1、. 自然條件 支架拆除方案 臨時設工程概況 連續梁施工方案 施 轉體施工方案 施工工序 拱橋的合攏 主要施工方法 施工監控 承臺施工方案 施工工期安排 主拱施工方案 工程概況結構介紹 跨高速公路特大橋在鐵路里程DK59+075.555DK59+413.555設計為88m+160m+88m自錨上承式拱橋，其中主跨跨越滬杭高速公路主線，滬杭高速公路與滬杭客專軸線夾角為33°，滬杭高速公路目前已拓寬為雙向八車道，路肩正寬41.5m，邊坡1：1.5，凈高要求5.5m，交通十分繁忙。 樁基礎 在高速公路兩側設置2個主墩，每個主墩采用18根200cm鉆孔樁,樁長為129m，順橋7排，橫橋向5排。

2、承臺 承臺設計為平面尺寸19.1m（順橋向）×22.9m（橫橋向）×6.5m，為盡量避開高速公路的邊坡，承臺四角作切角處理，切角尺寸為2.25m（順橋向）×4.2m（橫橋向）。 拱肋 拱肋采用拋物線線形，矢跨比為1/6，邊、中跨拱肋跨中截面高4.0m，邊、中跨拱肋拱腳處截面高6.0m。主拱截面采用單箱單室箱形截面，頂板寬7.5m，頂、底板及腹板厚度均采用60cm，拱腳處局部加厚。 邊拱在主拱的端部、拱腳、拱上立柱等處各設相應厚度的橫隔板。中拱主拱的拱腳、拱上立柱、中合龍等處各設相應厚度的橫隔板。拱上立柱 拱上立柱均采用矩形實體截面。拱腳上立柱縱向厚度為2.0m，兩

3、邊拱肋立柱縱向厚度為1.8m。上部采用花瓶形狀，橫向寬度由5.5m過度到7.5m。 拱上連續梁 拱上連續梁計算跨度為（20+22+22+20）m，為配合拱肋曲線景觀需要，邊跨支點梁高為4.5m，跨中梁高為3m。拱上連續梁共設置5道橫隔板，在對應支點位置處設置。拱上連續梁采用先簡支后連續的施工方法。系桿 自錨式拱橋主要通過設置水平系桿來平衡主拱推力。系桿分臨時系桿及永久系桿，是該橋的重要受力結構，采用高強度、低松弛鋼絞線。 臨時、永久系桿均為體外預應力形式，臨時索采用直索布置，永久系桿部分在梁端做平彎處理，在拱肋端部錨固。施工工序4.1總體施工順序基礎部分 樁基施工基坑圍護結構施工下承臺施工球鉸

4、安裝上承臺施工拱座施工 拱梁施工 地基處理搭設支架預壓分節段支架現澆拱肋澆注拱上立柱搭設拱上支架逐孔澆注拱上簡支梁張拉臨時系桿及其它預應力索拆除拱肋、拱上支架現澆連續梁濕接縫（簡支變連續） 轉體準備正式轉體平轉到位封鉸支架現澆邊跨并合攏中跨合攏張拉永久系桿，拆除臨時系桿橋面附屬施工4.2工序銜接 主墩樁基礎施工期間同時安排支架地基處理，基本同步完成。 承臺基坑圍護結構施工期間搭設基坑范圍以外的現澆拱肋支架。 承臺、轉盤結構、拱座和基坑范圍以外的拱肋現澆同步進行施工,最后在拱座部位合攏拱肋。 完成拱肋施工后進入拱上結構的施工。主要施工方法5.1鉆孔樁施工情況 5.1.1施工選擇 根據本工程孔徑較

5、大 （2.0m），鉆孔深（最大孔深139m的特點，結合地質勘測報告，每墩選 用中堅機械廠生產的ZJD-300型全液壓自動鑿巖鉆機3臺、GPS-20鉆機1臺共計4臺鉆機投入本橋施工，GPS-20 鉆機采用正循環施工工藝主要負責樁基3050m范圍內引孔造漿，ZJD-300型鉆機鉆孔工藝采用氣舉反循環。5.1.2超深超大直徑樁的質量控制措施 氣舉施工控制 為提高鉆進效率，每臺鉆機配備2根風包鉆桿。第一個風包加設在配重上端約40m左右，隨著孔深的增加，在60m的位置加設第二個風包 鉆桿，空壓機的能力能夠繼續使用第一個風包鉆進至100m的孔深位置；此時第二個風包已埋入泥漿中40m，反循環系統已經能夠正常

