道木支墊。5、 井架的制作應遵守國家現行勞動保護和安全技術等方面的有關規定。工件或構件在擺放，堆放時，要安放平穩，起吊工件時，不要超過起重機的安全起重量，安全起重載荷和安全高度等。在箱體內焊接時要注意箱體內通風換氣，必須配戴安全帽，勞保鞋，腳罩等，焊一小時左

4、右要出來休息片刻，所有電器均需接地保護或裝備漏電保護器等，以確保生產工人的生命安全。6、為保證產品質量、責任到人，電焊工、鉚工及放樣人員均實行留號（名）制度，對本施工措施中不正確或有不妥當的地方，任何人均可提出好的建議。7、對于不按施工工藝措施施工的班組或個人，公司將直接對當事人或班組長提出批評或處罰。8、根據業主場地情況，本井架在副井場區進行現場加工。第二節材料1、鋼材：井架承重構件均采用Q235£鋼材，型鋼、花紋鋼板采用Q235-B,材質標準應符合國標碳素結構鋼GB/T700規定。2、焊條：鋼梁、鋼柱主要構件的焊接材料埋弧焊采用F4A0-H08A型，手工電弧焊采用E4315、E4

5、316焊條，平臺板及欄桿采用E4303型焊條。焊條、焊絲及焊劑質量應符合GB/T5117、GB/T5293標準。3、井架所采用的各種鋼材，連接材料，涂裝材料等，進廠時必須具有生產廠家質量證明書，并應符合設計要求和國家現行有關標準規定，材料進廠時，材料部門應首先對材料進行檢驗，對不符合要求的材料堅決拒絕入庫。生產班組在生產時，若發現材料不符合質量要求時，可隨時向隊組長、技術人員及材料部門反映質量問題，有權拒絕使用不合格材料制作或裝配產品。4、當鋼材表面有銹蝕，麻點或劃痕缺陷時，其深度不得大于該鋼材厚度偏差的1/2，否則嚴禁使用。第三節井架制作3.1 放樣3.1.1 井架在制作之前，首先應由技術人

6、員對斜架各部分的幾何尺寸，角度進行核算，同時，車間班組長，生產技術骨干應熟悉和掌握施工圖紙，明確設計人員意圖，對井架的加工制作必須嚴格按施工圖控制幾何尺寸，進行結構放樣，在工作平臺上，以1:1比例放大樣，制作樣板，作為下料依據。在放樣時，若發現尺寸有誤，須與技術人員研究，必要時可與設計部門聯系解決，不得擅自修改，制作中遇有設計變更部件、構件，須與技術員聯系，重新放樣核對有關幾何尺寸后，方可施工。3.1.2 放樣樣板必須用0.350.5mm鐵皮制作，樣板必須留有制作時焊接收放余量及切割、刨邊和銑平等加工余量。所有樣板必須寫明圖號，零件號，板號、件數、正反等，并由質檢員檢驗合格后方可使用，每塊樣板

7、上應留有放樣人員的編號。3.1.3 樣板應妥善保管，以防生銹，污損、嚴重變形等。3.1.4 放樣和樣板（樣桿）的允許偏差應符合規范規定。3.2 下料3.2.1 下料前，必須對鋼材進行矯正。鋼板可采用平板機、壓力機矯正，型材可于液壓機上進行，也可用火焰矯正，矯正后的鋼材表面不得有明顯的凹面或損傷，劃痕深度不得大于0.5mm。3.2.2 下料前必須明確零件外形尺寸，零件件數以及材料的規格、類別，要合理下料，盡量避免不必要的鋼材拼接。3.2.3 號料時，應劃出中心線（幾何線）彎曲線，做出工藝基準線并標出永久性標記，以備組對構件和質檢、安裝時使用，號好的料應有用油漆標明圖號，件數等。3.2.4 號料的

