1、精選優質文檔-傾情為你奉上武漢工程大學畢業設計（論文）題目：套筒扳頭擠壓成型模具設計與制造學生姓名 系（部） 機械 專 業 指導教師 2014年6月7日專心-專注-專業摘 要根據熱擠壓成形理論，針對套筒扳頭自身用量大、結構簡單的特點，采用模鍛中的熱擠壓成形工藝進行加工。以熱擠壓成形工序和模具的結構設計基礎先設計出一套模具，再借助Deform軟件對成形過程進行了模擬、分析。了解成形過程中金屬的流動規律及應力的分布情況。對工藝參數進行優化，得到一組最適合于制造模具的工藝參數，這組參數不僅有效的降低模具使用中的鍛造力還提高了模具的壽命。關鍵詞：套筒扳頭模具設計熱擠壓成形模具制造Deform分析 Ab

2、stractAccording to the theory of Socket Wrench Extrusion forming , The Socket Wrench can be processed in hot extrusion forming by upset-die for large amounts and simple structure characteristic. The structural of hot extrusion forming mould can be designed based on hot extrusion forming process, and

3、 then numerical simulation and analysis of hot extrusion forming process may be done by using DEFORM software. Meanwhile the rule of metal forming flow and the distribution of stress can be realized. The most suitable parameters for mould manufacturing can be gotten from optimizing process parameter

4、s. this group of parameters is not only to reduce forming force and also enhanced the life of extrusion die .Key words: Socket wrench die designhot extrusion formingmold manufacturingDeform element目錄前言1第一章 緒論2第一節 本課題的目的和意義2第二節 本課題的主要研究內容及技術要求2一、套筒扳頭的制造工藝確定2 二、套筒扳頭的模具設計2 三、DEFORM的優化分析2第三節 小結3第二章 套筒扳頭

5、熱擠壓模具設計3第一節 熱擠壓工藝概述3第二節 熱擠壓工藝中的重要工藝參數6第三節 套筒扳頭熱擠壓成型工藝方案的確定7 第四節 熱擠壓的質量問題及預防10一、 磨損10二、 熱疲勞裂紋10 三、 破裂10 四、 模具發生塑性變形10第五節 毛坯的尺寸計算11第六節 熱擠壓力的計算12第七節 小結13第三章 熱擠壓模具的結構設計13第一節 熱擠壓模具材料的選擇13第二節 模具設計15一、 凹模的設計與計算15 二、 上凸模的設計與計算16三、 下凸模的設計與計算18 第三節 小結19第四章 Pro/E 3D 建模20 第一節 Pro/E 3D 建模20 第一節 小結22參考文獻23致謝24前 言

6、現代工業的迅猛發展使擠壓技術得到越來越廣泛的應用，對擠壓模具的設計與制造的要求越來越高。我們都知道擠壓模具是擠壓生產的主要工藝準備，它的設計是否合理對擠壓件的表面質量、尺寸精度、生產率以及經濟效益等影響很大。所以說提高擠壓模具的設計水平和擠壓模具的各項技術指標，對現代工業的發展使十分必要的。擠壓模具設計廣泛應用于機械、汽車、五金制品等行業中。由于金屬材料的冷、溫、熱變形，所以擠壓模具分為冷擠壓模具、溫擠壓模具、熱擠壓模具，從設計中可以看出是熱擠壓模具的設計。熱擠壓模具一般都是由模架、導向裝置、緊固裝置、卸料裝置、冷卻裝置和熱加壓模具工作部分（凸模和凹模等）組成。它一般將坯料加熱到熱鍛溫度，所獲

7、得的熱擠壓件具有良好的力學性能。生產實踐證明，熱擠壓是一種生產效率高、勞動強度低、加工質量好、省料、省工和成本低的金屬壓力加工方法。這種先進的加工方法，可以取代或部分取代金屬切削加工，為機械加工實現少無切削創造了條件。 制定套筒扳手的熱擠壓成形工藝，坯料加熱溫度的確定，成形過程中的潤滑計算熱擠壓力，擠壓速度，運用CAD技術實現成形模具CAD建模，并采用有限元軟件DEFORM-3D實現套筒扳手的擠壓成型模擬和分析，運用ProE 3D進行建模，提高了自己的動手能力，互相請教，鞏固了自己所學的知識，并且運用好學院的圖書館書籍。第一章 緒論第一節 本課題的目的和意義應用3D-CAD軟件實現套筒扳頭擠壓

