1、制造業現場改善與生產效率提制造業現場改善與生產效率提升升2022-2-232QCD質量成本交期生產管理的鐵三角用最低的成本符合要求的質量達成規定的交期2022-2-233企業管理面臨的共同難題救火式生產質量不穩定浪費嚴重人員流動大快交貨低價格多品種小批量內部外部2022-2-234最少資金最少人力最少設備最少材料最佳方法最佳品種最優質量最低成本準時交貨安全環保良好情緒5MPQCDSM2022-2-235為什么要加強生產現場管理？2022-2-23680%的工作在現場80%的人員在現場80%的問題在現場80%的事故在現場2022-2-237現場管理什么？現場改善什么？2022-2-238四大目標

2、 Q 質量 C 成本 D 交期 S 安全現場管理要求現場管理方法一消：消除不增值活動 二化：標準化、可視化三不：現場質量“三不”三現：現場、現實、現物四M：4M1E五S：5S管理2022-2-239利潤成本生產設備物料現場管理之屋質量交期可視化管理員工提案QC小組QCD作業標準化現場5S消除現場浪費S安全人、機、料、法、環2022-2-2310半成品堆積如山，生產線卻停工待料成品積壓，客戶卻天天催貨放在旁邊的是不需要做的，需要做的卻不在旁邊一邊交期緊急，一邊返工返修不斷很容易買到的螺栓、螺母卻保留一、二年的用量整批產品常常因為一二個零件而擱淺耽誤有人沒事做，有事沒人做目前的現場2022-2-2

3、311現場管理的五項要求一、當問題發生時，要先去現場；二、檢查現物（有關的物品）；三、當場采取暫行處置措施；四、發掘真正原因并將其排除；五、標準化以防止再發生。2022-2-2312 某班組自動車床經常發生故障，維修人員只能通過維修和更換備件解決故障。目前該設備故障平均約每半年發生一次，主要原因是主軸軸承發生故障，一套軸承的備件價格為3000元，每年更換備件費用達6000元。如何應用 “五問”活動對主軸軸承故障的原因進行分析。 案例分析2022-2-2313生產現場管理普遍存在問題生產無計劃質量無標準作業無方法消耗無定額物品無標識過程無記錄堆放無區域2022-2-2314設備功能精確度設備能力

4、故障預警及時適宜合格方法設備材料方法合理過程受控標準化思想意識配合度能力個體差異 人環境溫度濕度灰塵污染現場管理的五大要素(4M1E)2022-2-2315現場管理的“單一最好”原則一處保管 戶口管理一日處理 今日事，今日畢一個資料夾資料夾一冊化一小時會議一事一議，半小時更好一張紙報告、表格一張篇幅完全表達一分鐘電話長話短說，不拖泥帶水一件工具多樣工具簡化成一件一個單元在一個小組或一組設備內完工一個流生產過程“一個流” 一天班長員工多能化培養2022-2-2316現場管理的“三五”要求操作“五按”：按圖紙、按標準、按程序、按時間、按操作指令工作“五干”：干什么、怎么干、什么時間干、按什么方法干

5、、干到什么程度結果“五查”：由誰來檢查、什么時間檢查、檢查什么項目、檢查的標準是什么、檢查的結果由誰來落實2022-2-2317現場管理的“五字檢查”法聽設備運轉過程中是否有異常聲音有無異常的發熱或抖動、振動等現象監測，關鍵、特殊工序受控情況油管閥門等有無跑、冒、滴、漏數據有無泄漏或其他引起的焦味、異常氣味聽摸查看聞有無松動、晃動、移動、錯位、開裂、缺損現象設備運行參數是否符合規定要求2022-2-2318 把現場所看到的東西或感想用筆記下來 把自己希望改進或與要求不符的部分分為 A B C 三級 A 是明天馬上要改善的 B 是一周后需要改善的 C 是一個月后計劃改善的 策劃具體改善措施 檢查