6、工作，空壓機的能力可以使用滿足第二個風包鉆進至140m的孔深位置，縮短了 單孔作業的輔助時間。鉆孔垂直度控制 一方面在開孔時用水平尺四方校正鉆盤，保持水平、交接班時每班都用水平尺進行檢查，發現傾斜立即糾正；另一方面采用大配重減壓鉆進。在鉆頭的后部增加重量為15t鋼質圓柱配重，加之主機自重 35t，每節鉆桿重量1t左右，能確保鉆進中始終采取重錘導向，同時采取減壓、中低速鉆進，始終讓加在孔底的鉆壓在鉆具總重的50%左右?？仔蜋z測 為能真實的反映成孔質量，同時為混凝土灌注提供有效的參考數據確保樁基施工質量，采用由上海生產的孔型檢測儀進行孔型檢測。該儀器的原理類似于樁基成樁后超 聲波檢測，主要是將一個

7、傘狀設備放 入孔底，由專用卷揚機勻速提升該設 備，可以每510cm檢測一個斷面， 然后由超聲波將檢測結果通過程序 處理后直接反映在電腦上，孔型有 關數據一目了然。鋼筋籠的孔口連接 鋼筋籠制作之前，先進行主筋滾軋直螺紋加工。鋼筋籠在自制的專用胎具上 按照 下放順序預制并逐節拼裝， 全部加工完成后拆分并做好 標記。鋼筋籠孔 口對接時 按照編號對準位置后旋上滾 軋螺紋接頭，并用測力扳手 檢測，確保 擰緊力矩不小 于320N.m承臺施工方案6.1 承臺組成 承臺分上下兩層，上層尺寸：順橋向×橫橋向×厚度為19.1m×22.9m×2.2m； 下層尺寸：順橋向

8、15;橫橋向×厚度為 19.1m×22.9m×3.5m。 上下承臺中間有0.8m的平轉空間。 上層承臺轉體前澆注最大尺寸： 順橋向×橫橋向×厚度為13.0m×14.0m×2.2m。 承臺與高速公路的平面關系見圖(CAD)：6.2 圍堰施工方案 6.2.1圍堰方式的選擇 原地面標高2.1m，設計 承臺底標高-7.536m，基坑 封底混凝土1.5 m厚，基坑 底標高-7.936m，開挖深度 11.2m。下承臺澆注3.5m， 下轉盤頂面至原地面高度接 近6.5m 。 基于以上情況考慮轉體施工基坑頂面6.5m范圍內無法設置內支撐，根

9、據7月1日專家研討會意見，基坑防護計劃采用雙璧鋼套箱圍堰。6.2.2鋼套箱的設計 圓型雙壁鋼圍堰內徑30.0m，外徑32.8m，套箱總高度12.0m，套箱 箱內外壁之間相距1.4m，鋼套箱高12.0m。根據現場起吊和運輸能力可對吊箱每節進行分塊，沿圓周方向按角度36°分塊，每節分10塊，以便鋼吊箱的吊裝、運輸、和拼組。預先在廠家分塊加工，到現場后拼 裝，第一節高4.0m，第二節高3.8m，第三節高4.2m。拼裝后填充C30混凝土，共分三次下沉到位。6.2.3鋼套箱的加工 鋼套箱的鋼材為Q235B鋼，從正規廠家進貨，保證機械性能和化學成分。鋼板下料應采用剪板機或自動切割。套箱的加工制造