8、模具設計，并采用有限元軟件DEFORM-3D實現套筒扳頭擠壓成形模擬與分析技術是當前比較先進的CAD/CAE設計，仿真理念。集合本專業知識，通過該項目的研究與實施，培養學生運用3D-CAD軟件進行擠壓成形模具設計及其成形分析，提高綜合素質設計，分析能力及解決生產實際問題的能力，加強和提升所學專業知識，同時拓展專業廣度，符合我校應用型人才培養模式。第二節 本課題的主要研究內容及技術要求1學習，掌握套筒扳頭熱擠壓成形工藝流程；2學習理解擠壓模具相關參數的計算與分析，運用CAD技術實現成形模具CAD建模；3熟練掌握DEFORM-3D有限元軟件及其應用技術；4模擬，仿真擠壓成形過程，分析影響正常成形的

9、因素，對成形模具設計進行優化，最后進行模具制作。一、 套筒扳頭的制造工藝確定針對套筒扳頭自身的特點，利用熱擠壓成形理論，制定套筒扳頭熱擠壓的成形工藝。二、 套筒扳頭的模具設計結合套筒扳頭用量大結構簡單的特點，設計熱擠壓制造套筒扳頭，其中以模具結構的設計和模具制造為重點。模具設計包括成形工藝方案的確定、毛胚尺寸的計算、擠壓力的結算、模具各部分零件尺寸的確定、模具材料的選取、模具的強度及壽命的校核。三、DEFORM的優化設計模具按照理論依據和經驗公式進行設計，得出的模具結構不一定為最優。再利用Deform對其分析優化，改變其中結構工藝參數，使其工作應力盡量降低，提高模具的壽命，再用Deform分析

10、的到的最優的資料去指導模具的生產。第三節 小結本章概述了套筒扳頭的特點及其制方法，并要利用Deform軟件對模具成形過程進行分析，從而指導模具的生產。第二章 套筒扳頭熱擠壓模具設計第一節 熱擠壓工具概述所謂熱擠壓就是在擠壓前將毛坯加熱到金屬再結晶溫度以上的某個溫度下進行的擠壓（見下表21），從而獲得所需要的熱擠壓件的一種加工方法。一般碳鋼的熱擠壓加工溫度區間見圖21所示：表2-1金屬的再結晶溫度金屬再結晶溫度（）熔點（）Pb室溫以下327.4Sn室溫以下232Zn200419.4Mg150650Al150660Cu2001083Ni6001455Fe4501539C 0.1%鋼580600C

11、0.25%鋼600630C 0.15%鋼630650圖2-1 碳鋼的加工溫度區域由圖2-1可見熱擠壓時，毛坯是在很高的壓應力作用下產生塑性變形。所以包括高溫下塑性很低的材料，均可以承受很大的變形而不發生破壞。 熱擠壓工藝過程包括：毛坯的制備毛坯預熱和加熱涂敷玻璃潤滑劑擠壓卸下模具（凸、凹模）、芯棒，清除制件上的玻璃潤滑劑精加工。擠壓可以分為兩大類：正擠壓和反擠壓。正擠壓的特點是被擠壓金屬的流動方向與凸模（沖頭）的運動方向一致，而凹模則是固定不動的。如圖22 ：圖2-2正擠壓過程示意圖(a) 凸模接觸熱料，金屬坯料開始流動(b) 凸模完成擠壓，滑塊回到 下死點位置(c) 凸模向上運動，離開擠壓件

12、反擠壓的特點是金屬流動方向與凸模的運動相反。采用反擠壓能制成圓形、正方形、矩形以及其它形狀的空心零件。如圖23圖2-3反擠壓過程示意圖(a) 凸模接觸熱料，金屬坯料開始流動(b) 凸模完成擠壓，滑塊回到下死點位置(c) 凸模向上運動，離開擠壓件 熱擠壓基本上有如下幾種形式如圖24所示。其中a、c、d的形式應用最廣。a應用于擠壓筒形零件，c應用于擠壓管形零件，d應用于棒形零件。b也是應用于擠壓棒形零件，此形式由于毛坯相對于擠壓筒壁沒有滑動，所以摩擦力比d小，而且一般情況下不采用。但是近來這種形式有時也用于擠壓有色金屬零件。圖2-4 擠壓方式a) 深孔反擠壓 b)實心反擠壓 c)空心正擠壓 d)實

