1、連桿螺栓孔鉸削專機總體及主軸箱設計連桿螺栓孔鉸削專機總體及主軸箱設計摘 要: : 本課題來自恒力集團，柴油機連桿是需要大量生產的零件。為了高速、高效的完成連桿螺栓孔鉸削加工及保證相應的加工尺寸精度，本課題設計了一種專用于連桿螺栓孔鉸削加工的組合機床。該機床設計的重點分總體設計和零部件設計兩部分。總體設計包括對連桿進行工藝分析、確定專機的配置型式和工件定位、夾緊方案；對各種切削參數進行計算，從而確定動力箱電機功率以及完成“三圖一卡”的設計。根據總體設計要求對主軸箱進行設計，主要包括繪制原始依據圖、確定主軸和齒輪、完成動力計算、設計傳動系統、繪制主軸箱裝配圖和零件補充加工圖。該機床采用液壓滑臺實現

2、刀具進給，采用機械動力箱驅動各個主軸的旋轉運動保證各個主軸的轉向、轉速等，借助導套引導刀具實現精度要求和穩定的鉸削加工。本組合機床能滿足加工要求，保證加工精度，機床運轉平穩，工作可靠，結構簡單，裝卸方便，便于維修、調整。操作的簡便，減輕了工人的勞動強度，提高了勞動生產率。關鍵詞：組合機床；總體設計；鉸孔；主軸箱設計本設計來自：完美畢業設計網本設計來自：完美畢業設計網登陸網站聯系客服遠程截圖或者遠程控觀看完整全套論文圖紙設計登陸網站聯系客服遠程截圖或者遠程控觀看完整全套論文圖紙設計客服客服 QQ：8191040Design of General and Headstock of Modular

3、Machine Tool for Finished Reaming Bolt Holes of The Connecting RodAbstract: The topic comes from Hengli Group, diesel engine connecting rod is a product which needs mass production. In order to finish reaming the bolt holes of the connecting rod high-speedly and efficiently and to ensure the accurac

4、y of the corresponding size of the processing, The topic design a modular machine tool for reaming bolt holes of connecting rods.The focus of this design includes general design and headstock design. The general design includes the process analysis of connecting rod, the determination of the configu

5、ration of modular machine tool , the location of workpiece and clamping programs; calculation of various cutting parameters to determine the electrical power and to complete the three-drawings one chart design. According to the general design requirements ,the design of the headstock includes the de

6、sign of the original drawing, the determination of the spindles and gears, the calculation of the dynamic, the design of transmission system, completion of headstock assembly drawings and some additional processing detail drawings. It uses the hydraulic slide to achieve tools feeding, the tool is gu

7、ided by the bushings to achieve machine accuracy and stable reaming.This modular machine tool is able to meet the processing requirements, to ensure processing accuracy , with reliable operation and simple structure, the machine runs smoothly, maintains and adjusts easily, the labor intensity can be

8、 reduced and the labor productivity can be increased because of the simple operation.Key words: Modular machine tool; General design; Reaming hole; Headstock design目目 錄錄1 前言.11.1 課題擬解決的問題.11.2 解決方案 .11.3 國內外現狀.12 組合機床總體設計.22.1 零件加工工序圖.22.1.1 被加工工序的作用和要求.22.1.2 工藝方案的擬定 .22.2 加工示意圖.32.2.1 加工示意圖的作用和要求.

9、32.2.2 繪制加工示意圖的注意事項.32.2.3 選擇刀具、導向及有關計算.42.2.4 動力部件的選擇.52.3 機床尺寸聯系圖.62.3.1 機床裝料高度的確定.62.3.2 夾具輪廓尺寸的確定.62.3.3 中間底座尺寸的確定.62.3.4 主軸箱各尺寸的確定.62.3.5 滑臺的選擇.62.3.6 動力箱的選擇.62.3.7 其它配套部件的選擇.72.4 生產率計算卡.73 專機主軸箱的設計.93.1 主軸箱設計的原始依據圖.93.2 主軸結構型式的選擇及加工計算.93.2.1 主軸結構型式的選擇 .93.2.2 主軸直徑和齒輪模數的初步確定.93.2.3 主軸箱動力計算.103.

