1、I / 35目目 錄錄摘要 10 引言 21 零件分析 32 塑件的分析 32.1 PBT 的屬性 33 注射機的型號和規格選擇與校核 53.1 注射機的選用 63.2 注射壓力的校核 63.3 鎖模力的校核 74 分型面的選擇 74.1 分型面的形式 74.2 分型面的選擇原則 74.3 選擇水平分型面 85 型腔數目的決定與排布 85.1 型腔數目的確定 86 澆注系統的設計 96.1 澆注系統的組成 96.2 澆注系統各部件設計 97 成型零件的工作尺寸計算 147.1 凹模的結構形式 14II / 357.2 凸模的結構形式 147.3 成型零件的工作尺寸計算 148 導柱導向機構的設

2、計 178.1 導向機構的形式 188.2 導柱的設計 198.3 導套 209 脫模機構的設計 219.1 脫模機構的含義 219.2 脫模機構的分類與選用 219.3 脫模機構的設計原則 219.4 推桿的結構形式與形狀 229.5 推桿的固定方式 239.6 排列方式 2310 側向抽芯機構 2410.1 工作原理 2410.2 斜導柱的設計 2510.3 導軌的設計 2710.4 滑塊型芯的設計 2811 模架 2911.1 模架的選擇 2911.2 型腔壁厚和支承板設計 3011.3 開模行程與推出機構的校核 30III / 3512 排氣系統的設計 3113 溫度調節系統的設計 3

3、113.1 冷卻系統設計 3113.2 冷卻時間的確定 3213.3 冷卻系統設計原則 3213.4 冷卻系統的結構形式 33辭 34參考資料 360 / 35摘摘 要要模具是工業生產中的重要工藝裝備模具工業是國民經各部門發展的重要基礎之一。塑料模具是指用于成型塑料制件的模具，它是型腔模的一種類型。模具設計水平的高低、加工設備的好壞、制造力量的強弱模具質量的優劣，直接影響著許多新產品的開發和老產品的更新換代，影響著產品質量和經濟效益的提高。模具是工藝生產中的重要工藝裝備，模具工業是國民經濟各部門發展的重要基礎之一。塑料模是指用于塑料成型的模具，它是型腔模的一種類型。模具設計水平的高低、加工設備

4、的好壞、制造力量的強弱、模具質量的優劣，直接影響著許多新產品的開發和老產品的更新換代，影響著產品質量和經濟效益的提高。美國工業界認為“模具工業是美國工業的基石”，日本則稱“模具是促進社會繁榮富裕的動力”。本次畢業設計的題目是：支架塑料模結構設計。設計主要是通過對塑件的形狀、尺寸與其精度的要求來進行其塑料模的結構設計。塑料模的結構設計主要包括塑件成型位置與分型面的選擇，模具型腔數的確定，型腔的排列和流道布局以與澆口位置設置模具工作零件的結構設計，側分型與抽芯機構的設計，頂出機構的設計，拉料桿的形式，選擇排氣方式設計，最后繪制完整的模具裝配總圖和主要的模具零件圖。本文通過一些公式計算和相關的理論知

5、識,從而設計出此模具應采用一模四腔，階梯型分型面，頂桿脫模機構等設計結構來符合支架塑件的各1 / 35項技術指標。關鍵詞：關鍵詞：塑料模具，抽芯機構支架塑料模設計支架塑料模設計結構設計結構設計XXX0 0 引言引言回顧我國模具行業這幾年來的發展，國的模具制造業總體發展水平良好，企業加工水平得到很大提高，出口創匯能力大大增強，既在國市場抵抗住境外廠商的擠壓，又在國際市場上表現出較強的競爭力。據相關研究部門調查得知，歐洲模具設計和生產的時間要分別比中國快 44和 61左右，但中國模具設計和生產的成本卻只有歐洲同行的91，因為中國的勞動力成本低廉，對部分國外客戶有著很強的吸引力。同時，歐洲與世界各國