13、心正擠壓熱擠壓工藝是先進的金屬壓力加工方法之一。擠壓件的機械加工余量較小，表面質量和尺寸精度也較高，熱擠壓件的表面光潔度高，尺寸精度也可達IT6-7級。因此，在零件要求不太高的情況下，熱擠壓件無需再進行機械加工，從而可以節約大量的金屬材料和機加工工時，因此熱擠壓加工工藝是一種很有發展前途的金屬加工方法。第二節 熱擠壓工藝中的重要工藝參數在熱擠壓成形過程中，坯料的加熱溫度、潤滑條件、擠壓速度及模具的過渡圓角等都對熱擠壓成形起著關鍵的作用。一、坯料加熱溫度的確定在熱擠壓前毛坯要先要預熱，目的是防止毛坯晶粒粗大，表面產生裂紋，提高生產率和節約能源。一般來說，在保證金屬坯料不產生過燒和過熱的前提下，總

14、是希望被擠壓金屬的坯料溫度愈高愈好，金屬的塑性就越好，也就更容易金屬坯料的變形。但是金屬坯料的加熱溫度不能無限的高，因為金屬坯料的加熱溫度過高，不僅會產生嚴重的氧化和脫碳，而且還可能出現過熱和過燒現象。因此，金屬坯料的加熱溫度，必須嚴格控制在一定的范圍內，通常是將金屬坯料的加熱溫度控制在低于金屬坯料熔化溫度150250 之間。二、成形過程中的潤滑潤滑劑選用的合適與否直接影響熱擠壓工藝的成敗。對于鋼，使用各種各樣的玻璃粉或者玻璃纖維作潤滑劑。它們不僅起潤滑作用（摩擦系數=0.0270.033），還在毛坯和模具之間起隔熱作用。根據熱擠壓工藝特點，一般要求潤滑劑有如下性能：（一）具有良好的潤滑性能在

15、熱擠壓時，為使坯料與模具隔離，避免兩者的直接接觸，幫助金屬流動、提高金屬的填充性，降低擠壓力，因此要求潤滑劑在熱擠壓溫度范圍內要具有良好的潤滑性能。（二）具有良好的脫模性能在熱擠壓時，模具的溫度一般在200300，有時甚至高達400-500，而擠壓件的溫度遠高于模具溫度，當擠壓過程結束時，如果潤滑劑具有良好的脫模性，則擠壓件與模具可即刻分離出去，從而減少了擠壓件傳到模具上的熱量，也就控制了模具的溫升。三、模具材料的選用熱擠壓模具在材料的變形過程中，要經受高的變形抗力和熱應力的綜合作用，單位壓力可高達20002500Mpa,連續生產時模具溫度可以高達到500-600甚至更高，因此在進行工藝設計時

16、，模具材料應滿足下列要求：四、成形設備特點在鋼質機械零件的熱擠壓過程中，目前越來越多地采用專用的熱擠壓設備，針對熱擠壓工藝生產的特點，用于熱擠壓生產的設備應滿足下列要求：（一）設備必須具有足夠的強度和剛度（二）足夠的打擊能量和精確的導向（三）要有合適的擠壓速度第三節 套筒扳頭熱擠壓成型工藝方案的確定根據套筒扳手零件的結構特點以及熱擠壓工藝的要求，圖2-5所示的零件圖，此次畢業設計針對此零件進行了工藝分析，設計了一套可供生產使用的熱擠壓成形模具。圖2-5 扳頭零件圖熱擠壓工藝方案可以如下圖2-6所示：下料墩粗、鋸平擠壓成形 圖2-6套筒扳手熱擠壓工藝簡圖在套筒扳手成形工藝方案中，墩平工序后是要進

17、行退火和磷化處理的。套筒扳手熱擠壓材料采用25號鋼。生產套筒扳手的全部流程為：備料-原材料酸洗、磷皂化-拉拔-下料磷皂化-墩平-退火-酸洗、磷皂化-成形-熱處理（滲碳淬火或碳氮共滲）-包裝入庫。各主要工序工作特點分析：（一）準備 主要為后工序提供穩定的工作直徑，以及低而穩定的材料硬度。（二）下料 本工序要求下料長度穩定，重量公差穩定在以內。（三）加熱 為確保零件內孔對脫碳層的要求，坯料采用中頻加熱方式，在加熱過程中應嚴格控制坯料的加熱溫度。（四）墩平 通過墩平工序消除馬蹄形、壓塌等缺陷，墩平上下斷面并在上斷面中心打出一中心窩，在下端面邊緣形成倒角，為下道工序做準備。 （五）潤滑 在生產過程中，