10、3 傳動系統的設計和計算.103.3.1 傳動系統設計的一般要求.103.3.2 設計原則及傳動比的分配.103.3.3 主軸箱的潤滑和手柄軸的設置.123.3.4 傳動軸、葉片泵等軸直徑的確定.123.4 主軸箱坐標計算.123.4.1 坐標計算的順序和方法 .123.4.2 繪制坐標演算表.133.4.3 繪制坐標檢查圖.143.5 主軸箱中軸的校核計算.143.6 齒輪強度校核計算.173.7 軸承的校核計算.183.8 其它.203.8.1 軸承類型的選擇 .203.8.2 軸上零件的固定與防松.203.8.3 主軸箱體及其附件的選擇設計.203.8.4 潤滑油與密封件的選擇.213.

11、8.5 主軸箱的安裝、定位.214 本機床的精度標準及檢驗項目.224.1 主軸箱精度標準及檢驗項目.224.2 組合機床幾何精度標準和檢驗項目.224.3 剛性主軸組合機床精度標準和檢驗項目.225 結論.23參考文獻.24致 謝.25附附 錄錄26261 前言課題來源于江蘇恒力集團，本課題總體設計包括對連桿進行工藝分析，確定連桿螺栓孔鉸削專機配置型式和工件定位，夾緊方案；完成被加工連桿工序圖，加工示意圖，機床聯系尺寸總圖，生產率計算卡的設計。根據總體設計要求對主軸箱進行設計，包括主軸箱裝配圖和零件圖的設計。1.1 課題擬解決的問題a.組合機床工藝方案的擬定。b.三圖一卡設計，其主要內容包括

12、：被加工零件工序圖,加工示意圖,機床聯系尺寸總圖 ，生產率計算卡。c.主軸箱的設計，其內容包括:主軸箱裝配圖,箱體補充加工圖,零件圖。1.2 解決方案a.機床的配置形式采用立式組合機床， 便于設計夾具，提高生產效率。b.連桿蓋孔的加工方案的確定本工序采用連桿鉸孔專機對連桿 2 個 13.20+0.018孔同時進行加工，保證孔深，表面粗糙度均為 Ra1.6。5 . 03 . 044c.工件定位和夾緊的確定工件的夾緊采用鉤形壓板，這樣結構緊湊、裝卸方便。d.主軸箱的設計為方便夾具的設計和組合機床的設計美觀性，主軸箱中齒輪的排布以主軸箱中心線為基準對稱排布。1.3 國內外現狀組合機床及其自動線是集機

13、電于一體的綜合自動化程度較高的制造技術和成套工藝裝備。我國傳統的組合機床及其自動線主要采用機、電、氣、液壓控制，它的加工對象主要是生產批量比較大的大中型箱體類和軸類零件（近年研制的組合機床加工連桿、板件等也占一定份額） ，完成鉆孔、擴孔、鉸孔，加工各種螺紋、鏜孔、車端面和凸臺，在孔內鏜各種形狀槽，以及銑削平面和成形面等。隨著技術的不斷進步，一種新型的組合機床柔性組合機床越來越受到人們的青睞，它應用多位主軸箱、可換主軸箱、編碼隨行夾具和刀具的自動更換，配以可編程序控制器（PLC） 、數字控制（NC）等，能任意改變工作循環控制和驅動系統，并能靈活適應多品種加工的可調可變的組合機床。2 組合機床總體

