1、預制后張法預應力箱梁常見外觀缺陷及防治措施劉立平(山東省日照市東港區公路管理局,山東日照276800)摘要: 預制后張法預應力混凝土連續箱梁橋集簡支、連續梁橋的優點于一身，既有簡支梁橋的施工簡便，利用工廠化集中預制、安裝迅速的特點，又具有連續梁橋結構經濟的特點，這一結構，在日照港疏港高速公路建設中得到了廣泛應用。現針對梁體外觀如水紋、魚鱗紋、蜂窩麻面等外觀頑癥的克服,提出幾點見解對策。水紋、魚鱗紋、冷縫、氣孔、蜂窩麻面等是混凝土表面經常出現的外觀缺陷，這些外觀缺陷的克服必須從原材料、混凝土配合比及混凝土施工工藝上去找原因。關鍵詞:道路工程, 箱梁預制,梁體外觀,水紋預制后張法預應力混凝土連續箱

2、梁橋集簡支、連續梁橋的優點于一身，既有簡支梁橋的1施工簡便，利用工廠化集中預制、安裝迅速的特點，又具有連續梁橋結構經濟的特點，這一結構，在日照港疏港高速公路建設中得到了廣泛應用。現針對梁體外觀如水紋、魚鱗紋、 蜂窩麻面等外觀頑癥的克服,提出幾點見解對策。1 提高梁體外觀的對策水紋、魚鱗紋、冷縫、氣孔、蜂窩麻面等是混凝土表面經常出現的外觀缺陷，這些外觀缺陷的克服必須從原材料、混凝土配合比及混凝土施工工藝上去找原因，加以排除處理，事前采取措施進行整制，而混凝土施工工藝又必須從混和料的拌和、澆筑、振搗這三個環節上加以控制。1.1 水紋1.1.1原因主要是由于混凝土拌和過程中，水灰比未控制好，水量過大

3、，引起坍落度過大，澆筑時經振搗后混凝土離析，水泥稀漿浮到混凝土的表面，水泥含量較多，終凝后在混凝土表面出現形成的水泥石顏色較深，形成的形狀似水波紋狀，此外混凝土分層澆筑時，由于振搗上層混凝土時振動棒沒有深入到下層足夠的深度，往往也會引起出現水波紋現象。1.1.2解決方法（1） 施工前必須做好施工配合比，確定好水灰比及砂、石含水量，混凝土拌和過程中必須嚴格控制坍落度，對坍落度不符合要求的混凝土必須倒掉重新拌和，嚴禁不合格的混凝土入模。（2） 混凝土振搗時必須將振動棒透入到下層一定的深度，且振搗時必須控制每一棒的振搗時間，時間為3-5s，振搗時間不能過長，過長將會引起混凝土的離析。1.2 魚鱗紋1

4、.2.1原因主要由于新拌和混凝土離析，或放置時間過長造成泌水，形成水膜及水泥稀漿擠占骨料間空隙，并分散、包裹于骨料表面，水份遷移形成水膜痕跡及淺表層多孔低強度的硬化水泥石，低強度硬化水泥石在拆模時易與模板粘連、脫落，從而形成表面粗糙，色差等魚鱗紋。 當混凝土過振形成離析時，石料擠壓形成一部分骨料少，一部分骨料多，外觀顏色不一作者簡介 劉立平,男,學士,工程師，道路建設； rzlpgg形成色差，骨料多的地方外觀便形成魚鱗紋。另外，當芯模反壓固定及芯模底部未封閉，澆筑時芯模上浮，混凝土出現塑性變形并向下滑移，也將會在表面出現魚鱗紋。1.2.2解決方法（1） 控制混凝土離析及放置時間過長，控制骨料的

5、最大粒徑及骨料級配，碎石應為5-25mm之間的連續級配，做理論配合比時應適當增加砂率，澆筑時應盡量不讓混凝土等待時間過長，運輸過程中應盡量減少翻運次數，這樣便可控制混凝土的泌水。（2） 對芯模要一次性的固定好，防止上浮。（3） 分段澆筑后，封閉芯模底模，限制混凝土從芯模底板處上翻。（4） 采用二次振搗，先用50型棒，間隔一定距離后，再用30型棒進行二次補振，振動棒振搗間距要均勻，時間要大致相等，不能間距時大時小，時間時長時短，這樣便可控制混凝土不離析、不漏振、不過振。.3 冷縫1.3.1原因（1） 由于梁澆筑時分層、分段時間間隔過長，澆筑上層時，下層已超過初凝時間，上層振動棒無法深入到下層混凝

6、土中，在兩層交界面上出現的色差現象。（2） 由于澆筑時下層表層形成水泥稀漿，水泥含量大，而上層澆筑時振動棒插入深度不夠，使得兩層之間形成界面出現的色差現象。（3） 由于氣溫較高，下層澆筑后，上層還沒有來得及澆筑就初凝，從而在兩層間交界面形成的色差現象。1.3.2解決方法（1） 控制拌和能力及澆筑時間，應盡量減少混凝土的翻運次數，適當控制混凝土的澆筑長度，控制混凝土的澆筑時間，在下層初凝前澆筑上層。（2） 澆筑時應控制振動棒的插入深度，盡可能的使棒插入深一些，深入到下層中，使上下層界面混凝土混和均勻，消除色差。（3） 高溫時在混凝土中摻入緩凝劑，延長混凝土的初凝時間。（4） 在外側模上使用附著式