18、將圓柱形毛坯表面涂上水劑石墨，然后感應加熱至490，放入組合凹模的模具中。（六）成形 本工序所需要完成的是擠壓內孔和下端的四方，采用一次反擠壓成形工藝，即桿部反擠頭部正擠的復合擠壓成形工藝可以解決上述問題，其工藝流程如圖2所示。由于采用了六角頭和四方頭孔均反擠，坯料與凹模之間無相對運動產生的摩擦力，從而降低了擠壓力。該方案模具結構簡單，生產效率高 J31100型曲柄壓力機活動橫梁到工作臺面距離為1250mm，行程長，凸模設計為中空結構，成形桿部的模腔在凸模上，可以完成脫模。套筒扳手熱擠壓工藝的生產過程是 :下料-加熱-擠壓-熱處理-精加工。圖2-7成型過程第四節 熱擠壓的質量問題及預防套筒扳手

19、的熱擠壓是屬于模鍛中的熱模。模鍛工序的鐓粗變形過程可能會產生以下一些缺陷，影響鐓粗件的質量。所以要了解這些失效形式，才能有效的采取相應的措施。常見的失效形式有 以下幾種。一、磨損磨損是模具與毛坯在高壓下相對摩擦的結果，磨損使模具表面不平并且出現溝痕，這種溝痕有可能引起應力集中造成模具破裂。二、熱疲勞裂紋熱疲勞裂紋是由于模具表面熱冷交替反復變化引起異符號的熱應力的反復作用而產生的。熱裂紋成龜裂狀，多發生在模具的突出部，因為突出部容易急冷急熱。當模具材料的導熱性差，熱膨脹系數大，使用溫度范圍和潤滑劑選用不合適時，更容易產生熱裂。磨損和熱疲勞裂紋屬于正常失效。三、破裂產生破裂的原因：（一）采用的模具

20、材料沖擊韌性低；（二）模塊沒有鍛透，組織不均，甚至內部有缺陷；（三）熱處理不當，有實效裂紋；（四）模塊內的纖維方向安排不當。防止模具破裂，在設計時應當考慮以下幾點：（一）確保在模鍛時，模具發生模鍛時，模具內的應力值低于材料允許強度極限;（二）盡量減少應力集中情況；（四）多余能量的吸收問題；（五）選用適當的模具材料并對模塊的鍛造和纖維方向的布排提出要求。四、模具發生塑性變形模具發生塑性變形的原因是因為模具的硬度過低或鍛件的變形抗力過大所引起的。熱短時由于冷卻不好，模具溫升較高，引起模具退火而變軟。而當坯料溫度過低時鍛件的變形抗力便會增大。第五節 毛坯的尺寸計算根據零件確定毛坯為圓棒料，規格為45

21、X71mm。就能確定毛坯的形狀如圖28： 圖2-8 零件毛坯形狀圖首先根據擠壓件圖計算出套筒擠壓件的重量為0.163kg,擠壓件的重量加上1%的燒損率（由于采用中頻感應加熱），再加上1%的鋸邊重量：即毛坯的重量=擠壓件的重量×（1+1%+1%）=0.8315kg再根據毛坯與零件質量不變原理有：V=V 毛坯體積V0=擠壓件體積VP+0.01V0+0.01V0 =1.1424×105 mm 3 選用毛坯的規格為45×71 mm毛坯的高度h0= V0/A0=1.27×105 / R=71 mm采用熱擠壓成形工藝，需對材料的許用變形程度進行驗證，許用變形程度用斷

22、面收縮率 來表示擠壓過程中毛坯的變形程度為:% （1） 完全滿足要求式中 -斷面收縮率 -許用斷面收縮率-擠壓前毛坯與凹模的接觸面積（） -擠壓后毛坯與凹模的接觸面積（）第六節 熱擠壓力的計算已知擠壓方法為反擠壓，被擠壓的材料為25鋼，終擠壓溫度不低于900，查得900時25鋼的抗拉強度b為77Mpa，擠壓力可采用經驗公式計算如下： F反=0.785dkb =0.785×64.9×3.125×77 d-反擠壓模凸模直徑（mm） k-校正系數（d/t）其中t=擠壓件壁厚b-擠壓終了溫度時材料的極限強度（Mpa）結合Deform優化分析得擠壓力=1515N根據擠壓力和