14、設計組合機床是按照高度集中工序原則，針對被加工零件的特點及工藝要求設計的一種高效率專用機床。2.1 零件加工工序圖2.1.12.1.1 被加工工序的作用和要求被加工工序的作用和要求被加工工序圖表示所設計的組合機床上完成的工藝內容、加工部位的尺寸、精度、表面粗糙度及技術要求，加工用的定位基準、夾壓部位及被加工零件的材料、硬度和本機床加工前的加工余量、毛坯或半成品情況的圖樣。除了設計研制合同外，它是組合機床設計的具體依據，也是制造、使用、調整和檢驗機床精度的重要文件。被加工零件工序圖是在被加工零件圖基礎上，突出本機床或自動線的加工內容，并作必要的說明而繪制的。其主要內容包括：a.被加工零件的形狀和

15、主要輪廓尺寸以及與本工序機床設計有關部位結構形狀尺寸。b.本工序所選用的定位基準、加壓部位及加緊方向。以便據此進行夾具的支承、定位、夾緊和導向機構設計。c.本工序加工表面的尺寸、精度、表面粗糙度、形位公差等技術要求以及對上道工序的技術要求。d.注明被加工零件的名稱、編號、材料、硬度以及加工部位的余量。2.1.22.1.2 工序方案的擬定工序方案的擬定 如圖 2-1 所示，本工序的加工內容是鉸連桿體、蓋上的孔。要求在立式組合機床上加工，要求孔的加工精度較高，所以加工時應該把連桿體和蓋合在一起加工，以蓋和連桿體的一個端面及連桿體上直徑為 =43.5mm 的孔以及其側面作為定位基準，夾緊點位于連桿體

16、和蓋的另一個端面上。 因為連桿體、蓋上的孔是對稱分布的，兩孔的中心距離是 109.5mm，所以加工時為了提高生產效率，縮短輔助工作時間，減少設備，用一臺組合機床同時加工兩個孔，該立式組合機床有兩根主軸。該加工孔的直徑為 13.2mm，表面粗糙度 1.6，加工孔的深度為 44mm，加工孔對 A1 面的垂直度要求為 0.04，對端面 G 的平行度為 0.04，被加工材料是45 鋼.圖 2-1 零件加工工序圖2.2 加工示意圖2.2.12.2.1 加工示意圖的作用和內容加工示意圖的作用和內容加工示意圖是表達工藝方案具體內容的機床工藝方案圖，它是設計刀具、輔具、夾具、多軸箱和液壓、電氣系統以及選擇動力

17、部件、繪制機床聯系尺寸總圖的主要依據，是對機床總體布局和性能的原始要求，也是調整機床和刀具所需要的重要技術文件。加工示意圖應表達和標注的內容有：機床的加工方法、切削用量、工作循環和工作行程；工件、刀具及導向、托架和多軸箱之間的相對位置及其聯系尺寸；主軸結構類型、尺寸及外伸長度；刀具類型、數量、和結構尺寸；接桿（包括鏜桿） 、浮動卡頭、導向裝置等結構尺寸；刀具、導向套間的配合；刀具、接桿、主軸之間的聯系方式及配合尺寸等。2.2.22.2.2 繪制加工示意圖的注意事項繪制加工示意圖的注意事項加工示意圖應繪制成展開圖，按比例用細實線畫出工件外形，加工表面畫粗實線，必須使工件的加工方位和機床布局相吻合

18、。為簡化設計，同一多軸箱上結構尺寸完全相同的主軸（即指加工表面，所用刀具及導向、主軸及接桿的規格尺寸、精度完全相同時）只畫一根，但必須在主軸上標注與工件孔號相對應的軸號。一般主軸的分布不受真實距離的限制，當主軸彼此間很近或需要設置結構尺寸較大的導向裝置時，必須以實際中心距嚴格按比例畫，以便檢查相鄰主軸、刀具、輔具、導向等是否干涉。采用標準通用結構（刀具、接桿、浮動卡頭、攻螺紋靠模及絲錐卡頭、通用多軸箱外伸出部分等）只畫外輪廓，但必須加注規格代號；對一些專用結構，如專用的刀具、導線向、刀桿托架、專用接桿或浮動卡頭等，需用剖視圖表示其結構，并標注尺寸、配合及精度。多面多工位機床的加工示意圖一定要分