6、改善情況并予以獎勵現場管理的 “A B C” 法2022-2-2319維持改善管理的根本在于不斷改善改善的能力是評價管理者的重要基準2022-2-23201、“存在的都是不合理的”2、強調理由是不思進取的表現3、立即改進，及時比正確更重要4、反復追問為什么，總能找到問題根源5、許多問題的解決，就在于否定不可能6、更應該重視的是不花大錢的改善7、不要追求完美，完美都是從不完美開始的8、最清楚改善的是處于第一線的操作人員9、只要是改善，最小的事也值得去做10、改善永無止境，沒有最好，只有更好改善的十條基本原則2022-2-2321序計劃改善項目單位目標%1月2月3月4月5月加權平均計劃實績計劃實績

7、計劃實績計劃實績計劃實績1交貨期天5010203040502生產周期天306121824303改機時間小時7515304560754停機時間小時5010203040505操作人員數個5256在制品數量千件255101520257零部件（半成品）數量千件20481216208庫存品總額萬元102468109搬運距離米/件3061218243010不合格品發生率%60102035506011一次交驗合格率%50102030405012返工返修品%501020304050_車間15月管理目標改善計劃表2022-2-2322 在當今的工業時代，用“農業頭腦”辦事肯定是不行的，但也不是一步跨越到“電子計

8、算機頭腦”就行得通。在“農業頭腦”和“電子計算機頭腦”之間應該還應該有一個“工業頭腦”的時代。2022-2-2323IE工業工程簡介 工業工程（IE）是一門應用科學，它將傳統的工程技術融合于現代的科學管理技巧之中 ，彌補原有管理及工程技術之脫節。IE是藉著設計、改善或設定人、料機的工作系統，以求得到更高生產力的專門技術。IE要求以工程技術為基礎,配合科學管理的技巧來發現問題、解決問題、預防問題。 現階段的IE（工業工程）的主要工作范圍大致是：價值分析、動作分析、工程分析、時間分析、平面布置、搬運設計、可視化管理、員工多能化、快速換模等2022-2-2324 北京市某機構的辦事人潮不斷，要辦事有

9、排不完的隊；領表要排隊、申辦要排隊、照相要排隊、繳費要排隊、領證要排隊。由于當時設計并未考慮到現在的人潮，而現在的需求已經遠超過幾年前的情況，所以排隊的空間、設施以及規則都已經不適用。因此幾乎每天都發生這樣的情況：讓有禮貌的市民排得心煩意亂，讓急著辦事的市民直跺腳，讓不守規矩的人拼命鉆空子；甚至因排隊起的爭吵與沖突此起彼落。 工業工程可以讓生活與工作井然有序許振超的技術研究工作：許振超和隊員們在橋吊每個操作環節摳時間。橋吊啟動時，說明書上寫著，達到最高時速需要秒鐘，許振超計算后提出，3.5秒鐘就夠用，一些司機不以為然地提出，摳.1.5秒有什么用？許振超為大家算了一筆賬：“如果一船有1000個集

10、裝箱，就能節約25分鐘出來”。2022-2-2325 日本豐田公司認為：凡是超過生產產品所絕對必要的最少量的設備、材料、零件和工作時間的部分，都是浪費! 美國管理專家認為：凡是超出增加產品價值所必需的絕對最少的物料、機器、和人力、場地、時間等各種資源的部分，都是浪費!2022-2-2326案例名稱領料工序號記錄分析對象倉庫日期序內容加工移動等待檢查時間分距離人員數量設備改善著眼點1開具領料單22移動至工具柜拿鐵鋸1153移動至存料處取料1124移動至臺鉗處1125拿卷尺量長度16鋸料至規定長度97移動至領料處1158在領料單上簽字19核對后放入盒子合計11854維修部人員至倉庫領取2.5米長棒

11、料一根3422022-2-2327能否不要出現等待？如何讓上下道工序之間的距離最短？相同的行為能否合并？工作位置重新安排調整是否效率更高？不增值的活動能否減到最少？能用更快的速度連接上下道工序嗎？2022-2-2328標準化作業 標準作業的關鍵是，如何才能在高效率生產的各種條件下，更有效地把物、機器和人的作用組合起來。豐田汽車工業公司將這種組合的過程稱之為“作業的組合”，而這種組合集中起來的結晶就是“標準作業”。2022-2-2329 人具有彈性，而機械沒有彈性，標準化就是人要配合機械。如一臺機器根據指令和設定運行，不會因為有突發事件而改變運行，假如一名操作工沒有按照規范操作，不小心將手伸到機