23、擠壓所需行程選取3150KN的萬能液壓機。3150KN的萬能液壓機的參數如下;液壓系統最高工作壓力P=32MPa，在本系統中選用P=25MPa；主液壓缸公稱噸位3150KN；主液壓缸用于沖壓的壓制力與回程力之比為8%，塑料制品的壓制力與回程力之比為2%，取800KN；頂出缸公稱頂出力取主缸公稱噸位的五分之一，取650KN；頂出缸回程力為主液壓缸公稱噸位的十五分之一，210KN行程速度主液壓缸 快速空行程 V=50mm/s 工作行程 V=10mm/s 回程 V=50mm/s頂出液壓缸 頂出行程 V=50mm/s 回程 V=80mm/s經過DEFORM-3D優化分析，壓力機的工作速度=260 mm

24、/s， 熱擠壓溫度=260因為該零件在擠壓成形過程中所需的任意參數都在3150KN的萬能液壓機的公稱范圍內，因此選用3150KN的萬能液壓機是能滿足要求。第七節 小結本章闡述了有關套筒扳手熱擠壓的有關基礎知識和需要注意的有關問題，并且確定了套筒扳手熱擠壓成形的工藝方案，熱擠壓中常見的問題及解決方法，毛坯的體積，熱擠壓力的計算和壓力機的選擇。第三章 套筒扳頭熱擠壓模具設計第一節 熱擠壓模具的材料選擇對于熱擠壓模具，由于其工作環境十分惡劣，在擠壓生產中長時間的承受高溫、高壓、強摩擦及循環載荷的沖擊作用，導致模具使用壽命低且損耗大，通常模具費用占擠壓生產成本的1015。因此，延長模具壽命，降低模具成

25、本，是擠壓生產過程中，人們最為關心的一個重要問題。一、熱擠壓模具材質選擇條件實踐證明，模具的壽命不僅與擠壓工藝、模具設汁制造工藝過程有關，而且還與模具的材質選擇有重要的關系。俗話說“先天不良，后天難以改良。”便是這個道理。大量的事實說明，對于熱擠壓模具的材質，必須具備以下條件：（一）具有足夠的高溫強度。即模具材料在500以上溫度范圍的擠壓變形過程中，能承受高溫、高壓作用，不發生屈服變形和斷裂，保證擠壓制品獲得所需尺寸精度。（二）具有良好的抗磨損性能。即在高溫、強摩擦的擠壓條件下，模具材料能抵抗金屬制品長時間的、高速的、激烈的摩擦作用，而不過早出現磨損，尤其對模具工作帶表面更顯重要。（三）具有足

26、夠高的抗疲勞性。在擠壓過程中，模具能承受周期性循環載荷作用而不發生斷裂損壞，因此，模具材料必須具備良好的抗沖擊韌性。（四）具有良好的導熱性能。熱擠壓模具處于高溫擠壓變形過程中，由變形金屬產生的大量變形熱及模具與變形金屬之間產生的摩擦熱，直接傳遞給模具導致溫度升高，為防止模具局部出現“過燒”現象，模具材料應具有良好的導熱性能，能向外快速地散發熱量。（五）具有良好的熱處理淬透性和可氮化性。即模具材料在熱處理過程中，應保證模具的強度、力學性能均勻一致。同時，模具在使用過程中，可多次進行表面氮化處理，提高模具表面強度的耐磨性。除此之外，模具材料還應具有良好的抗回火穩定性，良好的抗腐蝕性，較低的膨脹系數

27、，良好的工藝制造性能，以及價格的合理性等。在上述性能中，模具材料的高溫強度、抗磨損、抗熱疲勞、熱處理淬透性及良好的工藝制造性能，是模具材料選擇的首要條件。二、熱擠壓模具材料與性能熱擠壓模具材料，主要是在含碳量為03045的鋼中，添加W，Mo，V，Cr，Ni等合金元素的高合金亞共析鋼。添加上述合金元素，可提高模具的高溫強度、耐熱性、抗熱磨損等性能。目前，我國用于熱擠壓生產的模具材料，基本上：是3Cr2W8V，4CrSMoSiVl等高溫耐熱鋼。對于3Cr2W8V模具鋼，其特點是有較好的高溫強度，但存在較高的脆性和熱裂性，不適合用于擠壓斷面形狀復雜的鋁合金制品擠壓模具。4CrSMoSiVl(即H13