19、開工位，按每個工位的加工內容順序進行繪制。并應畫出工件的回轉工作臺或鼓輪上的位置示意圖，以便清楚的看出工件及不同工位與相應多軸箱主軸的相對位置。2.2.32.2.3 選擇刀具、導向及有關計算選擇刀具、導向及有關計算a.刀具的選擇選擇刀具應考慮工件材質、加工精度、表面粗糙度、排屑及生產率等要求。該加工零件材料為 45 鋼，年產量 8 萬件，加工精度要求高，加工時選擇鉸刀，根據文獻【1】查得鉸 13.2mm 的孔用錐柄長刃機用鉸刀 d=13.2mm ,L=182mm ,L0=44mm 鉸柄的莫氏圓錐 1 號。b.導向的選擇由文獻【1】P223 表 3-4 和表 3-5 及文獻【2】P63 選擇導向

20、長度 L1=45mm的固定導套，具體結構和尺寸如圖 2-2。導套配合的選擇查文獻【1】表 3-5 可知：D 用 D/db,新標準為 H7/g6; D1 用 D/ga, 新標準為 H7/n6。 圖 2-2 導向裝置結構圖c.主軸的選擇根據文獻【11】表 6-20 中公式： T =80.6D0.83f0.68ap0.79HB0.6 （2-1） DTvN9740（2-2） (2-3) 0.6 /PT D式中，T 表示切削轉矩（N） ，D 表示加工直徑（mm） ，f 表示進給量（mm/r）, ap表示背吃刀量,取ap=0.1mm, HB 表示布氏硬度，取HB=162，N 表示切削功率（Kw） ，v 表

21、示切削速度（m/min）, P 表示切削力（N） 。根據文獻【1】表 5-10 中公式 410dB M（2-4）式中，B 表示系數，取 B=7.3，M 表示切削轉矩。由公式（2-1） 、(2-4)算得 T=1468.31N.mm ，d=25.41mm ，按標準系列調整取 d=30mm。由文獻【1】表 5-10，查得立式主軸箱主軸外伸長度 L=115-15=100mm , D/d=50/36.接桿選用莫氏圓錐 1 號，根據文獻【5】P122 選用 B 型 6 號接桿。結構尺寸如圖 2-3 所示：圖 2-3 接桿2.2.42.2.4 動力部件的選擇動力部件的選擇a.動力部件的功率選擇根據所選的切削

22、用量計算出切削功率及進給功率，并考慮提高切削用量的可能性（一般提高 30%） ，選擇相應的動力部件。由文獻【1】P49 查的背吃刀量ap=0.2mm,切削速度v=10 米/秒 , 轉速n=263 轉/分, 進給量 f=0.5 毫米/轉。由公式（2-2）算得切削功率 N=0.359kw , 所以 N1=N2=0.359,由公式（2-3）得切削力 P=66.74 公斤=667.4N，得 N 總=2N/0.8=20.359/0.8=0.896kw . 所以初選電動機功率 N=1.5KW。b.主軸箱最大尺寸的選擇根據工件外廓尺寸和結構需要，選擇 400400340mm 的標準主軸箱。c.導套及工件相互

23、間的位置尺寸如圖 2-4 所示，導套長度 45，鉆模板厚為 20 的位置時鉆模板與工件相距10mm 刀具切入工件長度為 44mm 導向套與主軸箱間的距離為 377mm，采用活動式鉆模板。圖 2-4 導套及工件相互間位置d.動力頭的循環本機床動力頭的循環采用“工進-快進-快退”的循環。2.3 機床尺寸聯系圖2.3.12.3.1 機床裝料高度的確定機床裝料高度的確定考慮到通用部件尺寸的限制和操作方便，裝料高度可在 8501060mm 之間選取，具體設計取裝料高度為 860mm。2.3.22.3.2 夾具輪廓尺寸的確定夾具輪廓尺寸的確定裝卸工件是在機床外面完成的，夾具在裝卸工件時可拉近拉出。在此主要