8、允許偏差應符合規范規定。3.2.5 鋼材下料時，對于鋼板厚度小于12mm和L80X8以下角鋼可用剪板和聯合剪沖機下料，對于厚度大于12mm時，宜使用半自動氧氣切割下料。氣割前應將鋼材切割區域表面的鐵銹、污物等清除干凈，氣割后應清除熔渣和殘物等。3.2.6 鋼材切割面與剪切面不得有裂紋、夾渣、分層和大于1mm缺棱等。3.2.7 氣割和機械剪切的允許偏差應符合規范規定。3.2.8 焊縫的坡口，根據圖紙要求可采用刨邊或用半自動氧氣切割機割出，用半自動氧氣切割機打坡口時，可采用正面切割、反面彈線，這樣便于挖掘同步料件質量。切割和打坡口邊緣的毛刺、熔渣等應清除干凈，凹凸不平處用角向磨光機磨光、磨平。3.

9、2.9 厚度大于8mm鋼板對接，手工焊時，應打坡口；對于厚度不小于10mm板材，采用埋孤焊時，應打坡口對接板材，坡口角度：手工焊時為55°；自動焊時為45°。3.2.10 箱形斷面的構件采用自動或半自動埋弧焊，施工圖中坡口角度按自動焊考慮，如果個別局部焊縫必須采用手工焊時，應改變坡口角度不小于55°，焊縫坡口角度嚴格根據施工圖紙注明要求施工。箱形構件焊接及對接焊接鏈，其外側必須用砂輪打磨，以消除疲勞影響，使表面平整。3.3 鋼材的拼接3.3.1 材料按設計不足長度時，可采用焊接拼接，其位置應選擇在構件受力最小的部位，連接焊縫必須按構件材料的等級強度條件來確定。焊縫

10、接口形式根據構件部位而定，在同一構件中應上、下、左、右避開。相鄰焊縫的距離至少在350mm以上，拼接方法采用單面雙邊坡口對焊形式，且焊縫接縫于整體支架或主架中適當位置。H型鋼腹板采用45°斜接。3.3.2 第一遍打底焊，焊縫用3.2焊條，應由持焊接合格證的焊工焊接，一定要保證根部焊縫焊透，焊縫要平整，嚴防氣孔、夾渣、裂紋等缺陷產生。3.3.3 在焊接第二遍前，焊縫要清除凈藥皮及飛濺物等，方能焊接下一道焊縫，若發現有影響焊接質量的缺陷，必須將此處焊縫清除后再焊。3.3.4 反面用碳弧氣刨槍清根再焊平。為防止焊接后變形，可采用反變形法。角變形較大的可在平板機上矯正。3.4 封閉箱形構件拼

11、裝3.4.1 封閉箱形構件的拼裝，可采用三面定位的方法，即用下底面和筋板的兩個側面定位。3.4.2 拼裝前連接表面及沿焊縫每邊30-50mm范圍內的鐵銹、毛刺及油污必須清除干凈。施工前，焊工應復查焊件焊區的處理情況，如不符合要求時，修整合格后方可施焊。3.4.3 焊接邊接組裝的允許偏差項目應符合規范要求。3.4.4 定位點焊所有的焊接材料的型號，應與正式焊接的材料相同，焊條用4mm,點焊焊縫長度應大于25mm,點焊間距為100mm為宜，點焊高度不宜超過設計焊縫高度的2/3,且不應大于8mm,點焊應有合格證的焊工點焊。點焊時，應點焊在構件的內焊道上，不得點焊在構件的外焊道上，嚴禁在焊縫區以外的母

12、材上打火引弧。3.4.5 焊條、焊劑的烘熔溫度、時間，焊線的除銹參見有關說明書規定。焊接時不得使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條或受潮結塊的焊劑，及已熔燒過渣殼，焊條經烘熔后，應放入保溫箱內，隨用隨取。3.5 構件矯正及修整3.5.1 箱體構件出現變形，要及時采用火焰矯正法矯正，可控制在800度左右，火焰呈現櫻桃紅色，可以和大噸位的油壓千斤頂配合起來矯正。型材和H型鋼的部分可用壓力機矯正。3.5.2 箱形結構焊完后外側必須用砂輪打平，使表面平整，光潔。3.5.3 箱形結構焊完后要進行表面處理，修整箱體構件聯接的兩端部，使長度mm,端面的垂直度小于0.5mm,端面斜調角小于3mm。3.5.4 箱形結構