12、器里，就會造成傷害事故。 作業現場由很多動作構成，我們所研究的現場針對動作，而不是人，人的行動和舉止都是由身體各部分的動作組合而成。每個人都不一樣，我們不能要求所有人的高矮胖瘦、思想說話都一致，但是我們可以要求所有人的動作標準化，實現一致性。標準化的意義2022-2-2330作業標準化所謂標準化就是明確的書面的工作方法標準就是樣板，是所有工作的依據標準顯示了迄今為止所能想到最快、最好、最方便、最安全的工作方法可以避免不同人員因不同做法而產生的不同結果2022-2-2331 班組崗位作業標準內容崗位描述：崗位名稱、工作概述、特殊要求、工作權限、職業資格崗位目標：本崗位的工作目標、要求和標準安全職

13、責：清楚本崗位應遵循的安全操作事項和責任工作規范：本崗位應遵守的制度、規定、要求和程序 危害辨識及應急預案：清楚該項工作的危害和怎樣預防的措施要求 設備操作維護：清楚設備的各項技術參數使用要求、維護保養、清 潔潤滑、日常點檢等要求工藝流程：清楚工藝流程及上、下道工序的配合要求2022-2-2332作業標準化“八定”定量：規定作業產量和必須完成的各項指標定質：規定作業要求達到的質量標準定時：規定作業在什么時候開始和完成定點：規定材料、工具、周轉箱擺放位置定法：規定作業程序、方法、記錄定向：規定工作路線和信息傳遞、反饋路線定核：規定考核依據、方法和獎懲定標：標準必須是面對目標的，即遵循標準總是能保

14、持生產出相同品質的產品。2022-2-23333、手持標準：即加工過程中允許停留在機臺邊上的零件數量；標準作業的四個要素 1、周期時間：指生產一件工件需要的實際作業時間，其中的關鍵是把握好如何對待熟練程度低的作業人員； 2 、作業順序：指操作人員在運送工件、加工作業時按工藝要求先后排列的工件加工順序。 4、停放時間和位置：即加工過程中規定停放的位置和停留的時間。2022-2-2334工時標準化即工時定額。是在正常操作條件下，以標準的作業方法及合理的勞動強度和速度下完成符合質量要求的工作所需的作業時間。它具有以下五項主要因素：1、正常的操作條件：不易引起疲勞的操作， 如女工搬運重量不宜超過4.5

15、公斤；2、熟練程度：大多數普通中等偏上作業者能 掌握；3、作業方法：作業標準規定的方法；4、勞動強度與速度：適合大多數操作者；5、質量標準：以滿足質量標準要求為準。操作工時標準化 2022-2-23351作為改善生產效率的重要手段通過對時間使用及效果進行定量測量，可以把沒有合理利用的時間甄別出來，進而進行改善，使生產效率得到提升。2作為設定標準工時的重要依據通過時間分析，可以掌握各項作業所需的時間的基本資料，再根據標準工時的設定方法，定出標準工時。3作為制造系統規劃和改善的依據可以用于：生產線平衡分析與改善，聯合作業方法的設定、設備投資安排規劃、生產布局的設計、員工操作設備數等4作為評價作業者

16、技能和工程管理水平的依據5作為成本分析的重要依據有了標準工時，改變了對制造成本計算的不可測因素時間分析的主要用途 2022-2-2336標準時間標準主體作業時間標準準備時間凈作業時間寬放時間凈準備時間一般寬放寬放時間特殊寬放特殊寬放一般寬放標準時間的構成2022-2-2337寬放一般寬放人的生理寬放作業寬放由于材料、零件、工具及作業外因造成私事寬放疲勞寬放試制寬放惡劣天氣的寬放獎勵寬放機械干擾的寬放特種作業寬放特殊寬放2022-2-2338怎樣進行時間測定時間測定直接法秒表法連續測時法重復測時法周期測時法攝錄法間接法既定時間(PTS)法WF 法MTM法經驗估計法資料加權法2022-2-2339