6、之間的模具競爭也相應加劇，像德國近兩年半的模具整體價格就下降了 25左右。據統計,前些年全球 58的模具是由德國等西歐國家生產，中國等亞洲國家的比例只占到 1，但今后東歐國家的模具將會有較大幅度的增長，而亞洲國家的生產比例將提高至 22左右。現在，在電子、汽車、電機、電器、儀器、儀表、家電和通訊等產品中，6080的零部件都要依靠模具成形。2 / 35從 1997 年開始，我國模具工業產值也超過了機床工業產值。而塑料模具的產量和水平發展十分迅速，高效率、自動化、大型、長壽命、精密模具在模具產量中所占比例也越來越大。鑒于中國廉價勞動力成本的優勢和整體經濟持續快速發展的良好勢頭，中國模具發展的前景將

7、十分廣闊。1 1 零件分析零件分析圖 1.1 零件三維圖此產品是線圈骨架，結構復雜，壁厚均勻，尺寸精度要求較高，而且有較高要求的表面質量和尺寸穩定性的要求。采用整體式，可加強整體強度。設有側向抽芯機構。塑料選用尼龍零件體積 V=1.4293cm零件質量 M=11.49g2 2 塑件的分析塑件的分析3 / 352.12.1 PBT 的屬性聚對苯二甲酸丁二醇酯，英文名 polybutylece terephthalate（簡稱PBT），屬于聚酯系列，是由 1.4-丁二醇(1.4-Butylene glycol)與對苯二甲酸(PTA)或者對苯二甲酸酯(DMT)聚縮合而成，并經由混煉程序制成的乳白色半

8、透明到不透明、結晶型熱塑性聚酯樹脂。與 PET 一起統稱為熱塑性聚酯，或飽和聚酯。 PBT 理化特性PBT 為乳白色半透明到不透明、結晶型熱塑性聚酯。具有高耐熱性、韌性、耐疲勞性，自潤滑、低摩擦系數，耐候性、吸水率低，僅為 0.1%，在潮濕環境中仍保持各種物性（包括電性能），電絕緣性，但體積電阻、介電損耗大。耐熱水、堿類、酸類、油類、但易受鹵化烴侵蝕，耐水解性差，低溫下可迅速結晶，成型性良好。缺點是缺口沖擊強度低 ，成型收縮率大 。故大部分采用玻璃纖維增強或無機填充改性，其拉伸強度、彎曲強度可提高一倍以上，熱變形溫度也大幅提高。可以在 140下長期工作，玻纖增強后制品縱、橫向收縮率不一致，易使

9、制品發生翹曲。 PBT 加工工藝PBT 又可稱為熱塑性聚酯塑料，為適用于不同加工業者使用，一般多少會加入添加劑，或與其它塑料摻混，隨著添加物比例不同，可制造不同規格的產品。由于 PBT 具有耐熱性、耐候性、耐藥品性、電氣特性佳、吸水性小、光澤良好，廣泛應用于電子電器、汽車零件、機械、家用品等，而PBT 產品又與 PPE、PC、POM、PA 等共稱為五大泛用工程塑料。PBT 結晶速度快，最適宜加工方法為注塑，其他方法還有擠出、吹塑、涂覆和各種二次加工成型，成型前需預干燥，水分含量要降至 0.02%。PBT 的注塑工藝特性與工藝參數的設定：PBT 的聚合工藝成熟、成本較低，成型加工容易。未改性 P

10、BT 性能不佳，4 / 35實際應用要對 PBT 進行改性，其中，玻璃纖維增強改性牌號占 PBT 的 70以上。1 PBT 的工藝特性PBT 具有明顯的熔點，熔點為 225235，是結晶型材料，結晶度可達40。PBT 熔體的粘度受溫度的影響不如剪切應力那么大，因此，在注塑中，注射壓力對 PBT 熔體流動性影響是明顯。PBT 在熔融狀態下流動性好，粘度低，僅次于尼龍，在成型易發生“流延”現象。PBT 成型制品各向異性。PBT 在高溫下遇水易降解。3 3 注射機的型號和規格選擇與校核注射機的型號和規格選擇與校核注射模是安裝在注射機上的，因此在設計注射模具時應該對注射機有關技術規進行必要的了解，以便