13、，H型鋼及型材修整外形尺寸誤差應符合規范規定。3.6 H型鋼的制作工藝H型鋼制作時，按冶金工業部標準焊接H型鋼（YB3301）的要求執行。3.6.1 下料：腹板和翼板的下料必須符合下料要求，用半自動氧氣切割機進行下料，下料尺寸要考慮焊縫的收縮量、切割、銑切等加工余量。3.6.2 拼接：對料不夠長的構件采用45°斜接，其兩相鄰焊縫之間的距離不得小于100mm,坡口形式為雙邊單面“V”形。3.6.3 矯正：鋼板的矯正方法可在平板機上或用火焰矯正法進行矯正，其矯正后1米長度內直線度和局部、波狀凸凹平面度，板厚大于14mm,允許偏差為1mm,板厚w14mm,允許偏差為1.5mm。3.6.4

14、部件組接：把上下翼板，放在平臺上，在上下翼板上，用劃線劃出腹板位置的中心線邊線，并在邊線上根據板厚點焊對稱的定位板，約300mm左右一對，以保證翼板中心不偏斜，并用大角尺來保證腹板與上、下翼板的垂直，每隔200300mm點焊一處，點焊焊縫長度1520mm。3.6.5 焊接：焊接時將其放在埋弧自動焊焊接胎具上，用一臺埋弧自動焊機從一端焊接。焊接質量應符合設計要求和焊縫要求。3.6.6 矯正：在型鋼調直機上矯正，矯正后允許偏差應符合規范規定。3.6.7 號眼：根據翼板和腹板已劃出的中心線，按照圖紙尺寸號孔，號孔必須符合要求，應采用分中法號眼，以免誤差累積，號好眼后，應在眼中及圓周圈上打上洋沖眼，防

15、鉆孔鉆偏。3.6.8 端板組焊：兩端端板鉆好孔后再進行組焊，焊完矯正，要保證端板與焊接工字鋼中心線垂直，并保證端板的中心線與梁的中心線重合。3.6.9 在加工相連兩構件時，應根據此構件的尺寸偏差來調節其相連構件尺寸，以消除總體誤差。3.7 預組裝3.7.1構件應在自由狀態下進行預組裝，允許偏差見下表:構件項目允許SU(mm)多節柱預拼裝單兀總長±5預拼裝單兀彎曲矢高1/500且不大于10接口錯邊2預拼裝單兀柱身扭曲h/200且不大于5頂緊面至任一牛腿距±2梁桁架跨度最外端面安裝孔或兩端支承卸最外側距離5-10接中截面錯位2拱度設計要求起拱士L/5000設計未要求起拱L/20

16、000節點處桿件軸線錯位30構件平面總體預拼裝各類層柱距±4相鄰樓層梁之間距離±3各層間框架兩對角之差H/2000±5且不大于5任意兩對角線之差EH/2000且不大于83.7.2預拼裝檢查合格后，應標注中心線，控制基準線等標記。第四節焊接工藝為確保箱形鋼結構井架的焊接質量，嚴格按規范施工，結合我公司的具體情況，特制定焊接工藝指導，嚴格按此執行。4.1 坡口4.1.1 坡口角度：a鋼板對接焊縫的坡口，采用單面雙邊“V形坡口，角度為60邙°b.對于箱體外側的四道主焊的坡口為單面單邊坡口，角度為45£°c.對于構件兩對接處的坡口為單面單邊角

17、度為45£°d.如個別焊縫必須采用手工焊時，應將坡口角度改為555°4.1.2 清除：下料坡口角用半自動切割機加工完后，應鏟除鋼板切割后邊緣毛刺、溶渣、飛濺物等，并用手提砂輪磨光，尤其是坡口鋸齒處，凸凹不平處，以及連接接觸面和沿焊縫邊緣每邊30-50mm范圍內的鐵銹、毛刺、污垢、油跡、冰雪等雜物，污染物清除干凈，并保證坡口處及附近30-50mm清潔、干燥，不被再污染。4.2 焊接94.2.1 焊條、焊絲：按圖紙設計要求的焊條，通常采用E43焊條或CO2焊絲，自動埋弧焊焊絲采用H08A型。4.2.2 烘干：焊條必須烘干方可使用，E43焊條拱烤溫度為350400c,烘