24、確定夾具的長、寬、高尺寸，工件的輪廓尺寸和形狀尺寸是確定夾具底座輪廓尺寸的基本依據。具體要考慮布置工件的定位、限位、夾緊機構、刀具導向裝置以及夾具底座排屑和安裝等方面的空間和面積需要。2.3.32.3.3 中間底座尺寸的確定中間底座尺寸的確定中間底座支撐著夾具體，按需要取長為 170mm，寬和高分別取標準值為1000mm 和 560mm。2.3.42.3.4 主軸箱各尺寸的確定主軸箱各尺寸的確定 根據文獻【1】確定主軸箱后蓋為 90mm，前蓋為 70mm,箱體的尺寸為180mm。2.3.52.3.5 滑臺的選擇滑臺的選擇 滑臺的選擇應根據工件的外輪尺寸、進給抗力和工作循環來確定。根據文獻【2】

25、P94 可查的用 1HY32 型的液壓滑臺，行程為 400mm,最大進給抗力為12500N,快速移動速度為 10 米/秒。2.3.62.3.6 動力箱的選擇動力箱的選擇根據文獻【2】P115 查的選擇 1TD32IVY100L-6 型動力箱，電動機功率P=1.5KW L3=320mm，電動機轉速 n=940r/min ，輸出軸轉速 n=470r/min。2.3.72.3.7 其它配套部件的選擇其它配套部件的選擇根據文獻【2】P95 查的 1HY32 型液壓滑臺立式配置時配套的其他部件為：立柱選用型號 1CL32， 立柱側底座選用型號 1CD321。2.4 生產率計算卡 根據加工示意圖中工作行程

26、長度、切削用量、動力部件的快進及工進速度等，就可以計算機床的生產率并編制生產率計算卡，用以反映機床的加工過程，完成每一動作所需的時間、切削用量、機床生產率及機床負荷率等。a.理想生產率公式： Q=A/K （2-5）式中，A 代表一年生產綱領（件） ，K 全年工時總數（小時） 。根據公式（2-6）可得：8000/235034(/)Q 件小時b.實際生產率公式： =60/T單 1Q（2-6）式中，T單生產一個零件所需時間（分） ，它可根據下式計算 T單=t切+t輔 （2-7） t切=（L1/Vf1+L2/Vf2+t停） （2-8） t輔=（L快進/Vfk+L快退/Vfk+t裝卸） （2-9）式中，

27、L1 、L2分別為刀具第，第工作進給行程長度（mm）; Vf1 、Vf2分別為刀具第，第工作進給量（mm/min） ；t停是指當惚端面時，動力滑臺在死擋鐵上的停留時間，通常指刀具在加工終了時無進給狀態下旋轉 510 轉所需時間（分） ；L快進、L快退分別為動力部件快進，快退行程長度（mm） ；Vfk 是指動力部件快速行程速度，取；10/minfkVmT裝卸 是指工件裝、卸時間，一般取 0.51.5 分鐘。c.機床負荷率 負公式 ： 負=Q/Q1 （2-10）根據設計可得： 1254LLmm 120.5 263131.5/minffVVmm min100.05tt停停取轉所需要的時間，取 100

28、,154Lmm Lmm快進快退 ,10/minfkVm0.9mint裝卸由公式（2-8） ， （2-9） ， （2-7） ， （2-6）可得： 540.050.46131.5t切 331001540.90.925410 1010 10t輔 0.460.92541.3854T單 160/1.385443.31()Q 件/ 小時 =34/43.31=78.59%負當 Q1Q 時，根據組合機床的使用經驗，適宜的負荷率為 86%左右。d.編制生產率計算卡 具體見附件。在編制生產率計算卡時，應注意以下幾個問題：第一，在時間的選擇上，應考慮到同時加工的工序應以時間最長的作為工進時間，而在這期間，已完成的不