11、設計出符合要求的模具，同時選定合適的注射機型號。從模具設計角度考慮，需要了解注射機的主要技術規。在設計模具時，最好查閱注射機生產廠家提供的有關“注射機使用說明書”上標明的技術規，。因為即使同一規格的注射機，生產廠家不同，其技術規格也略有差異。3.13.1 注射機的選用注射機的選用選用注射機時，通常是以某塑件（或模具）實際需要的注射量初選某一公稱注射量的注射機，然后依次對該機型的公稱注射壓力、公稱鎖模力、模板行程以與模具安裝部分的尺寸一一進行校核。5 / 35以實際注射量初選某一公稱注射量的注射機型號；為了保證正常的注射成型，模具每次需要的實際注射量應該小于某注射機的公稱注射量，即：公實VV 實

12、際塑件（包括澆注系統凝料）的總體積（）。 實V3cmPBT 注射密度是 1.301.31 g/cm3，塑件 M=1.85 2=3.7g由經驗公式得，凝料 M=0.6 塑件 M=3.7 0.6=2.22g注射量 M=塑件 M+凝料 M。因為是一模兩腔。注射量 M=2.22+20=轉換為 V=17.09PBT 收縮率 S=0.6 % A 投影面積=（1+0.6%）1705.532=3434.52mm2P 型=40MPaF 鎖模力= A 投影面積 P 型=274.7616KN選擇 XS-Z-60,此注射機理論注射容量=60；鎖模力=500KN3.23.2 注射壓力的校核注射壓力的校核PBT 注射壓力

13、注射壓力一般為 50100Mpa ，取 Po=75 MPaXS-ZY-125 注射機的注射壓力為 122MPa75 MPa122 MPa 故注射壓力校核合格。3.33.3 鎖模力的校核鎖模力的校核鎖模力是指注射機的鎖模機構對模具所施加的最大夾緊力，當高壓的塑料熔體充填模腔時，會沿鎖模方向產生一個很大的脹型力。為此，注射6 / 35機的額定鎖模力必須大于該 F 鎖模力，即：額定鎖模力 F =500KN F 鎖模力= A 投影面積 P 型=274.7616KN4 4 分型面的選擇分型面的選擇分型面是指分開模具取出塑件和澆注系統凝料的可分離的接觸表面。一副模具根據需要可能有一個或兩個以上的分型面，分

14、型面可以是垂直于合模方向，也可以與合模方向平行或傾斜，我們在這里選用與合模方向垂直。4.14.1 分型面的形式分型面的形式分型面的形式與塑件幾何形狀、脫模方法、模具類型與排氣條件、澆口形式等有關，我們常見的形式有如下五種：水平分型面、垂直分型面、斜分型面、階梯分型面、曲線分型面。4.24.2 分型面的選擇原則分型面的選擇原則a）、便于塑件脫模：、 在開模時盡量使塑件留在動模 、應有利于側面分型和抽芯 、應合理安排塑件在型腔中的方位；b）、考慮和保證塑件的外觀不遭損壞c）、盡力保證塑件尺寸的精度要求（如同心度等）d）、有利于排氣 e）、盡量使模具加工方便7 / 354.34.3 選擇水平分型面選

15、擇水平分型面圖 4.1 分型面的選擇5 5 型腔數目的決定與排布型腔數目的決定與排布5.15.1 型腔數目的確定型腔數目的確定為了使模具與注射機的生產能力的匹配，提高生產效率和經濟性，并保證塑件體精度，模具設計時應確定型腔數目，常用的方法有四種：a）、根據經濟性能確定型腔數目； b）、根據注射機的額定鎖模力確定型腔數目； c）、根據注射機的最大注射量確定型腔數目； d）、根據制品精度確定型腔數目。在此我們簡單選用 2 個型腔數目，并且對稱排布，這樣有利于抽芯機構。6 6 澆注系統的設計澆注系統的設計6.16.1 澆注系統的組成澆注系統的組成所謂注射模的澆注系統是指從主流道的始端到型腔之間的熔體