18、干保溫日t間均為12h,焊條烘干后應放在低溫小保溫箱內，隨取隨用；從烘箱內取出的焊條必須一次用完，不能等到下次再用，防止焊條長時間在空氣中受潮，一定要保證焊條在焊接時焊條干燥，嚴禁使用藥皮脫落或焊芯生銹，烘干溫度過高或受潮的焊條、焊劑烘焙必須有記錄。4.2.3 焊絲除銹：埋弧自動焊焊絲應采用鍍銅焊絲，并在焊前采用焊絲除銹劑除去鐵銹、油污、雜物等。4.2.4 焊工：焊工應經過考試并取得合格證后方可從事焊接工作，焊工停焊時間超過6個月，應重新考核。4.2.5 環境：a、惡劣天氣（下雨、下雪、在風及高溫天氣、風沙、沙塵暴天氣等）時有無措施禁止施焊。b、重要結構件的焊接一般應在室內進行、室溫不得低于5

19、C。c、當焊接溫度低于0時，應考慮在始焊處100毫米范圍內，預熱到15（手能感到溫熱）。4.2.6 點焊（定位焊）：點焊所采用的焊接材料型號，應與焊件材質相匹配，焊縫厚度不宜超過設計焊縫厚度的2/3，且不應大于8mm，焊縫長度不宜小于25mm,定位焊位置應設置在焊道以內，焊縫間距在100mm左右，并應由持合格證的焊工施焊。a、打底焊，第一遍焊縫用3.2焊條，應由技術水平高的焊工焊接，一定要保證全部焊縫焊透，焊縫要平整，嚴防氣孔、夾渣、裂紋等缺陷產生，第一遍焊縫是至關重要的一道焊縫，是第二遍、第三遍焊縫的基礎，第一遍焊縫若有缺陷，則不易清根。b、第一遍焊縫的清除，在焊接第二遍焊縫前必須用小尖錘敲

20、擊焊縫，以清除第一遍焊縫上的藥皮飛濺物等，用鋼絲刷或磨光機、毛刺清除干凈后，才能焊接下遍焊縫，否則就會產生氣孔、夾渣等缺陷，若清除時發現有影響焊接質量的缺陷，必須補救后再焊。c、第二遍焊接時要保證焊縫高度均勻，不能斷斷續續。d、最后一遍要保證焊縫飽滿，焊縫的高度和角度要達到設計的要求。e、（第二遍和最后一遍是采用埋弧焊焊接）在焊接第一遍前，應在焊縫端設置引弧和熄弧板，其材質和坡口形式應與焊件相同，引弧和熄滅弧板的長度。埋弧自動焊應100mm左右，手工電弧焊應在50mm左右；焊接完畢應采用氣割切除引弧和熄弧板，并修磨平整，不得用錘擊落。4.3 焊接注意事項施焊前，焊工應復查焊件接頭質量和焊區的處

21、理情況，當不符合要求時，要經修整合格后方可施焊。不準用重錘擊打所焊的構件，以避免產生裂紋，在焊接過程中，應保證焊縫能夠自由收縮。焊工應遵守焊接工藝，不得自由施焊及在焊道外母材上引弧。4.3.1 在焊接箱體斜架時，應首先焊接箱體內貼角焊縫，按圖紙要求或規范要求檢查合格后，再在箱體外側坡口處用碳弧氣刨槍清根，一直清除到露出貼角焊縫金屬光澤2mm為止，用磨光機打磨，清除凈并經質檢員檢驗合格后，方可用手工電弧焊打底焊第一遍，焊縫清除、打磨檢查合格后，再用埋弧自動焊焊第二遍、第三遍焊縫。箱體內貼角焊縫高度不低于6mm,斷續焊縫焊接長度大于200mm,留小于200mm不焊，但箱體兩端，隔板兩端必須有焊縫，

