1、中華人民共和國行業標準銅及銅合金焊接及釬焊技術規程HGJ223-921993 北 京中華人民共和國行業標準銅及銅合金焊接及釬焊技術規程HGJ223-92主編單位：中國化學工程第十三建設公司批準部門：化學工業部施行日期：1993年1月1日修訂說明 根據化工部(90)化基標字第21號文的安排,部委托中國化學工程第十三建設公司對黃銅熔焊及黃銅、紫銅釬焊施工及驗收技術規程(試行)(煉化建60474)進行了修訂。 本規程在修訂過程中認真分析了原規程的執行情況,總結了化肥、乙烯、純堿、磷銨等工程以及制造廠家的施工經驗,參考了國內外最新版本的技術標準。本規程的技術指標是根據工程建設和容器制造中銅及銅合金焊接

2、及其釬焊方面國內及國際八十年代技術指標確定的,符合我國目前焊接技術水平。本規程與相關專業的標準進行了協調,經會審后定稿。 本規程對銅及銅合金焊接及其釬焊從施工準備到焊接檢驗等現場焊接施工的全過程,都做了較系統和完整的規定,并增編了有關紫銅鎢極氬弧焊、焊接(釬焊)工藝評定、焊工(釬焊工)考試等規定內容,擴大了適用范圍。規程將對保證工程質量、降低施工成本、加快施工進度起到積極作用。 隨著建設事業的發展,我國焊接技術水平的提高,新焊接材料、新焊接設備、新焊接工藝將不斷涌現,希各單位在執行本規程的過程中認真總結經驗,積極提供改進意見,以便今后補充完善。有關本規程的咨詢事宜,請函寄河北省石家莊市槐中中路

3、化工部施工標準化管理中心站(郵編:050021)。化學工業部基本建設司1992年6月1日1 總 則 1.0.1 本規程規定了銅及銅合金焊接及釬焊技術要求和質量驗收標準。 1.0.2 本規程適用于化工、煉油裝置銅制設備和管道施工中的紫銅鎢極氬弧焊、黃銅的氧乙炔焰焊,以及紫銅、黃銅的氧乙炔焰釬焊。 本規程不適用于銅制設備、管道施工中的紫銅、黃銅的碳弧焊、手工電弧焊以及埋弧焊和其它方法的釬焊。 1.0.3 焊接施工應遵照設計文件規定,并應符合本規程要求。 1.0.4 銅制壓力容器的焊接,除應符合本規程外,尚應符合國家頒布的有關壓力容器的法令、法規及規定。 1.0.5 焊接或釬焊施工應同時具備以下條件

4、: 1.0.5.1 已進行了焊接(或釬焊)工藝評定; 1.0.5.2 已編制焊接(或釬焊)工藝規程并經批準; 1.0.5.3 焊工(或釬焊工)已考試合格; 1.0.5.4 已進行圖紙會審和技術交底; 1.0.5.5 材料、機具、施工環境等均符合要求。 1.0.6 焊接作業的安全技術、勞動保護等應符合現行有關規定。2 術語、符號 本章的術語、符號僅適用于本規程。2.1 術 語 2.1.1 錯邊量:兩焊件組對或焊縫焊完后表面所錯開的垂直距離。 2.1.2 試件:在焊接(或釬焊)工藝評定和焊工(或釬焊工)考試中所焊接的焊件。 2.1.3 試樣:對試件進行分割(或不分割),加工后用以考核焊接(釬焊)接

5、頭質量的局部試件。 2.1.4 重要因素:指在工藝評定中影響焊接(釬焊)接頭力學性能的焊接(釬焊)條件,或在焊工(釬焊工)操作技能考試中影響焊工(釬焊工)熔敷焊縫金屬能力的焊接(釬焊)條件。 2.1.5 非重要因素:重要因素之外的焊接(釬焊)條件。 2.1.6 焊工:進行手工焊接或半自動焊的操作工人。 2.1.7 釬焊工:進行手工釬焊的工人。 2.1.8 黃銅釬焊:采用黃銅基釬料進行銅及銅合金及其它母材的釬焊。 2.1.9 銀釬焊:采用銀基釬料進行銅及銅合金及其它母材的釬焊。 2.1.10 錫釬焊:采用錫基釬料進行銅及銅合金及其它母材的釬焊。錫釬焊一般包括掛錫、錫焊、搪錫等工序。 2.1.11

6、 水平漫流位置:在水平漫流條件下添加焊料,釬料在毛細管、重力附加作用下漫流進入接頭。 2.1.12 垂直向下漫流位置:在垂直向下條件下添加焊料,釬料在毛細管、重力附加作用下漫流進入接頭。 2.1.13 垂直向上漫流位置:在垂直向上條件下添加焊料,釬料在毛細管作用下漫流進入接頭。 2.1.14 橫向漫流位置:在橫向漫流條件下添加焊料,接頭的軸線是垂直的,釬料在毛細管作用下漫流進入接頭。 2.1.15 剝離試驗:采用手工或機械方法使釬焊搭接接頭以剝離法分開的破壞性試驗方法。2.2 符號 2.2.1 本規程中符號的含義及計量單位規定如下: 母材厚度、試件厚度,mm; 錯邊量,mm; 彎軸直徑,mm;

7、 試樣寬度,mm; 試樣長度,mm; 管道外徑,mm; 設計壓力,MPa; 試樣厚度,mm;當試樣外表面不進行加工時,試樣厚度等于試件厚度; hk焊縫最大寬度,mm; 夾持部分長度,mm。3 材料3.1 一般規定 3.1.1 工程中應優先選用已列入國家標準或行業標準的母材和焊接材料。 3.1.2 工程中使用的母材和焊接材料應具備出廠質量合格證書或質量復驗合格報告。 3.1.3 用于壓力容器受壓元件的銅及銅合金應為退火狀態。 3.1.4 母材和焊接材料應妥善保管,防止損傷、污染和腐蝕。3.2 母材 3.2.1 工程中選用的母材應符合下列現行的國家標準規定。 GB2024純銅鈑 GB2041黃銅板