17、準備工具：秒表、記錄板、表格、筆事前聯絡不影響正常工作 斜前方2米處為宜 多次取值，加權平均序作業單元1234單位：秒1上環固定線頭11.512.311.412.1總計.次平均最小最大2上線2.13.42.33.23帶線入溝內4.15.73.85.54開機20.817.722.918.65過線3.12.11.82.86取線15.610.911.612.87結扎4.27.04.84.2合計怎樣進行時間測定2022-2-2340作業速度作業條件照明溫度、濕度音響色彩身體條件人際關系經濟狀態其他成員上司同事保障升職的機會上司與同事評價企業文化的認同報酬合理程度適應性身體條件培訓技術水平設備的操作性努

18、力度熟練度精神支持2022-2-2341熟練度與努力度評價基準表熟練的評價努力的評價1、欠佳1、欠佳對工作未熟悉，不能得心應手動作顯得笨手笨腳不具有工作的適應性工作猶豫，沒有信心經常做錯時間浪費很多對工作缺乏興趣工作顯得遲緩懶散有多余動作工作地布置雜亂2、尚可2、尚可對機器設備的操作已經熟悉可以事先安排大致的工作計劃對工作還不具有充分的信心不適宜長時間的工作偶爾會做錯做壞通常不會經常猶豫接受建議比較勉強工作時注意力不大集中做錯時總在找客觀原因對新工藝的掌握經常落在別人后面缺乏改善的主動性2022-2-2342熟練度與努力度評價基準表熟練的評價努力的評價3、平均3、平均對工作具有信心工作速度一般

19、對工作比較熟悉一般總能完成布置的工作顯得有點保守雖接受建議但不實施工作上有較好的安排自己擬訂工作計劃按既定的工作計劃行事4、良好4、良好能夠擔任高精度的工作可以指導他人進行工作作業非常熟悉幾乎不需要指導完全不猶豫相當穩定的工作速度動作沒有多余工作有節奏感基本沒有浪費時間對工作有興趣且負責很樂意接受建議工作地布置井然有序會考慮工具的改善2022-2-2343熟練的評價努力的評價5、優秀5、優秀對所擔任的工作有高度的適應性能夠正確地工作而不需要檢查指導工作程序相當熟練對設備操縱得心應手動作很快且正確動作有節奏感總能較快完成任務工作方法很有系統各個動作都很熟悉能熱心指導幫助別人6、超佳6、超佳有高度

20、的技術動作極為迅速、銜接圓滑動作不可能出錯，與機器配合十分協調總能解決技術難題工作努力程度很高全心投入工作，不去計較得失能主動承擔困難任務是技術革新能手熟練度與努力度評價基準表2022-2-2344手的動作舉例級別一二三四五運動軀軸指節手腕肘肩身軀人體運動部份手指手掌前臂上臂肩動作范圍手指節長度手掌之長度前臂之長度上臂之長度上臂身軀彎曲速度12345體力消耗最少小中大最大動作力量最弱小中大最大疲勞程度最小小中大最大時間（分）0.00160.00170.00180.00262022-2-2345動作經濟的16項原則1、雙手并用的原則：雙手除休息外不能閑著，雙手的動作最好同時開始，同時結束，這樣會

21、更加協調。2、對稱反向的原則：雙手或雙臂運動的動作如能保持反向對稱，雙手的運動就會取得平衡，動作也會變得更有節奏。 3、排除合并的原則：如：電焊面罩、零件定量計數、滾筒印刷等 4、降低動作等級的原則：動作等級越低越不容易疲勞5、減少動作限制的原則：如擺放零件的容器容易傾倒，則取零件的動作效率必大受影響。 6、避免動作突變的原則：安排動作時應使動作路線盡量保持為直線或圓滑曲線 2022-2-2346動作經濟的16項原則7、保持輕松節奏的原則：動作也必須保持輕松的節奏，動輒必須停下來進行判斷的作業，會影響作業速度。 8、利用慣性的原則：如果能利用慣性、重力、彈力等進行動作，就會提高動作效率。9、手