22、隔板在四個角處焊縫要相連。4.3.2 焊縫的處理：焊縫出現裂紋或焊縫質量不符合規定焊縫等級要求的，必須用碳弧氣刨槍或磨光機清除。但焊工不得擅自處理，應有技術人員查清原因，找出修補工藝方可處理。4.3.3 焊后的收尾：焊接完畢，焊工應清理焊縫表面的熔渣及兩側面飛濺物，自我檢查焊縫的外觀質量，通知質檢員檢查合格后，在焊縫指定部位打上焊工鋼印，質檢員記錄在自檢記錄上。4.3.4 焊縫檢查：按煤炭工業部制造局企業標準Q/MT21015-85金屬焊接結構件通用技術條件進行驗收，其中箱形斷面構件焊縫質量為I級，承重構件焊縫采用II級檢查，其余一般檢查。4.4 焊縫等級4.4.1 一級焊縫構件間對接焊縫、鋼

23、框梁與柱連接焊縫；4.4.2 二級焊縫組成構件板的對接焊縫、組成構件板的拼接焊縫；4.4.3 三級焊縫鋼梯、平臺板及欄桿焊縫。第五節井架構件防腐井架構件按圖紙設計和招標文件要求進行防腐處理，鋼構件所用鋼材表面進行噴砂除銹處理，要求達到Sa3.0級，保證標準表面粗糙度達到4080井架外壁無機富鋅底漆2遍，厚度不少于100叩；環氧中間漆3遍，厚度不少于120師；脂肪族聚氨酯面漆2遍，厚度不少于50師。內壁刷酚醛鐵紅防銹漆兩遍，厚度不小于50g。涂刷應相互垂直縱橫交叉，漆膜薄厚應均勻適中，無流掛、縮孔、起泡脫皮、漏涂等缺陷。涂刷需焊接的構件時，端部要留100mm左右，等焊接完成后再進行補涂。在防腐時

24、，高強螺栓連接范圍內不允許涂刷油漆。5.1 防腐施工工藝流程準備工作一噴砂除銹一噴砂質量檢查一刷底漆一底漆質量檢查一刷中間漆三遍一刷面漆三遍一質量檢查。5.2 施工條件a.施工環境應滿足溫度5c以上，相對濕度85%以下。不得在較大灰塵和雨、霜、霧、大風條件下施工，施工現場20米以內不得有明火。b.工件運到施工現場一定用道木等墊高存放，用帆布蓋好，防止鋼材因氣溫變冷空氣潮濕，工件表面結聚水珠。c.工件除銹要在工棚內除銹，除銹達到設計標準后，用干燥壓風吹凈浮塵，不得用裸手搬運工件。5.3 噴砂除銹a.噴砂采用壓入式干法式，磨料必須清潔干燥，有棱角，料度在1.52.5mm之間，用金鋼砂或石英砂。b.

25、壓縮空氣必須清潔干燥。c.噴砂前，工作表面必須清潔，無油污，否則，應采用清洗或火焰烘烤去污。d.噴砂后的工件表面應及時進行涂刷底漆，間隔時間越短越好，晴天或不潮濕的天氣，間隔時間不超過12h,天氣中含鹽、霧氣情形下間隔時間不超過12h,否則當工件表面變黃時，應重新噴砂除銹。e.工件噴砂出來不得裸手撫摸。5.4 涂刷底漆、面漆涂刷前，嚴格按廠家說明書的要求進行調漆，攪拌均勻并檢查工件是否清潔，用干潔壓風吹凈工件再刷。涂刷時，涂層表面應均勻，不允許起皮、鼓泡、裂紋、縮孔、流掛、漏涂等缺陷，涂層之間的時間間隔應符合要求，前一遍涂層干燥后，再涂刷后一遍。各遍涂刷應相互垂直交叉，涂刷需焊接的構件時，端部