29、計入總時間。第二，在某方向上多軸加工時，也是選擇工進時間最長的作為此方向的工進時間。3.專機主軸箱設計3.1 主軸箱設計的原始依據圖主軸箱是組合機床的重要組成部件，它是選用通用零件，按專用要求進行設計的，其主要功能是根據被加工零件的加工要求，安排各主軸位置，將電動機和動力箱部件的功率和運動，通過一定速比排布的傳動齒輪傳遞給各軸，使其能獲得所需要的轉速和轉向，并帶動刀具進行切削。由于本次畢業設計要求本人設計該立式組合機床的主軸箱，故此說明書只對主軸箱的設計、計算作詳細的論述，而對其總體設計部分只作一般性的論述。主軸箱的原始依據圖是根據組合機床總體設計中的“三圖一卡”整理編繪出來的,其主要包括主軸

30、箱設計的原始要求和已知條件.在編制此圖時從“三圖一卡”中已知：主軸箱外圍輪廓尺寸400 x400 x340mm 、工件輪廓尺寸 109x198mm 及各孔的輪廓尺寸、工件和主軸箱的相對位置尺寸。根據以上數據可編繪出該立式組合機床的主軸箱設計原始依據圖a.被加工零件名稱：4110Z 連桿材料：45 鋼硬度：HB165b.主軸外伸尺寸及切削用量以上已經說明c.動力部件1TD32IVY100L-6 型動力箱電動機功率 P=1.5KW,電動機轉速 n=940r/min,輸出軸轉速 n=470r/min。3.2 主軸結構型式的選擇及加工計算3.2.13.2.1 主軸結構型式的選擇主軸結構型式的選擇 主軸

31、結構型式由零件加工工藝決定，并考慮主軸的工件和受力情況。因為本工序是對連桿體、蓋進行鉸孔,采用的是立式組合機床，根據結構需要，選用前支承為推力滾子球軸承承受軸向力，用向心球軸承承受徑向力，反支撐為徑向推力滾子軸承的主軸結構，這種結構能承受較大的軸向力，其缺點是軸承較多，密封麻煩，裝卸不方便。本主軸是屬于外伸長度為 100mm 的長主軸，它與刀具剛性連接，加工時單向鉆孔。3.2.23.2.2 主軸直徑和齒輪模數的初步確定主軸直徑和齒輪模數的初步確定 主軸直徑已在編制“三圖一卡”時確定，主軸箱中的齒輪模數 m 常有2，2.5，3，3.5，4 等幾種，根據經驗，估算初選模數，再通過類比法，從通用系列

32、中選取各齒輪的模數，對于本次設計的主軸箱中，由于主要傳動鏈中的齒輪只和手柄軸嚙合，受力不是太大，所以取主軸的模數為 2，其余傳動軸、手柄軸、葉片泵齒輪模數取 2 或者 3。3.2.33.2.3 主軸箱動力計算主軸箱動力計算因所有主軸均用于鉸孔，所以有止推力軸承的主軸，各主軸直徑和主軸所需動力如下：鉸直徑 13.2mm 的孔，鉸刀直徑 13.2mm，V=10 米/秒，n=263轉/分，f=0.5 毫米/轉，相應主軸 1、2 的轉矩 T=1468.31kg.mm，d1=d2=30mm ，N1=N2=0.359kw，N總=N1+N2=0.3592=0.718kw ，P1=P2=66.74N。根據公式