8、和帶 GB1527拉制銅管 GB1528擠制銅管 GB1529拉制黃銅管 GB1530擠制黃銅管 常用銅及銅合金的化學成份、力學性能應符合表3.2.1-1、表3.2.1-2、表3.2.1-3的規定。表3.2.1-1 常用紫銅的化學成份表(GB5231)組別牌號代號主要化學成份(%)雜質總和(%)CuP純銅一號銅T199.950.05二號銅T299.900.1三號銅T399.700.3磷脫氧銅一號脫氧銅TP199.950.0050.0120.1二號脫氧銅TP299.950.0130.0500.15表3.2.1-2 常用黃銅的化學成份表(GB5232)序號牌號代號主要化學成份(%)雜質熔點總和()

9、CuSnFeMnA1Zn(%)168黃銅H6867.070.0余量0.3938262黃銅H6260.563.5余量0.3905359.11鐵黃銅HFe57.060.0 0.30.7 0.61.2 0.50.8 0.10.5余量0.39001959/1/1表3.2.1-3 常用紫銅、黃銅材料的力學性能表合金牌號、材料品種制造方法抗拉強度延伸率和(不小)(不小于)(%)代號材料狀態(MPa)-105板材冷軋軟19630二號銅(T2)冷軋硬2943三號銅(T3)熱軋19630磷脫氧銅管材拉制軟2063542(TP1)半硬235343(TP2)硬294擠制1863568黃銅(H68)板材冷軋軟2944

10、0半硬34325硬3921562黃銅(H62)冷軋軟29440半硬34320硬41210熱軋2943068黃銅(H68)管材拉制軟2943843半硬343303462黃銅(H62)拉制軟2943043半硬3333034擠制2943343鐵黃銅(HFe591-1)擠制4312831注：板材延伸率%(Lo = 11.3 Fo )3.3 焊接及釬焊材料 3.3.1 工程中選用的焊絲及釬料應符合下列現行的國家標準的規定: GB9460銅及銅合金焊絲; GB6418銅基釬料; GB10046銀基釬料; 常用焊絲及釬料的化學成份應符合表3.3.1規定。表 3.3.1 常用焊絲及釬料化學成份數名稱牌號化 學

11、 成 份（%）備注AgCuZnSnSiMnNiFePPbAl雜質元素總和紫銅焊絲HSCu98.0*1.00.50.5*0.15 0.020.010.503號黃銅焊絲HSCuZn-356.062.0余量0.51.50.10.5 1.01.50.50.050.010.504號黃銅焊絲HSCuZn-461.063.0余量0.30.70.050.50銀基釬料BAg10CuZn9.011.0 52.054.0 36.038.00.15固相線 815 ,液相線 850 ,釬焊溫度850890銀基釬料BAg25Cu Zn 24.026.0 40.042.0 33.035.00.15固相線700，液相線800

12、，釬焊溫度800890銀基釬料Bag45CuZn 44.046.0 29.031.0 23.027.00.15固相線665，液相線745，釬焊溫度745845銅基釬料BAg54CuZn52.056.0余量0.0150.50錫鉛基釬料HL60339.041.0余量Sb1.52.0 0.50 3.3.2 施工中應按表3.3.2規定選用焊絲、釬料、焊劑、釬劑。 3.3.3 手工鎢極氬弧焊使用的電極應為鈰鎢棒或釷鎢棒。 3.3.4 手工鎢極氬弧焊使用的氬氣應符合現行的國家標準氬氣(GB4842)的規定。焊接或釬焊所用的乙炔氣的純度不應低于96.5%,氧氣純度不應低于99.2%。表3.3.2 焊絲、釬料

13、、焊劑、釬劑選用表母材 焊接材料與焊接方法焊絲或釬料 焊劑或釬劑 備注紫銅鎢極氬弧焊HSCu氣劑301黃銅氧乙炔焰焊HSCuZn-3、HSCuZn-4 氣劑301 沖擊載荷或中、高壓設備管道選用紫銅氧乙炔焰釬焊BCu54ZnHsCuZn-3HSCuZn-4氣劑301紫銅、黃銅氧乙炔焰釬焊BAg10CuZn、Ag25CuZn、BAg45CuZn 釬劑101或103釬劑101或103釬劑103HL602氯化鋅飽和溶液4焊接及釬焊施工4.1 般規定 4.1.1 施工單位必須具備健全的焊接(釬焊)施工全面質量管理體系和制度。 4.1.2 施工單位應按本規程第5章和第6章的規定進行焊接工藝評定或釬焊工藝

14、評定并提出報告。依據上述報告編制焊接（或釬焊）工藝規程。 一份焊接（或釬焊）工藝規程可要求多份焊接(或釬焊)工藝評定報告支持；份焊接（或釬焊）工藝評定報告可支持多份焊接(或釬焊)工藝規程;可變更焊接(或釬焊)工藝規程中非重要因素而不必重新評定,但必須有修改文件。焊接(或釬焊)工藝評定報告除編輯上的原因外不得更改。 焊接(或釬焊)工藝評定報告、工藝規程格式宜符合本規程附錄A、B的規定。 4.1.3 施工單位應保證每一份焊接(或釬焊)工藝規程都具有通過試驗的工藝評定報告支持。 4.1.4 從事銅及銅合金焊接作業的焊工,應按本規程第 7 章的規定考試合格。施工前應明確所焊母材的種類、選用的焊接(或釬