16、流動通8 / 35道。其作用是使塑件熔體平穩而有序地充填到型腔中，以獲得組織致密、外形輪廓清晰的塑件。因此，澆注系統十分重要。而澆注系統一般可分為普通澆注系統和無流道澆注系統兩類。我們在這里選用普通澆注系統，它一般是由主流道、分流道、澆口和冷料穴四部分組成。 6.26.2 澆注系統各部件設計澆注系統各部件設計6.2.16.2.1 主流道設計主流道設計主流道是連接注射機噴嘴與分流道的一段通道，通常和注射機噴嘴在同一軸線上，斷面為圓形，帶有一定的錐度，其主要設計點為： 主流道圓錐角 =2 度6 度，對流動性差的塑件可取 3 度6 度，壁粗糙度為 Ra0.63m。主流道大端呈圓角，以減小料流轉向過渡

17、時的阻力。在模具結構允許的情況下，主流道應盡可能短，一般小于 70mm，過長則會影響熔體的順利充型。對小型模具可將主流道襯套與定位圈設計成整體式。但在大多數情況下是將主流道襯套與定位圈設計成兩個零件，然后配合固定在模板上。主流道襯套與定模座板采用 H7/m6 過渡配合，與定位圈的配合采用間隙配合。99hH主流道襯套一般選用 T10A 制造，熱處理強度為 50-55 HRC。9 / 35圖 6.1 澆口套二維圖圖 6.2 澆口套三維圖主流道小端尺寸 d1=注射劑噴嘴+（0.5-1）=4.6mm主流道大端尺寸 d2=7mm主流道球面半徑 R=噴嘴球面半徑+（1-2）=10mm主流道長度 L=50m

18、md=7mm6.2.26.2.2 分流道的設計分流道的設計分流道就是主流道與澆口之間的通道，一般開設在分型面上，起分流10 / 35和轉向的作用。多型腔模具必定設計分流道，單型腔大型腔塑件在使用多個點澆口時也要設置分流道。 分流道的截面形狀：通常分流道的斷面形狀有圓形、矩形、梯形、U形和六角形等。為了減少流道的壓力損失和傳熱損失，提高效率，我們這里就選用圓形分流道。因為圓形截面分流道的效率是分流道中效率最高的，固選它。分流道的布置：分流道的布置取決于型腔的布局，兩者相互影響。分流道的布置形式分平衡式與非平衡式兩類，選用平衡式的布置方法。分流道與澆口的連接：分流道與澆口的連接處應加工成平面，并用

19、圓弧過渡，有利于塑料熔體的流動與充填。 6.2.36.2.3 澆口的設計澆口的設計澆口是連接分流道與型腔之間的一段細短通道，它是澆注系統的關鍵部分。澆口的形狀、位置和尺寸對塑件的質量影響很大。 澆口的理想尺寸很難用理論公式計算，通常根據經驗確定，取其下限，然后在試模過程中逐步加以修正。 一般澆口的截面積為分流道截面積的3%9%，截面形狀常為矩形或圓形，澆口長度為 0.52mm，表面粗糙度Ra 不低于 0.4m。澆口的結構形式很多，按照澆口的形狀可以分為點澆口、扇形澆口、盤形澆口、環形澆口、與薄片式澆口。選用潛伏式澆口。側澆口，又叫邊緣澆口，矩形澆口，是澆口種類中使用最多的一種，因而又稱普通澆口

20、，其截面形狀一般加工成矩形，故又稱矩形澆口。其結構如圖所示。它一般開在分型面上，從型腔外側進料。由于側澆口的尺寸一般都較小，所以截面形狀與壓力、熱量損失的關系均可忽略不計。矩形澆口的長一般為 0.53mm!，寬為 1.55mm，澆口深為 0.5-2mm。 11 / 35圖 6.3 側澆口的設計 (1)側澆口的優點 1) 截面形狀簡單，加工方便，能對澆口尺寸進行精細加工，表面粗糙度值小。 2) 可根據塑件的形狀特點和充模需要，靈活地選擇澆口位置，如框形或環形塑件，其澆口可設在外側，也可設在側。 3) 由于截面尺寸小，因此去除澆口容易，痕跡小，制品無熔合線，質量好。 4) 對于非平衡式澆注系統，合