26、要留10cm左右，等焊接后另行補涂。對于運搬過程中碰壞的涂層，安裝前必須進行補刷，二次涂裝按招標文件要求執行。第五節井架運輸1、全部構件制作完成后，進行預組裝校核尺寸，合格后方可分段運至現場。2、井架每一個構件單元都可作為單獨運送和安裝單元，井架運至現場在井口進行單元組合。3、井架在運輸時，下部應墊道木，大型構件不得相互傾軋。長柔構件在運輸起吊過程中，應采取臨時加固措施，防止構件變形和局部翹曲。4、構件運及現場后，在組裝前應仔細檢查每一構件是否出現變形、裂縫、脫焊等現象，以便及時會同有關人員采取措施進行處理。5、斜架組合時，每一個構件兩端的L80X8角鋼為組合臨時固定之用,待拼接焊縫進行一部分

27、之后，就可切除角鋼完成全部焊縫。6、構件組裝前，應清除構件內部的積水、污垢。第四章工期、進度計劃及保證措施一、工期計劃：根據我公司在施工中積累的經驗，結合我公司的人員、設備狀況，經過施工方案的優化組合，本工程計劃井架制作、防腐共計40天。二、保證措施：1、組建強有力的項目部，配備素質高、組織能力強的項目經理負責組織施工及各方面平衡協調工作。2、領導成員跟班靠前指揮各單位工程施工工作，及時處理施工中出現的各種問題。3、配備施工經驗豐富的專業化施工隊伍，并在器材、施工設備方面優先保證，促進工程進度的順利完成。4、認真組織學習有關規程，加強安全技術培訓，提高職工隊伍素質，先進合理地編排勞動組織及班次

28、。5、按照網絡控制，認真積極做好各項單位工程開工前的準備工作，嚴格控制主要矛盾線工期。安排平行、交叉作業，加強各項工程施工中的綜合平衡，盡量提前安排與主要矛盾線相關工程開工時間，促進整個施工工期的縮短。6、加強各項工程設備和材料管理，設專職人員負責催供，經常對運轉設備進行檢查、維護、保養，確保設備正常運轉。7、將各單位工程分部分項分解，層層實行工資計件承包分配及工期質量重獎制度，對保質保量完成人員，上不封頂、下不保底。8、技術人員努力使技術工作走在施工前面，確保工程施工順利進展。9、嚴格貫徹施工組織設計及質量標準，做到施工人員施工方法明確、施工標準知道，確保各項工程一次成功，避免二次作業。第五

29、章勞動力配備計劃一、井架制作勞動力計劃工作內容及人員：放樣、下料、組對焊接、預組裝、除銹防腐等工作。工種鉗工起重電工焊工鐘工油漆材料司機技術質檢隊長合計人數94210661222142第六章安全保證體系及措施一、安全保證體系安全保證體系如圖:成立以項目經理為組長的安全管理小組，實行安全值班制，定期組織安全檢查，每月不得少于三次。安全管理小組由各作業隊的隊長、班組的組長、施工員及各專業工種的負責人組成。二、安全保證措施1、建立以項目經理為首的現場安全管理小組，安全管理小組由總工程師、主管施工的項目副經理和安檢部、施工管理部等部門負責人組成，負責施工現場安全生產和文明施工管理監督和檢查工作。為做到

30、安全工作層層落實，質量安全小組設專職安全員，班組設安全檢查員。2、為確保施工現場的安全保衛管理，要成立現場保衛領導小組，實施現場材料、設備、成品保護的安全管理工作。3、做好安全生產的宣傳工作，在施工現場的醒目處，要設置大幅安全標語，并在施工現場設置各種安全色標和安全警示標志，引起施工人員對安全的高度重視。4、設置安全事故控制點，做到人人抓安全，個個明確防范重點，事故控制的管理工作應做到分工負責、專人落實，并且應做到檢查制度健全無漏洞，檢查無差錯，設備無事故，人員無違章，安全措施有針對性。5.5 嚴格執行“現場安全檢查制度”，嚴格按照“安全事故隱患整改單”，責成限期整改達標，各級安全員進行周檢和