10、選擇有資質和經驗的正規廠家，應先進行試安裝，經檢查合格后，再出廠。加工時應足夠考慮好分塊拼裝接縫線的焊接方便、可靠。 壁板與隔艙板之間的焊縫要求水密性好，焊縫應進行水密性檢查。各單元（分段）在胎架上制造，各部分制造誤差±5mm，平面尺寸誤差±5cm；內空尺寸誤差±3cm；對角線誤差±10cm；底板預留孔誤差±1cm，各相鄰節段分界線吻合，沒有不一致的變形。拼板焊縫反面扣槽焊接，對接焊縫要保證焊透（一級焊縫）。根據鋼結構工程及驗收規范進行檢查驗收，并提供焊接工藝質量檢查報告。鋼套箱水平環板與水平角鋼采用連續雙側角焊與壁板焊接，焊縫高度7mm，水平

11、環板與水平角鋼連續，水平環板與隔艙板交接處在隔艙板上開槽處理，水平角鋼與隔艙板交界處可斷開，水平環板加勁板與水平環板焊接同樣采用連續焊縫。 加勁角鋼與壁板之間采用連續雙側角焊，焊縫高度6mm，豎向角鋼與水平環板和水平角鋼相交處斷開，并且端頭與環板和水平角鋼焊接相連；隔艙板與壁板采用連續雙側角焊，隔艙板豎向加勁肋連續，水平加勁肋斷開，焊縫高度均為6mm。隔艙板與壁板采用連續雙側角焊，隔艙板豎向加勁肋連續，水平加勁肋斷開，焊縫高度均為6mm。 焊接前應進行工藝評定，按工藝評定報告確定焊接工藝。焊接工藝評定，應根據鐵路鋼橋制造規范的規定進行。6.2.4鋼套箱組拼、下沉 移除鉆機，清理場地。 刃腳按順

12、序裝車，運到承臺邊，汽車吊吊裝。拼裝前按照分塊加工的編號確定每一塊模的位置。 認真測量墩位中心線方位，自墩位中心線開始向兩側拼裝鋼套箱刃腳，上緊連接角鋼上的連接螺栓后再將其拼接縫的上緣通長焊接。為杜絕漏水，在各接頭處，須加裝止水密封膠條。 澆注刃腳內混凝土后，在按照拼裝刃腳的方法拼裝第一節套箱，灌注混凝土后采用挖掘機直接開挖下沉，下沉到位后拼裝第二節套箱，分兩次灌注第二節套箱混凝土后采用挖掘機直接開挖下沉，拼裝第三節套 箱，分兩次灌注第三節套箱混凝土后采用射水吸泥的方法開挖下沉至設計標高。然后進行封底混凝土的施工。6.2.5封底砼灌注 為保證基坑的整體穩定性，確保通車安全，開挖至設計標高時分塊

13、進行封底砼的施工，混凝土采用C30，厚度根據按設計文件執行。若基坑內水位較高水泵無法強排，則采用水下C30混凝土導管法進行封底。 6.2.6基坑支護變形觀測 基坑支護水平位移觀測 在基坑邊坡頂上布置基線（每基坑邊一條），每條基線上設13個 變形觀測點，同時又作為沉降觀測點。 基坑支護沉降觀測 利用高程水準控制點作為沉降觀測的起算點，與基坑周邊建（構）筑 物、基坑邊、重要管線監測點一起構成基坑支護沉降觀測網。觀測方法 水平位移觀測 用全站儀觀測四角測端的坐標，并與首次觀測的各點的初始讀數進行比對。 沉降觀測 對基坑邊上的各點及周邊點建立的沉降觀測網的測量方法為：首先自遠離基坑的水準控制點開始觀測

14、，引測至基坑周圍后，按編定的各 點觀測次序依次觀測，最后測至另一水準控制點復核。6.3 下轉盤施工方案6.3.1 下轉盤施工方案 下轉盤構造分五次澆注完成（見圖），總體施工順序如下：澆注下承臺第一次混凝土安裝球鉸定位底座澆注第二次承臺混凝土（球鉸和環道部分不澆）安裝下球鉸澆注球鉸下混凝土安裝環道澆注環道下混凝土澆注反力座混凝土。球鉸加工情況 球鉸是平轉過程中的 承重受力構件，設計豎向 承載力168000KN，球鉸直 徑4.0m。為了提高球鉸的 加工質量，保證加工精度， 特將此球鉸加工委托給中國 船舶重工集團公司下屬的七 二五研究所加工（不含環道 部分），加工周期3個月。球鉸安裝 安裝定位底座：