7、振動器，也可減小混凝土外觀上的色差。1.4 氣孔1.4.1原因（1） 由于水灰比較大、拌和用水計量不準確及未調整施工配合比或調整不準確，都將會造成拌和用水量偏多，坍落度過大，形成水珠，從而在混凝土終凝后，再吸收水份，在表面便形成氣孔。（2） 模板表面不光滑，脫模劑太多、太粘，將滯留混凝土中的水珠及氣泡，從而拆模后在混凝土表面出現氣孔。（3） 振動棒振搗的間距過大，振搗時間短，使混凝土中的水珠及氣泡沒能全部逸至表面，從而在混凝土表面形成氣孔。1.4.2解決方法（1） 摻入減水劑，減小用水量，充分做好理論配合比，混凝土拌和前調整好施工配合比，拌和時控制好用水量，限制坍落度、水灰比。（2） 對模板必

8、須除銹打磨，潔凈模板，且同時用清潔的脫模劑，不能使用廢機油等會引起色差的脫模劑，也不能使用易粘附于混凝土表面或引起混凝土變色的脫模劑，且同一座橋上使用同一種脫模劑。（3） 控制好振動棒振搗間距及振搗時間，不能大也不能小。（4） 在外側模上使用附著式振動器，或用扁鏟在混凝土與側模之間插搗，或在振搗時 2輕敲模板，便可幫助附著在側模上的氣泡逸出，從而達到消除氣泡的效果。1.5 蜂窩麻面1.5.1原因（1） 當振動棒振搗間距過大、漏振或振搗不好時，砂漿體沒有填滿粗骨料之間的孔隙時就會產生蜂窩。（2） 混凝土配合比選擇不當、含砂率不足、集料級配不良、坍落度偏小或鋼筋間距太小、模板拼縫不好形成漏漿等，均

9、會造成水泥砂漿的不足或缺失難以填滿集料間隙而形成蜂窩麻面。（3） 模板拆模過早，混凝土終凝時間短，還沒有形成一定的強度，混凝土表面的混凝土便附著于模板面上而一起拆下來形成麻面。（4） 模板脫模劑涂的不足太少，或不均勻，有些地方有，有些地方沒有，也可使混凝土的表面粘在側模上，拆模時一起被剝落形成麻面。1.5.2解決方法（1） 加強振搗，二次振搗法，前人初振，后人復振，且分段，專人負責。這樣便可控制漏振或振搗不到位的現象。（2） 控制好混凝土的配合比，適當增大砂率，加強集料級配的檢測，不合格的集料不進場，混凝土拌和時控制好坍落度，太小時向機中加水重新拌和，模板拼縫可加工成企口形，便于咬合，并在縫間

10、采用高密海綿條或玻璃膠處理，確保接縫平整，嚴密不漏漿。（3） 脫模劑一定要涂均勻，不能太少，且必須達到一定的強度之后才能拆模，拆模時要小心，不能碰壞棱角，也要輕拆。2 混凝土原材料的控制2.1 水泥因水泥澆筑成品后其色澤與水泥礦料組份有關，預制上部結構水泥應選用色澤青灰，均勻一致的普通硅酸鹽水泥。同一座橋的箱梁應盡可能使用同一品種規格。2.2 砂應采用級配良好，質地堅硬，顆粒潔凈的中砂，且不含泥土、云母、貝殼、有機物或其它有害物質，當粒徑大于10mm的卵石含量超過5%時，使用前要進行過篩；當粒徑0.074mm粉塵及雜質含量超過1%時，使用前須進行沖洗。施工所用的砂細度模數變化范圍超出Mx配&#

11、177;0.1時，不宜使用。2.3 碎石采用石英巖以及巖石抗壓強度符合要求的花崗巖、石灰巖等加工的粗骨料，碎石的連續級配的最大粒徑20mm。壓碎指標值9%，同時中風化顆粒含量不大于2%。2.4 水使用飲用水。2.5 外加劑所用的外加劑必須是經過有關部門檢驗并附有合格證明的產品；同時須注意外摻劑與水泥的適應性，避免出現坍落度在短時間損失過大，影響操作。3 砼配合比控制確定砼配合比的水灰比、水泥用量要滿足砼強度、耐久性要求。為了確保外觀質量，可略增含砂率，稍減用水量。3.1水泥用量為了加快模板周轉，拆模后表面仍有好的自然光澤，可略加大或維持一定水泥用量。但在任何情況下都不宜以增大用水量（隨意加坍落