15、焊)材料、焊接(釬焊)工藝以及對焊接(釬焊)接頭的質量要求,并嚴格按照焊接(釬焊)工藝規程要求施焊。 4.1.5 使用的氬弧焊機必須具有適合焊接的電特性和足夠的電流容量,且具有參數穩定、調節靈活和安全可靠的使用性能。 4.1.6 焊接場所應保持清潔。當焊接、釬焊區域出現下列情況之,且無有效防護措施時,應停止焊接、釬焊作業: 4.1.6.2 鎢極氬弧焊時風速大于2m/s; 4.1.6.3 霧、雨、雪環境。4.2 焊接工藝 4.2.1 焊接前的準備應符合下列規定 4.2.1.1 常用焊接坡口形式選用及其尺寸應符合表4.2.1-1和表4.2.1-2的規定。 表4.2.1-1 常用紫銅鎢極氬弧焊坡口形

16、式選用表序號壁厚S坡口名稱坡口形式尺寸 備注(mm)間隙C(mm) 鈍邊P(mm) 坡口角度12I型坡口0234V型坡口0655358V型坡口01265541014X型坡口0655表4.2.1-2 常用黃銅乙炔焊坡口形式選用表序號壁厚S(mm)坡口名稱坡口形式尺寸 備注間隙C(mm) 鈍邊P(mm) 坡口角度12卷邊0不加填充金屬2336I型坡口0435單面焊雙面焊但不能兩面同時焊3312V型坡口35065546X型坡口36365558X型坡口36655不能兩面同時焊 4.2.1.2 坡口加工應采用機械方法或等離子切割,但等離子切割表面應打磨平整。 4.2.1.3 焊接坡口及其邊緣兩側 20m

17、m 內及所用焊接材料應進行清除。去除油污、氧化膜及其他臟物。經清除后的焊接材料,其放置時間不得超過 24 小時。并應妥善存放,防止被重新氧化和污染。 4.2.1.4 表面清除可采用機械法或化學法。 機械法:用砂布、不銹鋼絲刷、角向砂輪等進行清理直至露出金屬光澤為止。 化學法:用硝酸、鹽酸,硫酸等水溶液或混合液清洗。經酸洗后的焊件要用清水或熱水反復沖洗干凈,再使其完全干燥。 4.2.1.5 對接焊件組對應符合下列規定: (1)管道焊件組對時,應做到內壁平齊,其錯邊量不應超過管壁厚度的 10%,且不大于1mm； (2)設備、容器的筒體、封頭組對時允許錯邊量。 縱焊縫應符合下列規定: 當壁厚S10m

18、m時,b0.15S,且b1mm； 當壁厚S10mm時,b0.10S,且b2mm。 見圖4.2.1-1所示。 環焊縫應符合下列規定: b0.2S,且b5mm。 見圖4.2.1-2所示。圖4.2.1-1縱焊縫組對要求 圖4.2.1-2 環焊縫組對要求 4.2.1.6 不等厚筒體組對時,當厚度差大于 3mm 或管道內壁錯邊量超過本規程 4.2.1.5規定時,應按圖4.2.13規定加工。圖4.2.1-3 不等厚筒體加工 4.2.1.7 焊件組對時的定位焊所用焊接材料、工藝措施應與正式施焊時相同,定位焊縫發現裂紋、氣孔等缺陷應清除干凈,重新進行定位焊。 4.2.2 焊接工藝要求應符合下列規定:銅管的焊接

19、宜采用轉動焊,銅板的焊接宜采用平焊。 4.2.2.1 手工鎢極氬弧焊工藝要求: (1)鎢極氬弧焊應采用直流正接; (2)焊前應將銅焊劑用無水酒精調成糊狀,涂敷在坡口或焊絲表面,并及時焊接; (3)當焊接壁厚大于 3mm 時,焊前應對坡口兩側 50mm 150mm 范圍內進行均勻預熱,預熱溫度為350550。壁厚小于3mm時,可根據環境溫度、焊件尺寸等決定是否預熱； (4)應使用與母材同材質的引弧板和熄弧板; (5)鎢極氬弧焊焊接規范宜采用表4.2.21規定; (6)焊接過程中如發生夾鎢現象或產生焊接變形引起錯邊時,應及時停止焊接,經修整后再進行焊接； (7)進行預熱或多層焊接時,焊前及層間應將

20、焊接部位氧化層清除干凈后方可進行焊接。 4.2.2.2黃銅氧乙炔焰焊接工藝要求: (1)黃銅氧乙炔焰焊接時應采用微氧化焰,并采用左焊法焊接; (2)預熱溫度應視環境溫度、焊件大小、板厚等情況決定。板厚小于 5mm時可不預熱;板厚5mm15mm,預熱400500;板厚大于15mm,預熱到550。隨著焊件厚度的增加,焊接過程中也要考慮對焊件進行預熱; (3)焊絲直徑與焊炬規格的確定應根據焊件厚度并按表4.2.2-2選取;表4.2.2-1 鎢極氬弧焊焊規范表板厚(mm) 焊絲鎢極噴嘴焊接電流(A)氬氣流量(L/min)焊接坡口形式焊接層次正面/反面預熱溫度()直徑(mm)0.80.122810809

21、056不開坡口113 23810150200681/1或135334101220024081060V形坡口12/130035057445121426028010142/1350450710561416300350141870X形坡口2/12450550 (4)焊接前應將一定長度的焊絲加熱,并將加熱的焊絲放入銅焊粉中蘸上一層,然后進行焊接; (5)焊接時不應使焊縫過熱。焰心尖端與焊件距離為3mm5mm,厚壁焊件應兩邊擺動加熱,使基本金屬表面熔化只是輕微的,又是完全的,熔深不宜超過1.5mm; (6)每條焊縫應一次焊完,盡可能不間斷,在保證質量的前提下盡量提高焊接速度。多層焊接時,應采用多層單道焊