15、用吊車將下球鉸骨架吊入，并進行粗調，然后采用千斤頂、撬棍進行人工精確調整，調整時先用線繩拉出骨架準確位置和高程。待骨架調整完成后將下 承臺架立鋼筋與骨架預 留鋼筋焊接牢 固。固定 好球鉸定位底座后，綁扎 鋼筋、立模澆注下球鉸骨 架砼：凝土的澆注關 鍵在 于混凝土的密實度、澆注 過程中下球鉸骨架應不受 擾動、混凝土的收縮 不至 于對骨架產生影響。安裝下球鉸： 下球鉸安裝前先進行檢查，主要對下轉盤球鉸表面橢圓度及結構檢查是否滿足設計加工要求。下轉盤球 鉸的現場組裝， 主要是下轉盤球鉸的錨 固鋼筋及調整螺栓的安裝； 此部分為螺栓連接，其它 構件均在廠內進行焊接組 裝完成。 精確定位及調整： 利用固定

16、調整架及調整螺栓 將下球鉸懸吊，調整中心位置，然后依靠固定調整螺桿上下轉動調整標高。固定： 精確定位及調整完成后，對下轉盤球鉸的中心、標高、平整度進行復查；中心位置利用全站儀檢查，標高采用精度0.01的精密水平儀及鋼銦尺多點復測，經檢查合格后對 其進行固定；豎向利用調整 螺栓與橫梁之間擰緊固定， 橫向采用在承臺上預埋型鋼， 利用型鋼固定。澆注下球鉸砼：混凝土的澆注關鍵在于混凝土的密實度、澆注過程中下轉盤球鉸應不受擾動、混凝土的收縮不至于對轉盤產生影響。為解決這幾個問題采取以下措施：Ø 利用下轉盤球鉸上設置混凝土澆注及排氣孔分塊單獨澆注各肋板區，混凝土的澆注順序由中心向四周進行。 &#

17、216; 在混凝土澆注前搭設工作平臺。人員在工作平臺上作業，避免操作過程對其產生擾動。 Ø 嚴格控制混凝土澆注，加強混凝土的養護?；炷聊毯蟛捎弥虚g 敲擊邊緣觀察的方法進行檢查，對混凝土收縮產生的間隙用鉆孔壓漿的方法進行處理。安裝上球鉸：球鉸安裝完畢對周邊進行防護，上下球鉸之間用膠帶纏繞包裹嚴密，確保雜質不進入到摩擦面內。 環道安裝 在鋼撐腳的下方設有環形滑道，環道中心的直徑為12m，環道由專業廠家生產，現場采取分節段拼裝，在盤下利用調整螺栓調整固定。 轉體時保證撐腳可在滑道內滑動，以保持轉體結構平穩。要求整個滑道面在同一水平面上，其相對高差不大于2mm。6.3.2 上轉盤施工方案

18、 上轉盤混凝土施工 上轉盤共設有8組撐腳，鋼管內灌注C50微膨脹混凝土。撐腳中心線的直徑為12m。撐腳在工廠整體制造后運進現場，在下轉盤混凝土澆注完成，上球鉸安裝 就位時即安裝撐腳，安裝撐 腳時確保撐腳與下滑道的間 隙為14mm。轉體前在滑道面 內鋪裝3mm厚不銹鋼板及9mm厚 的聚四氟乙烯板。轉體前用砂 箱作為臨時支撐。上轉盤構造 分兩次澆注完成（見圖）。上轉盤臨時固定措施 為確保主拱及上部結構施工時轉盤、球鉸結構不發生移動，一是用鋼楔將鋼管砼撐腳與環道之間塞死，同時在上承臺和下承臺之間設置臨時支墩，下承臺混凝土澆注前預埋鋼筋進入上承臺，澆注上承臺時臨時支墩立模一起澆注。轉體前鑿除臨時支墩，