31、巡回安全檢查，安全員應進行日常跟蹤檢查工作。6、嚴格執行工傷事故的調查和申報制度，按照“三不放過的原則”查明原因，分清原因、分清責任，提出防范措施。7、嚴格執行安全責任制：實行“安全管理獎罰制度”，安全與效益掛鉤，凡發生一般性安全事故扣罰責任人及班組獎金，重大傷亡事故按有關條例執行，直至追究刑事責任。8、各工種進場前，項目部組織安全教育，貫徹有關安全文件精神，宣講現場規章制度，對作業隊各班組進行安全生產書面交底，雙方簽字，對安全生產引起高度重視。9、加強機電管理，專機專人，非機電人員嚴禁用機械設備，各種機械要有專人保護，接地接零，裝設漏電保護器。10、凡參加施工人員，必須學習本措施及起重、吊裝

32、、高空作業規程的有關規定，樹立安全為天的思想，每班施工前要開安全會，由指揮者或安全負責人講清當天有關安全事項，嚴禁冒險作業。11、總指揮負責全面指揮工作，設專職安檢員檢查安全工作。12、工作者在施工中，除注意自身安全外，還應注意監督周圍人員的安全，嚴禁在工作中嬉戲、打鬧，注意力要集中，時刻留意危險信號。13、所有施工人員要熟悉施工方案，指揮者對施工者明確分工，并講明各步施工方法和注意事項，使施工人員做到工作任務明確，施工方法清楚，安全注意事項明白。14、施工現場要經常清理，組裝、起吊井架構件時，周圍場地要保持平整，便于操作通過。15、做好現場保衛，起吊范圍內派人警戒，警戒范圍應有明顯標志，參觀

33、人員不得進入警戒范圍內。16、任何人不得在懸吊重物下工作，非工作人員不得在提升范圍內停留或穿過。17、鋼絲繩不得和帶棱角的硬物相碰，在鋼結構的棱角處綁扎鋼絲繩或繩扣時，下面必須加半圓管或墊木板。18、電焊把線和電纜、電線必須絕緣良好，不用者及時停電，應盡量遠離鋼絲繩，以免連電。19、使用電火焊時，要遠離吊索、鋼絲繩等起重工具，如必須在附近焊接時，要采取防護措施。20、加工及預組裝平臺位置要預先夯實，用方木、型鋼加固，并在周圍做好防水浸泡措施。21、大型構件進行翻轉和搬運時時要有統一、明確、可靠的信號，并使全體人員熟悉，以便各操作崗位協調動作，指揮者應站在操作人員視力能及的地方，各崗位工作人員要

34、注意力集中，服從命令，不可擅自離崗。22、起吊過程要平衡，防止沖擊、振動，如因故停止，應立即處理，不得重物懸空過夜。第七章現場文明施工保證措施為保證現場文明施工，要采取如下措施：1、施工中產生的建筑垃圾、及時運到甲方指定地點。運輸車輛進出現場保持清潔，做到運輸途中不污染路面。2、施工所用的大宗材料、成品、半成品、機具、設備等要做到堆放整齊、標識明顯，不得侵占場內道路及安全防護等設施。3、施工現場必須設置明顯的標牌，標明工程項目名稱、建設單位、設計單位、施工單位、項目經理的姓名，開、竣工日期等。做好施工現場標牌保護工作。4、施工現場的用電線路、用電設施的安裝和使用必須符合安裝規范和安全操作規程，

35、嚴禁任意拉線接電，施工現場必須有保證施工安全要求的夜間照明。5、必須執行國家有關安全生產和勞動保護的法規，建立安全生產責任制，加強規范化管理。施工現場的各種安全設施和勞動保護器具，必須定期進行檢查和維護，及時消除隱患。6、應當做好現場安全保衛工作，采取必要的防盜措施。非施工人員不得擅自進入施工現場。7、施工現場設置必要的職工生活設施，并符合衛生、通風、照明要求。職工的膳食、飲水供應等應當符合衛生要求。8、對施工機械定期維修，做到機械整潔、保養完好、外觀清潔、無污垢、積塵。9、材料保管要有防雨、防潮、防損壞措施，嚴格執行材料的入庫、保管、領用制度。10、各分部、分項工程應做到計劃供料，做到工完料