22、肢并用的原則：把腳的力量和手的靈巧結合起來10、減少腦力判斷的原則：作業中應盡量減少操作工的眼睛的注意力和腦子的判斷。 11、工具萬能化的原則：進行復雜作業時就需要用到很多工具，組合工具就可以 減少工具尋找、取放的動作。 12 、易于操縱的原則：應注意工具與人的結合的方便程度，工具的把手或操縱部位應做成易于把握或控制的形狀。2022-2-2347動作經濟的16項原則 13、適當位置的原則：工作臺或機器上將工具一線排開放置使用，這是不正確的方式，因為工作人員在工作臺上的動作范圍及路徑是呈圓弧的狀態而非直線的關態。 14、安全可靠的原則：應確保作業現場的一應設施、材料、布置、作業方法不會存在安全隱

23、患。 15、照明通風的原則：作業場所的燈光應保持適當的亮度和光照角度，這樣，作業者的眼睛不容易感到疲倦，作業的準確度也能有所保證。 16、高度適當的原則：作業場所的工作臺面、桌椅的高度應該處于適當的高度，讓作業者處于舒適安穩的狀態下進行作業。2022-2-2348動作改善四原則序號改善原則目的事例1取消排除浪費排除不必要的作業取消走動和等待性作業取消不必要的檢查2合并協調作業同時進行合并作業把同類型作業合起來做一邊加工一邊檢查使用同一種設備的工作，集中在一起3重排改變次序改用其他方法改用別的東西把檢查工程移到前面用臺車搬運代替徒手搬運更換材料4簡化連接更合理使之更簡單去除多余動作改變布置，使作

24、業環境更順暢使機器操作更簡單使零件標準化，減少材料種類。2022-2-2349現場布局改善各工序的在制品必須在生產作業工人完成該工序的加工后，方可以進入下道工序。這樣，每當一個工件進入生產單元時，同時就會有一件成品離開該生產單元。像這樣的生產方式就是“單件生產單件傳送” 方式，也叫“一個流”。“一個流生產”是指從毛坯投入成品產出的整個制造加工過程，零件始終處于不停滯、不堆積、不超越，按節拍一個一個的流動的生產方法。2022-2-2350最大的靈活性最大的協調性最短的運輸和裝卸距離最小的不愉快單一的流向最大限度的操作方便最大的安全性最大的可見性最大程度的利用空間一、合理的生產線和平面布置2022

25、-2-2351注意一：盡量減少走動的時間 如果兩工序的距離相隔太遠，就必須要有相當量的存貨以及將A工序產品交給B工序所耗的時間，要按工藝流向，將上下道工序的出入口銜接起來，并與整體相協調。 一般可在設計生產線的時候將這些沒有互為因果關系的工序設計為“L”或者是“U”型線。注意二：劃分作業區和通道，一切便于操作 一般過道的寬度最少在1.2米以上，要方便一個周轉車自由出入。需要照管和保養的設備都應當是便于操作的。不應布置得過于狹窄而妨礙工作。如設備不能裝在太靠墻的地方，以至影響加油和維修保養；電箱太靠邊的話，就會影響電工的操作。如果車間面積緊湊，設備之間過于擁擠，其中有的設備是否可以考慮不固定，而

26、是能夠移動的。2022-2-2352注意四：建立物料配送點，專人取料送料 在一個工場環境中，是無法將所有的物料放在工場里的，因此在離各個獲取物料的工序平均最近的地方應建立取物點，以達到最快獲取或專人即時配送的目的 。注意三：一個流和節拍化生產 車間內部的運輸線路，都應該只朝一個方向流動，避免迂回、交叉的運輸和流動。流水線上的人員節拍時間盡可能保持同一，開始與結束合一，原料與成品合一。 注意五：安全和環境文明和藹 暗淡的燈光，過低的高度，過高的溫度、濕度、噪音，粉塵，刺激的氣味等應當減少到最少。一定要考慮到人員和物資的安全，滿足防火、防爆、防漏電、防滑、防燙傷、防下墜的要求。 2022-2-23

27、53工具室磨床涂裝機械加工檢驗裝配材料倉庫零件倉庫半成品庫卡片擺放法2022-2-2354布局改善設計步驟1、設定目的，目標與現狀調查繪制現場物流圖、明確改善點2、聽取存在的問題分析與描述存在問題的整理與評價3、根據工藝分析進行分布分析在布局圖中劃線路，暴露問題4、明確問題，設定改善目標定性改善與定量改善5、設計三種不同的布局方案供選擇和比較6、對三種方案進行評估篩選各取所長綜合平衡7、確定最終方案，實際計劃高層審批同意實施2022-2-2355布局改善基本原則柔性、應變能力原則安全、便于操作原則盡可能利用空間原則原則五原則四原則三原則二流水化作業原則最短距離原則原則一關聯工序集中放置原則六2