22、,底層應選用細焊絲。其它各層應運用粗焊絲,以減少焊接層數。各層接頭應錯開,焊接層數宜按表4.2.23選擇;表4.2.2-2 焊炬、乙炔壓力、焊絲直徑選擇表焊件厚度(mm)焊絲直徑(mm)焊炬型號乙炔壓力(MPa)13 23H0160.050.06343H0160.050.064645H0160.050.0661048H01120.060.071068H0112或H01200.060.07 表 4.2.2-3 不同厚度焊接層數選擇表壁厚(mm) 焊接層數3 138 12812 231220 34 (7)異種或不等厚度黃銅焊接時,火焰應偏向熔點較高或較厚一側,以保證兩側母材熔合良好; (8)焊縫應

23、進行焊后熱處理。熱處理加熱范圍應以焊縫中心線為基準,每側應不小于3倍焊縫寬度; (9)焊后熱處理前應采取措施,避免由于熱處理造成的焊件變形; (10)熱處理規范當設計有規定時按設計規定,若無設計規定時,應按下列規定之一執行: a.按工藝評定確定 b.消除應力退火400450 軟化退火550600 恒溫時間每毫米壁厚23分鐘,然后緩慢冷卻。4.3 釬焊工藝 4.3.1 釬焊前的準備應符合下列規定: 4.3.1.1 常見的釬焊接頭形式,如圖 4.3.1-1 所示,其搭接或承插長度按設計要求。一般搭接或承插長度應不小于4倍薄板厚度。圖4.3.1-1 常見釬焊接頭形式 4.3.1.2 釬接接頭表面應采

24、用化學法或機械法除去油污、氧化膜。 化學法:一般情況下應采用無毒或低毒清洗劑。可用磷酸鈉、二氯乙烷等擦洗或浸泡除去表面油污。用硝酸、鹽酸、硫胺等水溶液去除表面氧化膜。 機械法:用細紗布、角向砂輪、鋼絲刷等清理。 經清理后的焊件表面應及時進行釬焊,防止其重新氧化或污染。 4.3.1.3 清理后的釬焊表面不得太光或太粗糙,以保證釬焊表面的良好結合和釬料的順暢流通。粗糙度控制在Ra2512.5m為宜。 4.3.1.4 釬焊接頭的裝配間隙應均勻,不應歪斜和卡死。 錫釬焊間隙為0.2mm1.2mm。 銀、銅釬焊間隙: 小焊件為0.1mm0.3mm; 大焊件為0.2mm0.5mm。 4.3.2 釬焊工藝要

25、求應符合下列規定: 釬焊宜采用向下漫流位置進行施焊。 4.3.2.1 銀釬焊工藝要求: (1)銀釬焊時應采用碳化焰,釬焊時應將火焰中層與焊件接觸,并做不停的相對運動,使焊件溫度均勻上升,且受熱速度快、時間短。釬料、釬劑按表3.3.2規定選用; (2)釬焊時,可將釬劑用酒精調成糊狀刷在焊件表面,也可將釬料沾上釬劑與釬料一起熔入; (3)釬料可采用片狀或絲狀,預先塞入焊件內,也可采用隨焊隨加釬料的方法; (4)釬焊完畢,必須待焊件冷卻到300以下才允許移動或校正,否則會降低接頭強度,甚至產生裂紋; (5)釬焊表面冷卻后應及時按本規程4.3.2.4的規定進行表面清理。 4.3.2.2 黃銅釬焊工藝要

26、求: (1)黃銅釬焊時采用中性焰,焊絲、焊劑應按表3.3.2規定選用; (2)釬焊時可將釬劑用無水酒精調成糊狀刷在焊件表面,焊接過程中如需加釬劑時可用焊絲邊沾邊焊; (3)釬焊后的焊縫可在空氣中緩冷,待焊件冷卻至 300 以下時方可移動,并應按本規程4.3.2.4的規定進行表面清理。 4.3.2.3 錫釬焊工藝要求: (1)錫釬焊應采用輕微碳化焰,禁止內焰與釬焊件表面接觸。釬料按表3.2.2規定選用; (2)錫釬焊接頭應先進行掛錫; (3)掛錫應符合下列規定: a.銅件錫釬焊應采用清潔的氯化鋅飽和溶液作為釬劑; b.焊件應預熱至 100 左右,先刷一層釬劑。掛錫溫度應保持在 270 300 之

27、間,不宜過高,掛錫前應先將錫液表面氧化膜清除于凈; c.焊件浸入錫槽速度要慢,在錫槽內浸著時間應視焊件大小而定。一般為 2 分鐘,大型焊件不超過5分鐘; d.掛錫表面在未凝固時,應用碎布將其擦成均勻一薄層,待冷卻至80以下用熱水沖洗干凈; e.錫層掛著不良時,應用鏟刀鏟除缺陷處的氧化物及污物,重新加釬劑進行補錫,如溫度太低,可用焊炬進行局部加熱,待溫度升至所需溫度時進行手工掛錫; f.掛錫過程中應盡量避免焊件變形,影響裝配間隙,掛錫后焊件表面應保持清潔,并應及時進行錫焊; g.大型焊件、特殊焊件掛錫應擬定詳細的工藝規程。 (4)錫焊應符合下列規定: a.釬焊前,接頭先預熱至100左右加入一次適

28、量的釬劑; b.釬接接頭應均勻加熱至 250 左右,溫度不宜過高,否則會引起掛錫層過燒,使錫焊不能進行,此時應重新清理釬接表面; c.在焊縫中加入錫釬料時應浸誘均勻,不應過量,且不應有氣孔,管狀焊件嚴禁釬料浸入管內; d.錫釬料未完全凝固時,不應搬動或震動焊件,待焊件冷卻至80以下,應按本規程4.3.2.4的規定進行表面清理。 (5)管板搪錫應符合下列規定: a.管板、管子接頭處必須預先掛錫; b.管板預熱至 100 左右先加入一次適量釬劑,管板的預熱和搪錫應從管板的外圍逐漸螺旋內移,搪錫溫度應控制在250左右; c.搪錫應分兩次進行,第一次搪到 1/3 錫層厚度,搪后清洗干凈,第二次再搪到圖