21、理地變化澆口尺寸，可以改變充模條件和充模狀態。 5) 側澆口一般適用于多型腔模具，因此生產率很高，有時也用于單型腔模具中。 (2)側澆口的缺點 1) 對于殼形塑件，采用這種澆口不易排氣，還容易產生熔接痕、縮孔等缺陷。 2) 在塑件的分型面上允許有進料痕跡的情況下才可使用側澆口，否則，澆口位置的選擇直接影響到制品的質量問題，所以我們在開設澆口時應注意以下幾點：澆口應開在能使型腔各個角落同時充滿的位置。澆口應設在制品壁厚較厚的部位，以利于補縮。澆口的位置選擇應有利于型腔中氣體的排除。澆口的位置應選擇在能避免制品產生熔合紋的部位。對于帶細長型芯的模具，宜采用中心頂部進料方式，以避免型芯受沖擊變形。1

22、2 / 35澆口應設在不影響制品外觀的部位。6.2.46.2.4 冷料穴的設計冷料穴的設計冷料穴一般位于主流道對面的動模板上。其作用就是存放料流前峰的“冷料” ，防止“冷料”進入型腔而形成接縫；此外，在開模時又能將主流道凝料從定模板中拉出。冷料穴的尺寸宜稍大于主流道大端的直徑，長度約為主流道大端直徑。冷料穴的形式有三種：一種是與推桿匹配的冷料穴；二種是與拉料桿匹配的冷料穴；三種是無拉料桿的冷料穴。我們采用無拉料桿的冷料穴，由于設計的分型，推出機構。可自行與塑件分離而且不會留在定模一側。7 7 成型零件的工作尺寸計算成型零件的工作尺寸計算7.17.1 凹模的結構形式凹模的結構形式凹模又稱陰模，它

23、是成型塑件外輪廓的零件。根據需要有以下幾種結構形式：整體式凹模、組合式凹模、鑲塊組合式凹模，我們的產品屬于小型制件，從各方面分析我們可選用組合式凹模鑲塊組合式凹模。鑲塊組合式凹模：于小件一模多腔式模具，一般是將每個型腔單獨加工后壓入定模中。這種結構的凹模形狀、尺寸一致性好，更換方便。7.27.2 凸模的結構形式凸模的結構形式凸模（即型芯）是成型塑件表面的成型零件，通常可非為整體式和組合式兩種類型。13 / 357.37.3 成型零件的工作尺寸計算成型零件的工作尺寸計算7.3.17.3.1 凹模徑向尺寸計算凹模徑向尺寸計算現設制品的名義尺寸 LS是最大尺寸，其公差按規定為負值“-” ； 凹模的名

24、義尺寸 LM是最小尺寸，其公差按規定為正值“+Z”現由公式可得：ZSLLSM043)1 (式中， “”前的系數（此處為 3/4）可隨制品的精度和尺寸變化，一般在0.50.8 之間，制品偏差大則取小值，偏差小則取大值。采用 6 級精度。固可由以上公式算出其尺寸：ZSLLM043)1 ( s45. 0012508. 106298.2208. 143)006. 01 (3 .237.3.27.3.2 凹模型腔高度尺寸的計算凹模型腔高度尺寸的計算由于該尺寸屬于塑件外輪廓尺寸，故有：ZSHHSM0321ZSHHSM01132114 / 35125*6 . 006 . 0*32006. 018 .2325

25、. 00672.22ZSHHSM02232125. 00125*6 . 00647.186 . 0*32006. 018 .197.3.37.3.3 型芯徑向尺寸的計算型芯徑向尺寸的計算設塑件型腔尺寸為 ls，公差為正值“+” ，制造公差為負值“-Z” ，經過與上面凹模徑向尺寸相似推理，可得：0431ZSllSM現在可算得：（由于這里塑件為圓，故公式中為 d）011431ZSddSM04 . 00125*96. 072.2296. 0*43006. 013 .23022431ZSddSM045. 00125*08. 1427. 508. 1*43006. 015 . 6033431ZSddSM