33、： N主=N總/ （3-1）式中， 為組合機床主軸箱的傳動功效率，在加工黑色金屬是 =0.8-0.9，本設計中為了保險起見取 =0.8，則由公式（3-1）得 N主=0.718/0.8=0.8975kw.所以選取電動機功率為 1.5kw，主軸所需總切削力為： P總=66.742=133.48N。3.3 傳動系統的設計和計算 傳動系統的設計是主軸箱中最關鍵的一環。所謂傳動系統的設計，就是通過一定的傳動鏈，按要求把動力從主力部件的驅動軸傳遞到主軸上去，同時，滿足主軸箱其它結構和傳動的要求。 一般來說，同一個主軸箱的傳動系統可以設計出幾套方案來，因此，設計時必須對各種傳動方案進行分析比較，從中選出最佳

34、方案。傳動方案設計的好與不好，將直接影響主軸箱的質量，通用化程度，設計和制造工作量的大小，以及其成本的高低等。下面就來討論一下主軸箱傳動系統的設計3.3.13.3.1 傳動系統設計的一般要求：傳動系統設計的一般要求：a.在保證主軸的強度、剛度、轉速和轉向的前提下，力求使傳動軸和齒輪為最少；b.在保證有足夠強度的前提下，主軸、傳動軸和齒輪的規格要求盡可能少，以減少各零件的品種；c.通常應避免通過主軸帶動主軸，否則將增加主動軸的負荷；d.最佳的傳動比為 11.5，但允許采用到 33.5；e.粗加工主軸上的齒輪，應盡可能靠近前支承，以減少軸的扭轉變形；f.剛性鏜削主軸上的齒輪，其分度圓直徑要大于被加

35、工孔的直徑，以減輕振動，提高傳動的平穩性；g.盡可能避免升速傳動，必要的升速最好放在傳動鏈的最末一、二級，以減輕功率損失。3.3.23.3.2 設計原則及傳動比的分配設計原則及傳動比的分配在設計傳遞系統時，要盡可能用較少的傳動件，及較多的主軸獲得預定的轉速和轉向，因此，在本設計時，采用“計算、作圖和試湊”想結合的方法來設計計算。其具體步驟如下：A.設計原則本主軸箱內的傳動系統的設計是按照計算、作圖和試湊的一般方法來確定齒輪齒數，中間傳動軸位置和轉速，設計過程本著以下原則：a.在保證主軸強度、剛度、轉速和轉向的前提下，應使傳動軸和齒輪數量少，規格少，盡量用一根中間軸帶動多根主軸，當嚙合中心距不符

36、合標準時可采用變位齒輪或改變傳動比的方法來解決。b.鉆孔負荷大，在結構上盡量使主軸上齒輪靠近前支承減少主軸的扭轉變形。c.主軸齒輪尺寸受結構限制，如：孔與孔中心距小，不允許齒輪尺寸過大，否則齒輪與齒輪，齒輪與軸套就會發生干涉，不能太大，傳動系統開始采用較大的降速傳動比，這樣就會使齒輪尺寸減小。B.各軸的位置分析組合機床所加工的零件是多種多樣的，結構也各不相同，但零件上孔的分布大體可歸納為以下幾種類型：同心圓分布、直線分布、任意分布。該主軸箱中，軸 1 和軸 2 由手柄軸 3 帶動，屬于直線分布，由于該主軸箱中只有兩根主軸，所以從上面可以看出，該主軸箱中的主軸分布屬于直線分布。C.傳動比的選擇為了結構緊湊，主軸箱內齒輪的最佳傳動比一般為 11.5，但在立式主軸箱后蓋內第排齒輪，根據需要，其傳動比可以取大些，但一般不超過 33.5，據此，在本主軸箱中只有兩根主軸，為了使主軸的轉速不要過大，同時傳動比也不要過大，可以設計用手柄來先減速再獲得所需的主軸轉速，這樣結構較為合理緊湊。D.已知各主軸轉速及驅動軸到主軸之間的傳動比主軸：n1=n2=263r/min驅動軸轉速:n=470r/min各主軸總的傳動比：i=263/470=1/1.787E.各傳動比的分配因為