29、紙要求厚度; d.搪錫應在錫釬料剛熔化或成糊狀時填入管板,然后熔化摻入,不可成水滴狀在高處澆滴; e.第一層搪錫應特別注意質量,位于管子周圍處的搪錫,不應有小氣孔以及未焊著等缺陷,如有缺陷應局部去除后才允許搪第二層; f.搪錫時不應將管子堵死或過熱,搪錫面殘留釬劑應在焊縫冷卻到 80 以下時,才允許用熱水沖刷清洗干凈。 4.3.2.4 釬焊后的表面處理 (1)焊件經釬焊并冷卻后應除去氧化物、釬劑殘渣及多余釬料,防止焊件(或接頭)被污染和腐蝕。 (2)釬焊后的表面清理可按下列方法合理選擇: a.焊件冷卻80以下時,用熱水沖洗,并用鋼絲刷除去多余焊劑、熔渣; b.焊件冷卻至常溫時用15%檸檬膚水溶

30、液洗刷,并用自來水沖洗干凈; c.焊件自然冷卻至常溫時,用5%10%稀硫酸或鹽酸洗刷,并用自來水沖洗干凈; d.焊件自然冷卻至常溫時,用0.5%堿水中和氯化鋅釬劑,并用自來水沖洗干凈。5 焊接工藝評定5.1 般規定 5.1.1 評定前應擬定焊接工藝評定指導書,指導書的內容應能滿足編制焊接工藝規程的要求。 5.1.2 評定所選用的母材、焊接材料、焊接設備、焊絲與焊件表面的清理及采取的工藝措施等,應符合本規程的有關規定。 5.1.3 試件焊接應由本單位操作技能水平較高的焊工進行。評定所用的測量儀表應經檢定合格。 5.1.4 焊接工藝評定過程中應作好記錄,評定完畢應提出評定報告。評定報告的格式宜符合

31、本規程附錄A的規定。5.2 評定要求 5.2.1 焊接方法分為黃銅的氧乙炔焰焊和紫銅的鎢極氬弧焊。 5.2.2 母材應按表5.2.2規定分類。任意牌號母材評定合格,可代表同一類別中其它牌號的母材。 5.2.3 焊絲按表 5.2.3 規定分類,任意牌號焊絲評定合格,可代表同一類別中其它牌號的焊絲。 5.2.4 試件分板狀試件和管狀試件,一律采用對接接頭試件。 焊接位置:板狀試件為平焊、橫焊、立焊、仰焊;管狀試件為水平轉動、垂直固定、水平固定和45 固定。板狀試件和管狀試件可以互相代替。試件尺寸和數量應能滿足制備試樣的要求。表5.2.2 母材分類類別母材種類牌號紫銅T1、T2、T3、TP1、TP2

32、黃銅H62、H68、HFe59-1-1表5.2.3 焊絲分類表類別焊絲種類牌號 紫銅HSCu黃銅HSCuZn-3、HSCuZn-4 5.2.5 試件可在任意位置焊接,經評定合格,當無特殊要求時,可代表所有位置的焊接評定。 5.2.6 對接接頭評定合格的焊接工藝評定報告可用于重要因素相同的所有母材厚度和各種直徑管子的所有尺寸的角焊縫。 5.2.7 經評定合格的試件厚度的有效范圍應符合表5.2.7的規定。 5.2.8 當改變黃銅氧乙炔焰焊接工藝規程中下列重要因素時,應重新進行焊接工藝評定: 5.2.8.1 母材種類超出本規程所列范圍,或母材厚度超出表 5.2.7 規定的評定有效范圍; 5.2.8.

33、2 焊接材料超出表5.2.3所列范圍; 5.2.8.3 改變焊后熱處理規范; 5.2.8.4 使用其它燃燒氣體或改為其它焊接方法。 5.2.9 當改變黃銅氧乙炔焰焊接工藝規程中下列非重要因素時,不需重新進行焊接工藝評定: 5.2.9.1 改變坡口形式(V形、U形、單面、雙面)、坡口角度、鈍邊尺寸和間隙; 5.2.9.2 改變單面焊為雙面焊,改單層(道)為多層(道)焊,或相反; 5.2.9.3 改變焊接位置; 5.2.9.4 改變焊接材料直徑或出廠廠家。 5.2.10 當改變紫銅手工鎢極氬弧焊工藝規程中下列重要因素時,應重新進行焊接工藝評定: 5.2.10.1 母材種類超出本規程所列范圍或母材厚

34、度超出表 5.2.7 規定的評定有效范圍; 5.2.10.2 焊接材料超出表5.2.3所列范圍;表5.2.7 試件厚度的有效范圍試件厚度(mm)S 評定厚度的有效范圍(mm)最小最大0.5S 2S1.5101.52S102042S 5.2.10.3 當工藝評定試件必須做沖擊試驗時,焊接位置從任意焊接位置改變為立向上焊接位置。反之,立向上焊接位置評定合格,則全部焊接位置應為評定合格; 5.2.10.4 評定過的預熱溫度值降低超過50; 5.2.10.5 改變焊后熱處理規范; 5.2.10.6 改變保護氣體種類及組成; 5.2.10.7 當工藝評定試件必須做沖擊實驗時,層間溫度比評定層間溫度高50