19、切斷連接鋼筋。主拱施工方案7.1 主拱的分段 計劃將單側主拱分為5個節段，分段施工。每段長度不超過15m，節段之間設置后澆間隔縫，間隔縫寬度不超過2m。具體分段情況見圖(CAD) 7.2 主拱支架 主拱擬采用滿堂腳手架體系作支撐。支架基礎處理采用CFG樁復合地基，樁身混凝土設計C25，設計樁 長14.0m，樁管入土深度的控制一般以見硬塑性黏土為主，以設計樁長為為輔。樁成孔工藝為螺旋鉆引孔法,樁體制作采用螺旋鉆管內泵壓灌注成樁。樁頂褥墊層為20cm厚天然級配砂夾石。最褥墊層采用靜力 壓實法，虛鋪后可適量灑水后再進行碾壓，壓實后的褥墊層厚度與虛鋪厚度之比不大于0.9。褥墊層上設計混凝土硬化基礎。7

20、.3 主拱澆注方案 7.3.1主拱部分整體澆注方案 模板方案 考慮到工期原因，主拱模板計劃采用竹膠板作面板，方木作背肋。碗扣支架上先放置一層方木，第二層方木通過釘子與第一層方木聯接， 竹膠板再與第二層方木用釘子聯接。外模與內模之間設拉桿，并通過方木與底模固定。 澆注方案 拱座部分施工完畢后，由拱座向拱頂方向逐段對稱澆注主拱。單側60m拱肋分為5個節段，每段長度不超過15m，節段之間設置后澆間隔縫。7.3.2純拱肋部分澆注方案 每節段計劃分三次澆注完成，先澆注到高出底板與腹板交界位置20cm左右位置，第二次澆注至腹板與頂板交界位置，最后澆注頂板。為控制好各部位混凝土厚度，確保拱肋不超重，在模板上

21、計劃采用以 下方法控制： 底板：控制好底模標高，然后綁扎底板鋼筋，澆注底板與腹板交界位置20cm左右位置，底板澆注過程中頂面通過加壓板（組合鋼模） 來控制底板厚度，每澆注1m后及時將壓板通過螺栓固定。腹板：擋頭模與內外側模通過方木聯接，澆注過程中人工清理 倒流的混凝土。 頂板：腹板澆注完后再支立支架，頂板底模支撐體系直接放置在底板上，頂板外側模通過設置在混凝土頂面的對拉拉桿加固，頂板 混凝土厚度控制方法和底板相同。7.3.3拱肋與梁部組合部分澆注方案 靠近拱頂部分拱肋和梁部結合在一起，拱肋施工時梁部也要同時施工。計劃將拱梁組合部分劃分為三部分施工，見圖。 拱肋與梁部組合部分澆注劃分圖第一部分：

22、先施工拱肋，施工順序及方法同一般拱肋部分。第二部分：靠近拱頂部分拱梁一起施工，底板、腹板施工順序及方法同一般拱肋部分，頂板與梁部一次性澆注。 第三部分：第二部分施工完畢后，在已經完成的第一部分拱肋上搭支架、立模，拱上梁部一次澆注完成。連續梁施工方案8.1連續梁支架方案 連續梁擬采用膺架體系作支撐，立柱采用鋼管和在拱上柱頂部設置牛腿結合的方案，在兩個拱上立柱之間設置一排鋼管立柱，跨度9.0m。鋼管立柱放置在拱肋上，并與拱肋頂板上預埋的鋼板焊接，鋼管之間縱橫用槽鋼設置剪刀撐連接。牛腿在拱上立柱澆注混凝土前預埋相關鋼件，拆模后立柱兩側對稱安裝牛腿，并用精軋螺紋鋼通過墩身預留孔將每對牛腿連接，立柱和牛

23、腿上放工字鋼墊梁，墊梁與鋼管立柱和牛腿焊接聯結，然后順橋向放置貝雷梁，貝雷梁上設置型鋼或方木形成連續梁底模支撐體系。8.2 連續梁體系形成 根據設計要求，先逐跨澆注簡支梁，澆注分兩次進行，先澆注底腹板，然后在底板上立頂板底模，綁扎鋼筋，布置預應力管道，澆注頂板梁部施工完畢后，此時安裝并張拉臨時系桿后落梁。拆除拱上支架，現澆濕接縫，按設計要求張拉相關預應力索后完成簡支變連續體系轉換。支架拆除方案9.1拱上連續梁支架拆除 拱上簡支梁施工完畢，臨時系桿張拉，落梁后，即可拆除拱上支架，先人工拆除懸臂板鋼管腳手架和模板，然后將拉桿及螺栓拆掉后拆除梁體側模。側模拆除完畢后用氧氣-乙炔將鋼管立柱或牛腿上型鋼