26、15 / 35035. 00125*84. 0226. 584. 0*43006. 0167.3.47.3.4 型芯高度尺寸的計算型芯高度尺寸的計算設制品孔深為 hs，其公差為正值“+” ，制造公差為負值“-Z” ，同理可得： 0321ZShhSM025. 00125*6 . 052.196 . 0*32006. 018 .198 8 導柱導向機構的設計導柱導向機構的設計為了保證注射模準確合模和開模，在注射模中必須設置導向機構。導向機構的作用是導向、定位以與承受一定的側向壓力。8.18.1 導向機構的形式導向機構的形式導向機構的形式主要有導柱導向和錐面定位兩種，我們這里選取導柱導向機構，我們在

27、設計此機構的同時還應注意以下幾點：、導柱應合理地均布在模具分型面的四周，導柱中心至模具外緣應有足夠的距離，以保證模具的強度。、導柱的長度應比型芯（凸模）端面的高度高出 68mm，以免型芯16 / 35進入凹模時與凹模相碰而損壞。 、導柱和導套應有足夠的耐磨度和強度。、為了使導柱能順利地進入導套、導柱端部應做成半球形，導套的前端也應該倒角。、導柱的設置應根據需要而決定裝配方式。、一般導柱滑動部分的配合形式按 H8/f8，導柱和導套固定部分配合按 H7/k6，導套外徑的配合按 H7/k6。8.28.2 導柱的設計導柱的設計圖 8.1 導柱二維圖17 / 35圖 8.2 導柱三維圖8.38.3 導套

28、導套圖 8.3 導套二維圖18 / 35圖 8.4 導套三維圖9 9 脫模機構的設計脫模機構的設計9.19.1 脫模機構脫模機構的含義的含義在注射成型的每一循環中，都必須使塑件從模具型腔中或型芯上脫出，模具中這種出塑件的機構稱為脫模機構。9.29.2 脫模機構的分類與選用脫模機構的分類與選用脫模機構的分類分多，我們采用的是混合分類中的一種：推桿一次脫模機構，因為此機構是最簡單、最為常用的一種，具有制造簡單、更換方便、推出效果好等優點，在生產實踐中比較實用和直觀。所謂一次脫模就是指在脫模過程中，推桿就需要一次動作，就能完成塑件脫模的機構。19 / 359.39.3 脫模機構的設計原則脫模機構的設

29、計原則設計脫模機構時，應遵循以下原則：（1）結構可靠：機械的運動準確、可靠、靈活，并有足夠的剛度和強度。（2）保證塑件不變形、不損壞。（3）保證塑件外觀良好。（4）盡量使塑件留在動模一邊，以便借助于開模力驅動脫模裝置，完成脫模動作。9.49.4 推桿的結構形式與形狀推桿的結構形式與形狀因制品的幾何形狀與型腔結構等的不同，所用推桿的截面形狀也不盡一樣，常用推桿的截面形狀為圓形。推桿又可分為普通推桿與成型推桿兩種，我們這里選用普通推桿。為了更加方便有效的使塑件頂出，采用以下頂件桿。圖 9.1 頂桿20 / 35圖 9.2 頂桿二維圖9.59.5 頂桿的固定方式頂桿的固定方式圖 9.3 推桿固定方式

30、二維圖21 / 35圖 9.4 推桿固定方式三維圖9.69.6 排列方式排列方式圖 9.5 推桿排列方式三維圖9.79.7 頂針板強行復位機構設計頂針板強行復位機構設計頂針板強行復位機構的設計，通常在側向抽芯件和頂針有碰撞可能時，為了確保安全而設計的。機械復位機構有很多種，通過查閱書籍與網上資料，設計了如下強行復位機構。22 / 35當模具打開時，滑塊向外抽芯，使滑塊抽出產品孔，頂桿頂住頂針板，通過頂針板上的頂桿頂出產品按理論，在合模時，頂針應該通過復位彈簧復位，但模具在生產時，會有灰塵、過熱或模具本身就不太順等，都有可能時彈簧力無法復位，這樣頂桿就會擋住了滑塊的去路。而鎖緊塊有逼著滑塊向移動