35、。 5.2.11 當改變紫銅鎢極氬弧焊工藝規程中下列非重要因素時,不需重新進行焊接工藝評定: 5.2.11.1 改變坡口形式(V形、U形、單面、雙面)、坡口角度、鈍邊及間隙或增加襯墊; 5.2.11.2 焊接材料直徑或出廠廠家; 5.2.11.3 背部保護氣體的增減,或背部保護氣體的流量和組成的改變; 5.2.11.4 改變電弧電壓、焊接電流; 5.2.11.5 擺動焊改為無擺動焊,或相反; 5.2.11.6 改變噴嘴尺寸; 5.2.11.7 改變焊前清理或層間清理方法; 5.2.11.8 改變擺動寬度、頻率、停留時間; 5.2.11.9 單道焊改為多道焊,或相反。5.3 檢驗項目及合格標準

36、檢驗項目及合格標準應符合下列規定: 5.3.1 工藝評定試件應經外觀檢查、射線探傷和力學性能試驗。外觀檢查應符合本規程8.2的規定。 射線探傷應符合現行的國家標準鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級(GB3323)規定的級標準。 力學性能試驗只進行拉伸和橫向彎曲試驗。 拉伸、面彎、背彎試樣數量均為2個。 如設計文件規定進行其它檢驗項目時,應提出檢驗方法和合格標準。 5.3.2 板狀及管狀對接焊縫試樣取樣方法應符合圖5.3.2-1及圖5.3.22規定。圖5.3.2-1 板狀試件取樣順序注:舍棄部分寬度應大于30mm。 5.3.3 板狀拉伸試樣加工應符合圖 5.3.3-1 的規定。管徑大于 76mm

37、 的管狀拉伸試樣應符合圖5.3.32的規定。管徑小于76mm的管狀拉伸試樣應符合圖5.3.3-3的規定。圖5.3.2-2 管狀試件取樣順序圖5.3.3-1 板狀拉伸試樣加工注: t-試樣厚度,mm; W- 試樣受拉平行側面寬度,大于或等于25mm; hk-焊縫最大寬度,mm; h-卡持部分長度,根據試驗機卡具而定,mm。圖5.3.3-2 管徑76mm管狀拉伸試樣加工 注:為取得圖中寬度為20mm的平行平面,壁厚方向上的加工量應最少圖5.3.3-3 管徑76mm管狀試樣加工注:L-受拉伸平行側面長度,大于或等于hk+2t,mm。 5.3.4 面彎及背彎試樣加工應符合圖5.3.4的規定。 5.3.

38、5 管徑小于76mm的全截面拉伸試祥應符合圖5.3.5的規定。a. 板狀及管狀試件的面彎試樣b.板狀及管狀試件的背彎試樣圖5.3.4 面彎背彎試樣加工注：試樣寬度LD+2.5t+100,mm（式中D彎軸直徑，mm）; 板材試樣寬度B=30mm； 管材試樣寬度B=t+/200,mm(式中 管子外徑，mm),且10B4S，或按設計規定。 6.3.4.3 小管徑全截面釬焊接頭試樣加工應符合圖6.3.4-3的規定。圖6.3.4-3 直徑76mm管狀釬焊接頭拉伸試樣 6.3.4.4 拉伸試驗合格標準應符合下列規定。 拉伸試驗的試樣應采用圖 6.3.4 4 所示卡具在拉伸載荷下拉斷。試驗應按現行的國家標準

39、釬焊接頭強度試驗方法(GB11363)中的有關規定進行。試樣的抗拉強度不應小于: (1)退火狀態下母材的最小抗拉強度規定值; (2)兩種不同抗拉強度值母材釬焊時,試樣的抗拉強度不應小于強度較低者母材退火狀態下最小規定值; (3)如試樣斷在釬焊接頭以外的母材上,若所得抗拉強度值低于母材退火狀態下最小抗拉強度值,但此差值不大于5%時,則試驗為合格。 6.3.5 剝離試驗 剝離試驗測定搭接接頭的連接質量和孔洞數量。 6.3.5.1 剝離試樣加工應符合圖6.3.5的規定。 6.3.5.2 剝離試驗合格標準應符合下列規定: 剝離試驗應按附錄 C 推薦的方法在拉伸試驗機上或采用手工方法,將其沿著釬焊表面分

40、離或剝離分開。接頭的搭接面應達到如下標準: (1)缺陷表面積(未釬焊面、釬劑夾渣等)不得超過任意搭接總面積的30%; (2)在搭接方向的任意一條直線上所測得的缺陷長度之和不得超過搭接長度的25%; (3)不得有從接頭的一個邊緣延展到對面另一邊緣任何方向的連續性缺陷。 前視圖 側視圖 圖6.3.4-4 釬焊接頭拉伸試驗用卡具拘束板；墊板；拉伸試驗；螺釘；鎖緊螺母4個；螺母4個。 注：拘束卡具能在卡具拉伸試樣輪廓之間形成貼緊配合，卡具的夾緊度是使卡具和拉伸試樣之間至少有0.025mm的間隙。圖6.3.5 釬焊接頭剝離試樣加工注：1.如剝離是以合適的拉力試驗機來完成時，B段的翻邊Y可以不要。 2.試

41、樣應從Z側釬焊。 3.此長度視試驗機而定。 4.X4S或按設計規定。 6.3.6 切片試驗 切片試驗宏觀檢查釬焊接頭的致密性。當接頭強度大于或等于母材強度時,切片試驗可代替剝離試驗。 6.3.6.1 切片試驗的試樣寬度應為12mm,長度為搭接長度加10mm。 6.3.6.2 切片試驗合格標準應符合下列規定: 試樣的每個側面都應拋光,用至少放大四倍的放大鏡檢查,每個側面分別計算,各側面未釬焊面的總長度不得超過搭接長度的20%。 6.3.7 評定試樣的數量及評定厚度的有效范圍。 工藝評定的拉伸試驗、剝離試驗、切片試驗的試樣數量及評定厚度的有效范圍應符合表6.3.7的規定。表6.3.7 工藝評定試件