28、)模具鋼，是近年來國內外廣泛用于熱擠壓鋁合金等制品的一種模具材料，其特點是：具有良好的抗疲勞性能和綜合機械力學性能，同時又具有良好的熱處理淬透性。因此，在這套模具中的凸凹模我們選用4CrSMoSiVl(即H13)模具鋼。模柄40Cr上模板:45下模板:45凹模壓緊圈:40Cr凸模:H13凹模:H13凸模壓緊圈:40Cr導柱:20導套:20第二節 模具的設計結合經驗公式和DEFORM-3D優化分析的結果設計凸模和凹模的形狀，計算凸模和凹模的尺寸。一、凹模的設計與計算凹模形狀設計如圖3-1圖3-1凹模（）凹模的內腔直徑D=De（1+）=64×（1+1.4%）=64.9mmDe-擠壓件外徑

29、-熱擠壓見冷卻時的收縮率；取=1.2%1.5%（）凹模底部外徑D5D5=(2.53.0)D =(2.53.0) ×64.9=173.4mm（）D1=De(1+)=45×(1+1.4%) =45.63mm（4）凹模冷卻槽內徑D2D2=D4+(020)=142 mm（）凹模底部墊板直徑：D4D4=D5-(2030)=121 mm（）凹模型腔入口處的圓角半徑RR=25mm,取3mm（）h1=82.4 mm（）h5=31.6 mm（）=5°10°，取7.2°.（）冷卻槽的高度h=(710)mm, 取10mm（）凹模型腔底部的第一道冷卻槽端部的高度h2=

30、(0.70.8) ×h1=50 mm（）凹模型腔底部的第二道冷卻槽端部的高度h3=(0.30.4) ×h1=20 mm（）冷卻槽之間的壁厚h4=30 mm（）凹?？偢叨菻=90 mm凹模與凹模的配合間隙見表3-1表3-1凹模與凹模配合間隙凹模直徑或尺寸擠壓下列合金用的圓形孔擠壓下列合金用的異形孔鋁合金銅合金鋁合金銅合金<200.050.10.10.1520400.10.150.150.240600.150.20.20.25601000.20.250.250.31001600.30.40.40.5二、上凸模的設計與計算上凸模的形狀和尺寸如圖32所示圖3-2 上凸模在設計

31、反擠壓凸模行狀和計算其各部分尺寸時，首先必須滿足擠壓件圖的要求，在確定凸模工件直徑的基礎上，才能計算出其余各部分的尺寸。（）模的工作直徑d=D+DD-擠壓件直徑-鋼的收縮率為1.2%1.5%d=52+1.4%×52=52.73mm（）凸模桿部直徑d1=0.95d=0.95×52.73 =50.092 mm（）凸模端部直徑d2=(0.50.7)d=（0.50.7）×52.73=30 mm（）凸模緊固部分高度h =36 mm（）凸模工作部分高度h1=(0.30.5) ×52.73=30 mm（）凸模緊固部分直徑D=60 mm（）凸模緊固部分錐度=10

32、6;15°取=13°（）凸模自由部分高度H=（27）d1=(27) ×50.092=100.18350.644mm取H=115mm（）凸模工作錐角=120°160°，取=127°（）凸模過渡部分圓角半徑R=(0.10.2)d=0.1×52.73 取R=6mm反擠壓凸凹模的材料，一般可以用H13和 5C1MnMo，熱處理硬度為5055HRC，模具壽命一般可適3000件左右。三、下凸模的設計與計算下凸模的形狀及尺寸如圖3-3所示圖3-3 下凸模（1）工作長度d=D+D=20+1.4%×20=20.28mm（2）工作部分

33、高h=20mm（3）d1=45mmd2=(23) ×20.28=40.5660.84 取d2=50mm凸模固定板尺寸：450×400×30凹模固定板尺寸：450×400×40圖3-4扳頭模具圖1-模柄 2-上凸模 3-卸料板 4-彈簧 5-鎖緊螺釘 6-工件 7-凹模 8下凸模 9-下模板 10-凹模壓緊圈 11-導套 12-導柱 13-上模板工作狀態在開模時下料，壓力機運動向下壓模柄，同時帶動上模板和上凸模向下運動，彈簧壓縮，直至凸模擠壓坯料，使坯料成形，完成擠壓過程；壓力機帶動模柄向上運動，同時凸模也在向上運動，彈簧伸長推動卸料板向上運動，直至限位螺釘不動，凸模帶動公件繼續向上運動至卸