12、度）來增大水泥用量。水泥用量控制在460500Kg/m3之間。3.2含砂率含砂率與級配、孔隙率、粗細程度（細度模數）相關，應選擇能同時滿足砼質量、和易性的最佳含砂率。為了使砼均勻，和易性好，含量稍為增大一點。和易性包括砼拌物流動性、粘聚性和保水性，在于砼中有足夠的水泥砂漿起主要作用。當減水劑（水劑約在1%，粉劑1.5%左右）摻量不大的情況下，砂石含砂率較通常情況稍提高1-2%，砼的澆搗塑性明顯改善，粗骨料被砂漿包裹覆蓋層厚度均勻，避免砼表面出現“相料色差”。砂率宜在36%左右。3.3坍落度坍落度反映砼拌合物成型可塑性，要求拆模后砼外露面色澤一致，則要求坍落度一致。砼外觀質量控制，最重要環節是控

13、制坍落度。對砼坍落度要么就“大”（坍落度20cm,上下），拌合物水泥含量多，砼外觀光澤較好；要么就“小”（坍落度10cm左右），拌合物水泥含量少，易克服砼氣泡。一般采用12-16cm坍落度的拌合物；為了外觀質量，坍落度較通常略減少1-2cm，使砼拌合物稠一點粘一點，振搗效果好一些。施工時，嚴格按照上下限差控制坍落度波動，使砼的塑性穩定。3.4水灰比控制C50砼水灰比宜控制在0.35左右。4 砼施工控制4.1準確控制材料用量安裝全套的自動計量裝置，準確控制組成材料的用量，仔細測定砂、石料含水量后準確計算施工配合比。4.2坍落度必須達到砼攪拌透徹、坍落度穩定。否則水泥砂漿、水泥漿分布不勻，會在砼表

14、面產生色差，或砼振搗時容易出現離析、泌水等非勻質現象。采用強制式攪拌機時，攪拌時間控制為1.5-2分鐘，摻有外加劑時增加1分鐘。測坍落度一是出機后測定，二是澆筑現場入模前測定 。砼拌和物出機后應縮短入模時間，避免因裝運工具、運送距離及氣溫條件等過多損失坍落度，坍落度損失最大不應超過30%。入模前測的坍落度，必須符合配比設計確定的坍落度指標范圍。采用砼攪拌車、汽車、地泵運送砼，確保和易性。禁止砼在出料后以二次加水的方式調整坍落度。4.3砼澆鋪與振搗克服重視振搗、輕視澆鋪的現象，澆鋪無序或振搗無方，會使砼性能不均勻。依據澆鋪具體情況確定振搗方法，做到連續澆筑砼，不早振，不遲振，不欠振，不過振。4.

15、3.1砼的澆振方法可按從一端開始向另一端，或從中部開始向兩端對稱的，呈斜面層次，全斷面而推進的方法分段、分層澆筑砼。不用振搗棒振趕砼流動，防止砂漿散失而失去均勻性。不用振搗棒水平振搗，否則表面泛漿嚴重，導致產生層次（帶狀）色差。砼后段與前段或上下層之間的澆筑（接茬）間隔時間，在常溫氣候條件下，以2個小時為宜。氣溫較高季節應選低溫時段澆筑砼，間隔時間以1小時為宜。水泥初凝時間不早于 445min，終凝時間不遲于10小時，砼拌合物（不摻緩凝劑）初凝時間一般為4小時左右。水泥初凝時砼失去塑性，終凝時砼開始產生強度，如果比初凝時間少1個多小時內拌合物接茬，透入下層砼5-10cm振搗，砼表面不會留下接茬

16、痕跡。如果超過了2個小時或氣溫較高時，砼已接近其初凝，或砼失水過多上下層間插搗困難，砼中水泥（砂）漿的塑性差異過大，難于均勻分布，形色差帶或冷縫式色差。如果下層砼已失去塑性達到初凝時接茬就會造成冷縫。4.3.2澆前振后、切莫早振砼振實過程，一是液化，二是振動，三是搗實。做到前澆后振，切忌早振。一是指本層砼厚度未鋪足或澆鋪不到位（橫向未到邊，縱向不連貫），砼拌合物層次不清、順序零亂，出現中間高、兩邊低，或一邊高、一邊低的堆積和低洼現象，隨澆就振；二是本層砼澆鋪段前沿臨空部份，不等下段砼澆鋪銜接，就過早振搗，稱為早振。每層砼振搗時，保持“澆”與“振”前后相差一定距離，即最前沿一段至少相當于振搗棒作用半徑二倍范圍內的砼，不要急于振搗，待下一段澆鋪接茬后再振。4.3.3快插慢提，控制振速，不得過振砼振實表現為砼已無顯著沉落、表面平坦泛漿，砼已不冒氣泡。對能見度低或陰角部分，快插慢提進行振搗，一般的插入式振搗棒，整個過程的累計振搗時間為20秒左右。用1-2秒時間盡快插入后上下抽動2-3次，以助砼沉落穩定；振搗棒于插點不提動，用10秒左右時間振搗；振搗棒慢速上提約用15秒時間，每次上提3-5cm，每提一次停1-2秒時間