42、數量及評定厚度有效范圍表試件厚度S(mm) 評定厚度有效范圍(mm)拉力試驗剝離試驗切片試驗最小最大試樣數量(個)30.5S2S2223101.52S222注:1.當用整根小管焊切片試件時,每根管上只能切取一個試樣。 2.當兩種不同厚度母材進行釬焊評定時,如已有一種厚度母材單獨進行過評定,則工藝評定時可不做拉伸試驗,只作切片試驗。7 焊工及釬焊工考試7.1 般規定 7.1.1 焊工及釬焊工考試包括基本知識和操作技能兩部分。由企業焊工考試委員會負責組織和實施。對于承擔壓力容器制造單位,企業焊工考試委員會須經當地勞動部門批準。 基本知識的考試內容、操作技能的考試項目由考試委員會根據本規程規定和焊工

43、及釬焊工將擔任的工作確定。 焊工及釬焊工必須經基本知識考試合格后,方可參加操作技能考試。 7.1.2 焊工及釬焊工技能考試應按焊接及釬焊工藝評定合格后所編制的焊接和釬焊工藝規程的規定進行。 參加工藝評定的焊工及釬焊工,評定合格即認為該焊工及釬焊工相應項目操作技能考試合格。 7.1.3 考試用的母材、焊接及釬焊材料、焊機等應符合本規程有關規定,測量儀表應經檢定合格。 7.1.4 基本知識和操作技能考試均合格的焊工,由企業焊工考試委員會發給合格證。合格證自簽發之日起三年內有效。 7.1.5 在合格證有效期內,如焊工(或釬焊工)連續中斷銅材焊接(或釬焊)工作六個月以上時,重新焊接(或釬焊)前應進行操

44、作技能復驗考試。復驗考試可免作彎曲試驗。 7.1.6 如持證焊工(或釬焊工)的實際操作技能不能滿足工程產品焊接(釬焊)要求,或者違反工藝紀律以致經常地或連續地出現焊接(釬焊)質量問題時,經企業質量檢驗部門提出,考試委員會核準后可吊銷該焊工(釬焊工)的合格證。 7.1.7 考試試卷、試件焊接記錄、各項檢驗報告及射線探傷底片等,均應存入焊工(釬焊工)檔案。 7.1.8 如從事壓力容器安全技術監察規程范圍內的銅制容器的焊接及釬焊工作,應將考試辦法及結果報地、省轄市或省級勞動部門鍋爐壓力容器安全監察機構備案。7.2 基本知識考試 7.2.1 焊工基本知識考試一般應包括下列內容: 7.2.1.1 銅及銅

45、合金的有關知識; 7.2.1.2 焊接材料、焊劑和保護氣體的選擇與使用; 7.2.1.3 銅及銅合金的焊接工藝特點、產生缺陷的原因和危害性以及預防方法; 7.2.1.4 焊接應力和變形的產生原因及防止方法; 7.2.1.5 接頭型式、焊縫代號、圖樣識別; 7.2.1.6 焊接設備和測量儀表的使用知識; 7.2.1.7 焊縫的檢驗及合格標準; 7.2.1.8 焊接安全知識。 7.2.2 釬焊工基本知識考試一般應包括下列內容: 7.2.2.1 銅及銅合金的基本知識; 7.2.2.2 銅及銅合金釬焊材料的選用; 7.2.2.3 氧乙炔焰的特點及使用; 7.2.2.4 火焰釬焊常見缺焰的產生原因及防止

46、途徑; 7.2.2.5 氧氣瓶、減壓閥、乙炔瓶、焊炬的基本結構,使用及安全防護知識。7.3 操作技能考試 7.3.1 紫銅的手工鎢極氬弧焊和黃銅的氧乙炔焰熔焊時的焊工操作技能考試應符合下列規定： 7.3.1.1 母材分類應符合表 5.2.2 規定。該表中同一類別母材中某一牌號考試合格后,可免去該類其它牌號的考試。 7.3.1.2 考試試件的母材應與焊接生產被施焊母材類別相同。焊接材料選用應符合表3.3.2規定。該表中規定兩種焊絲中可任選一種。 7.3.1.3 試件分板狀和管狀兩種,均采用對接接頭。 單面焊考試合格,可代表相應位置的雙面焊,但不能相反。 對接接頭考試合格,可代表相應位置的角焊縫的

47、考試。 7.3.1.4 焊接位置: (1)板狀試件為平焊、橫焊、立焊和仰焊; (2)管狀試件為水平轉動、垂直固定、水平固定和45固定; (3)管狀試件考試合格,可替代相應位置的板狀試件考試,但不能相反。替代位置應符合表7.3.1-1的規定。 在現場有障礙明顯影響操作過程條件下從事焊接作業的焊工,還應按實際情況模擬障礙進行考試。 7.3.1.5 試件可帶或不帶墊板,不帶墊板試件考試合格,可焊接相應位置的帶墊板接頭焊縫,但不能相反。 7.3.1.6 試件數量應為每種焊接位置一件。對小直徑管、當在一個接頭上取不出足夠彎曲試驗所需的試樣時,試件數量可相應增加。 當管狀試件外徑大于 150mm 時,可在

48、同一試件上進行垂直固定和水平固定位置的焊接。其位置的劃分應符合圖7.3.1-1的規定。圖7.3.1-1 在同試件上進行垂直和水平固定位置考試時的位置劃分 7.3.1.7 試件尺寸、厚度及管徑的限制應符合下列規定: (1)試件尺寸應符合圖7.3.12的規定; (2)試件厚度適用焊件母材最大厚度的有效范圍應符合表 7.3.1-2 的規定,適用的最小厚度不限; (3)管狀試件外徑適用于焊件外徑的有效范圍應符合表7.3.1-3的規定。圖7.3.1-2 試件尺寸及取樣部位表7.3.1-2 試件厚度適用范圍表(mm)試件厚度適用焊件母材最大厚度S202S表7.3.1-3 試件外徑適用范圍表(mm)試件外徑