31、，此時，就會滑塊與頂桿干涉的情形。可想而知，在這個時候不是滑塊斷就是頂桿斷。而無論誰斷，對模具來講都已經壞了，無法生產了，也就是說模具的結構設計失敗了。為了解決這個問題，就必須設計出一種機構，要求它能夠使滑塊還沒合到之前讓頂針強行后退復位，時模具能安全合模。圖 9.6 頂針板強行復位機構三維圖1010 側向抽芯機構側向抽芯機構10.110.1 工作原理工作原理抽芯機構有液壓，氣壓，和機動等抽芯分型方式。23 / 35其中斜滑塊分型抽芯結構，結構簡單，加工方便，動作可靠，勞動強度小，生產效率高。借助開模力和開模行程來完成抽芯動作。借由模架的運動帶動斜楔運動，從而通過角度關系，使滑塊運動，最終帶動

32、抽芯機構。使用滑塊組合來完成抽芯動作，如下圖 10.1 所示圖 10.1 側向抽芯機構10.210.2 斜導柱的設計斜導柱的設計斜導柱結構如圖 10.2 所示圖 10.2 斜導柱的設計24 / 35圖 10.3 斜導柱二維圖10.310.3 導軌的設計導軌的設計圖 10.4 導軌的設計25 / 35滑塊在導滑槽中活動必須順利平穩，不應發生卡滯、動等現象。圖 10.5 導軌二維圖10.410.4 滑塊型芯的設計滑塊型芯的設計圖 10.6 滑塊型芯三維圖26 / 35圖 10.7 滑塊型芯二維圖1111 模架模架11.111.1 模架的選擇模架的選擇根據壁厚和成型零件尺寸換算后選 1820 型模架

33、。圖 11.1 模架27 / 3511.211.2 型腔壁厚和支承板設計型腔壁厚和支承板設計在注射成型過程中，型腔主要承受塑料熔體的壓力，因此模具型腔應該具有足夠的強度和剛度。如果型腔壁厚和底板的厚度不夠，當型腔中產生的應力超過型腔材料本身的許用應力時，型腔將導致塑性變形，甚至開裂。與此同時，若剛度不足將導致過大的彈性變形，從而產生型腔向外膨脹或溢料間隙。因此，有必要對型腔進行強度和剛度的計算，尤其是對大型塑件。但我們這里的塑件較小，故不需要對型腔壁厚和底板厚度進行計算，大致得體即可。采用經驗公式 0.2L+17=35mm 為壁厚動模支承板厚度 由于，故取 40mm. A 為投影總面積。11.

34、311.3 開模行程與推出機構的校核開模行程與推出機構的校核開模行程是指從模具中取出塑料所需要的最小開合距離，用 H 表示，它必須小于注射機移動模板的最大行程 S。由于注射機的鎖模機構不同，開模行程可按以下兩種情況進行校核：一種是開模行程與模具厚度無關；二種是開模行程與模具厚度有關。我們這里選用的是開模行程與模具厚度無關，且是單分型面注射模具。1、當開模行程與模具厚度無關時這種情況主要是指鎖模機構為液壓-機械聯合作用的注射機，其模板行程是由連桿機構的做大沖程決定的，而與模厚度是無關的：對單分型面注射模，所需開模行程 H 為：S H = H1 + H2 + （510） mm28 / 35式中，H

35、1塑件推出距離（也可以作為凸模高度） （mm） ； H2包括澆注系統在的塑高度 （mm） ； S 注射機移動板最大行程 （mm） ； H 所需要開模行程 （mm） 。而我們這里通過資料可得出（結構見圖六）： H = 16 + 32 + 10 = 58mm280mm所以此模架符合注塑機要求。 1313 溫度調節系統的設計溫度調節系統的設計13.113.1 冷卻系統設計冷卻系統設計塑料在成型過程中，模具溫度會直接影響到塑料的充模、定型、成型周期和塑件質量。所以，我們在模具上需要設置溫度調節系統以到達理想的溫度要求。一般注射模的塑料熔體溫度為 200左右，而塑件從模具型腔中取出時其溫度在 60以下。所以熱塑性塑料在注射成型后，必須對模具進行有效的冷卻，以便使塑件可靠冷卻定型并迅速脫模，提高