28、022-2-2356不生產多余的在制品在庫存最少量的前提下生產嚴格規定每道工序的生產數量均衡生產與“一個流”2022-2-2357準則一：要按顧客需要節拍時間進行生產，或以最終產品的生產時間為基準設定節拍時間是基于銷售的速率，為滿足顧客需要而生產的一個產品或零件的時間，即以有效工作時間除以每班顧客的需求；節拍時間要以最終產品最短的作業時間為基準；節拍時間是讓你能意識到最佳的制造需要時間是多少，從而能幫助你了解現在做得怎樣和應該從哪些方面去改進；注意：在一些備貨型生產企業，你可以假定顧客需求的“單位”，如可以將制造過程中的瓶項（如10min)能生產的數量為節拍“單位”。組織一個流生產的六項準則2

29、022-2-2358準則二：盡可能地爭取連續流，盡量減少庫存和等待“連續流”是生產效率最高的一種生產方式，連續流又叫“一個流”。即在工作地只要有一個工件上去，必須一個工件離開。應當千方百計爭取所有的環節都能“連續流”2022-2-2359準則三：在連續流動無法向上游擴展處建立超市式控制方式有些過程只能以很快或很慢的速率生產而且心須為多種產品換型（如沖壓、電鍍、注塑等）；有些過程距離較遠較長，運輸一個零件不經濟；有些過程制造周期太長，根本無法與其他過程保持連續。2022-2-2360超市拉動系統示意圖（一）供應過程顧客過程AB產品生產看板取貨看板超市產品目的：讓上游過程從超市的取貨來決定何時生產

30、和生產多少下游過程上游過程2022-2-2361準則四：選擇“定拍過程”，只用一個“過程”來決定該產品的其他零件生產速度應用超市拉動系統，就是只將計劃發給門到門價值流中的一個點，這個點叫做“定拍過程”“定拍過程”對生產的控制就為所有上游的過程設定了一個節拍“定拍過程”的下游不能再用超市或拉動系統的方法2022-2-2362準則五、定拍取貨、定量循環和裝載均衡箱，啟動一個單位的工作來實現初始拉動在“定拍過程”有規律地安排一小部份定量的工作（通常介于1060min工時)，并同時取走等量的產品，這就是“定拍取貨”。這種定量的工作也叫“定量循環”，可以通過裝載均衡箱來顯示。看板不僅要顯示生產的量的要求

31、，而且還要顯示生產這種量的時間要求。主效率生產的前提要做到生產過程的均衡“混線”和“混量”。2022-2-2363快速換模混流生產實現以“多品種、小批量”為特征的均衡化生產最關鍵和最困難的一點就是設備的快速換模，進行快速而且頻繁的裝換調整操作，也就是說，要迅速而且頻繁地更換機模具，以便能夠在單位時間內生產種類繁多的零件制品，滿足后道工序需要2022-2-2364豐田公司在參觀福特時，發現為了滿足不同產品、不同規格汽車外殼沖壓需要，福特的沖壓加工線上排列了幾百臺沖床，與之相配套的還有龐大的廠房和龐大的在制品假如能讓不同規格、不同型號的產品使用同一種生產設備，假如能在同一條生產流水線上組裝不同規格型號的產品，豈不能讓廠房、設備、設施、在制品大量減少2022-2-236510分鐘整備法(SMED)內部裝換調整作業指設備停止運行后的裝換調整作業,重要的一點就是要盡可能 地把“內部裝換調整作業”轉變為“外部裝換調整作業”，并盡量縮短這兩種作業的時間，以保證迅速完成裝換調整作業。外部裝換調整作業 指那些能夠在設備運轉之中進行的裝換調整作業2022-2-2366縮短準備時間將內部作業轉化為外部作業：將各種機具預先裝配成一個完整的部件以便可以直接安裝到機器上去將不同的機具或原料預先安裝或調配在一個標準器具內改進物料搬運設施，降低裝卸難度和時間用液壓、氣動代替螺栓