24、切割3cm，使貝雷梁產生一定的下落量，將貝雷梁頂部的型鋼用卷揚機抽掉，使膺架跟梁底有足夠的拆除空間。逐一拆除模板、方木等，拆除貝雷梁前將鋼管立柱和牛腿上的型鋼墊梁電焊接長，然后用卷揚機或手拉葫蘆將貝雷梁導出梁體懸臂板以外，然后用吊車吊裝至旁邊開闊場地，吊車配合人工分解。9.2拱肋支架拆除 拱上支架拆除完成后，再拆除拱肋支架。用同樣的方法先使底模脫架，然后抽走放置在鋼架上的方木和底模，不影響轉體的情況下先不拆除支架，待轉體完成后從上至下用人工配合吊車逐一拆除鋼架、貝雷梁和鋼管立柱。轉體施工方案10.1 轉體各部分的布置 平轉牽引系統由牽引動力系 統、牽引索、牽引反力座組 成。轉體施工設備采用全液

25、 壓、自動、連續運行系統。牽引動力系統每個轉體的牽引動力系統由2臺200t連續型牽引千斤頂、兩臺液壓泵站及一臺主控臺通過高壓油管和電纜連接組成，高速公路兩側轉體 的分別單獨成為一套牽引動系統。牽引動力系統兩臺連續千斤頂分別水平、平行、對稱地布置于轉盤兩側，千斤頂的中心線與上轉盤外圓相切，中心線高度與上轉盤預埋鋼鉸線的中心線水平。千斤頂放置于 配套的反力座上，反力座預埋鋼筋和型鋼深入承臺內，反力座在下轉盤承臺混凝土澆注完成后立模澆注，牽引反力座槽口位置及高度精確放樣，準確定位，并能承受大于300t的反力作用。將調試好的動力系 統設備運到工地進行對位安裝后，往泵站油箱內注滿專用液壓油，正確聯接油路

26、和電路，重新進行系統調試，使動力系統運行的同步性和連續性達到最佳狀態。牽引索上轉盤設置兩束牽引索，逐根順次沿著既定索道排列纏繞3/4圈以后穿過千斤頂。牽引索固定端設置在上轉盤預埋件上，用千斤頂對鋼鉸線預緊，使同一束牽引索各鋼鉸線持力基本一致。牽引索安裝完到使用期間注意保護，防止電焊打傷或電流通過，防潮防淋避免銹蝕。10.2 轉體前準備事項 解除約束 轉體前鑿除臨時支墩，切斷連接鋼筋。鑿除前檢查鋼撐腳是否用鋼楔塊塞死。 稱重試驗 在上轉盤下用千斤頂施加力，分別用位移計測出球鉸由靜摩擦狀態到動摩擦狀態的臨界值，上轉盤兩側的力差即為不平衡重量。 配重 根據稱重試驗在梁部用砂袋或水箱增加配重，確保兩端

27、重量平衡。 轉前檢查 正試轉動之前，全面檢查一遍牽引動力系統、轉體體系、位控體系、防傾保險體系是否狀態良好。10.3 轉體實施10.3.1正式轉體 檢查滑道和轉體設備是否完好，做好試轉的準備工作。 進一步做好人員分工，根據各個關鍵部位、施工環節，對現場人員做好周密部署，各司其職，分工協作，由現場總指揮統一安排。 先使千斤頂達到預定噸位，啟動動力系統設備，并使其在“自動”狀態下運行。 單個轉體使用的兩對稱千斤頂的作用力始終保持大小相等、方 向相反，避免不平衡力偶產生。設備運行過程中，各崗位人員堅守崗位，時刻注意觀察，監控動力設備和轉體各部位的運行情況，并作好記錄。 在轉體就位處設置限位裝置，并安排技術人員在兩個轉盤附近負責讀轉盤上標識的刻度，隨時與總指揮聯系。為防止超轉現象，在轉體接近