36、凈。施工現場定期整理、清掃，保持環境衛生。11、生活區周圍嚴禁隨意潑污水、倒污物，嚴禁隨意大小便。第八章質量保證體系及主要措施一、質量目標嚴格執行ISO9001質量體系文件，在集團公司“精誠合作、精細管理、精心施工、精品奉獻”的質量方針指引下，本工程的質量目標是：1、單位工程一次驗收合格率100%。2、單位工程一次驗收優良率90%。3、合同履約率100%。4、達到優良工程。二、質量檢驗標準2.1 通用質量標準工程施工驗收嚴格執行現行國家、行業標準及有關規定，具體如下:煤礦安裝工程質量檢驗評定標準MT5010-95工程網絡計劃技術規程JGJ/T1001-90涂裝前鋼材表面銹蝕和除銹等級GB892

37、3-88鋼結構工程施工及驗收規范GB50205-2001金屬焊接構件通用技術條件Q/MTZ1015-85高強度螺栓連接設計及驗收規程JGJ82-91焊接H型鋼YB3301建筑鋼結構工程施工及驗收規范JGJ81-20022.2 井架制作安裝質量標準井架制造鋼號、焊接形式應符合設計規定。2.2.1 井架制作質量要求a.放樣和樣板（樣桿）的允許偏差應符合下表規定：項目允許偏差平行線距離和分段尺寸士0.5mm對角線誤差1mm寬度、長度士0.5mm孔距士0.5mm加工樣板的角度±20b.號料的允許偏差（mm）見下表:項目允許偏差（mm）零件外形尺寸±1.0孔距±0.5c.氣

38、割的允許偏差見下表:項目允許SU(mm)零件寬度、長度±3.0切割面平面度0.5t且不大于2.0割紋深度0.2局部缺口深度1.0d.機械剪切的允許偏差項目允許SU(mm)零件寬度、長度±3.0邊緣缺棱1.0型鋼端部垂直度2.0e.孔距的允許偏差如下表:項目允許偏差<500>500-2000>2000-3000>3000一組任意兩孔間士1±1.5，目鄰兩組的端孔間±1.5±2.0±2.5±3.0f.構件預組裝的允許偏差見下表:構件項目允許SU(mm)多節柱預拼裝單兀總長±5.0預拼裝單兀彎曲矢

39、高1/500且不大于10接口錯邊2.0預拼裝單兀柱身扭曲h/200且不大于5頂緊面至任一牛腿距±2.0梁桁架跨度最外端面安裝孔或兩端支承面最外側距離5.0-10接口截面錯位2.0拱度設計要求起拱士L/5000設計未要求起拱L/20000節點處桿件軸線錯位30構件平面總體預拼裝各類層柱距±4.0相鄰樓層梁之間距離±3.0各層間框架兩對角線之差H/2000且不大于5任意兩對角線之差H/2000且不大于8g.焊縫質量等級及缺陷分級（mm）焊縫質量等級一級二級三級焊縫缺陷等級丑m-檢驗等級B級B級-超聲探傷探傷比100%20%-外觀缺陷未焊滿（不足設計要求）不允許W0.2

40、/0.02t且w1.0W0.2/0.04t且W2.0每1000.0mm焊縫內缺陷總長度w25.0根部收縮不允許<0.2/0.02t<1.0<0.2/0.04t<2.0長度不限咬邊不允許<0.05t且<0.5;連續長度w1000mm;且焊縫兩側咬邊總長w10%<0.01t且<1.0,長度不限裂紋不允許弧坑裂紋不允許允許存在個別w5.0的弧坑裂紋電弧裂紋不允許允許存在個別電弧擦傷飛濺清除干凈接頭不良不允許缺口深度w0.05t且小于等于0.5缺口深度w0.1t且w1.0每米焊縫不得超過1處焊瘤不允許夾渣不允許深<0.2t長<0.5t且W20氣孔不允許每50.0長度焊縫內允許直徑0.4t,且3.0氣孔2個；孔距A6倍