49、適用焊件母材外徑25試件外徑25至76257676 7.3.1.8 為考核焊工接頭的操作技能,底層焊縫應至少中斷焊接一次。 7.3.1.9 試件焊接完畢,焊縫內外表面不允許進行修整或補焊。但應將焊縫表面及其附近的熔渣等清除干凈。試件如有變形,允許用機械法冷態矯正。 7.3.1.10 試件應經外觀檢查、射線探傷和彎曲試驗。 7.3.1.11 試件外觀檢查應符合本規程8.2的規定。 7.3.1.12 試件應經100%射線探傷,焊縫質量應符合現行的國家標準鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級(GB3323)規定的級標準。 7.3.1.13 彎曲試驗試樣的數量、取樣部位、加工應符合下列規定: (1)板狀

50、試件、管狀水平轉動和垂直固定位置試件,每種焊接位直只取面彎和背彎試件各一個;管狀水平固定和45固定位置試件,每種焊接位置應取面彎和背彎試樣各兩個。 (2)板狀試件、管狀水平固定和 45 固定位置試件的取樣部位應符合圖 7.3.1 2的規定。 管狀垂直固定和水平固定位置在同一試件上時的取樣部位應符合圖7.3.1-1的規定。 管狀水平轉動、垂直固定位置試樣的取樣部位不做規定。 (3)試樣加工及尺寸等應符合本規程5.3.4及5.3.8的規定。 7.3.1.14 彎曲試驗方法及合格標準應符合本規程5.3.10的規定。 面彎和背彎試驗有一個試樣不合格時,允許從原試件上另取一個試樣復驗,復驗合格彎曲試驗應

51、評為合格,若面彎、背彎試驗有兩個試樣不合格或復驗試樣仍不合格時,則該彎曲試驗應評為不合格。 7.3.2 銅及銅合金火焰釬焊的釬焊工操作技能考試應符合下列規定: 7.3.2.1 母材分類應符合表 5.2.2 規定。該表中同一類別母材中某一牌號考試合格后,可免去該類其它牌號的考試。 考試試件的母材應與釬焊生產時被施焊母材類別相同。 7.3.2.2 釬焊材料的分類應符合表 6.2.3 規定。該表中同一類別釬料中某一牌號考試合格后,可以免去該類釬料其它牌號考試。考試應選用與釬焊生產時所選用類別相同的釬料。 7.3.2.3 試件分為板狀和管狀兩種。采用搭接及承插連接。板狀試件、管狀試件尺寸應符合圖7.3

52、.21的規定。管狀試件外徑可根據工程情況選用。a)板狀試件b)管狀試件圖7.3.2-1板狀及管狀試件尺寸 7.3.2.4 焊接位置: (1)板狀試件為水平漫流、垂直向下漫流、垂直向上漫流和橫向漫流; (2)管狀試件為水平漫流、垂直向下漫流、垂直向上漫流; (3)板狀試件在水平漫流、垂直向上漫流和橫向漫流考試合格后,可免去垂直向下漫流位置考試; (4)管狀試件在水平漫流、垂直向上漫流考試合格后,可免去垂直向下漫流位置考試; (5)管狀試件各漫流位置考試可替代板狀試件相應漫流位置考試,但不能相反。 7.3.2.5 釬焊試件厚度所能替代的有效范圍應符合表 7.3.2-1 規定,超出該范圍應重新進行考

53、試。 7.3.2.6 試件接頭間隙值的變化超出釬焊工藝規程所規定的范圍,應重新進行考試。表7.3.2-1 釬焊操作技能考試試件厚度替代范圍表(mm)釬焊試件厚度S可替代的厚度有效范圍最小最大3 0.5S2S3101.52S 7.3.2.7 釬焊試件焊完后,應經外觀檢查、剝離試驗(或切片試驗)。 7.3.2.8 釬焊試件應按本規程8.4的規定進行外觀檢查。釬焊不準修補與打磨。 7.3.2.9 經外觀檢查合格的釬焊試件應取剝離試樣兩個進剝離試驗。 板狀試件與管狀試件的取樣方法應符合圖 7.3.2-2(a)與(b),試樣加工應符合圖 6.3.5 的規定。 試驗方法應符合附錄C規定。合格標準應符合本規

54、程6.3.5.2規定。 當無法進行剝離試驗時,可進行切片試驗,試樣切取應符合圖 7.3.2-2(b)及 7.3.2-2(c)規定,試樣寬度為12mm,長度為搭接長度加10mm。 試驗方法及合格標準應符合本規程6.3.6的規定。 剝離試驗或切片試驗當有一個試樣不合格時,可在原試件相鄰部位再取一個試樣復驗,復驗合格則該項試驗應評為合格。a. 板狀試件的取樣順序圖7.3.2-2 板狀、管件試件操作技能考試取樣順序注：舍棄部分寬度應大于30mm。b. 管狀試件的取樣順序注：(1)本圖用于外徑大于76mm的試件；(2) 外徑小于等于76mm的試件,從一個試件切取一個試件；外徑小于25mm的試件,試樣寬度

55、為試件的一半。 c. 當不能進行剝離試驗時板狀試件取樣順序續圖7.3.2-2注：舍棄部分寬度應大于30mm8 焊接及釬焊檢驗8.1 般規定 8.1.1 焊接及釬焊檢查和檢驗人員應具有相應的資格證書。 8.1.2 檢驗人員應熟悉并遵照設計文件、有關技術標準及工藝規程規定,對現場焊接及釬焊工作進行全面監督和檢查。 8.1.3 焊接及釬焊檢驗工作應與工程施工同步進行。發現質量問題應及時糾正和處理。 8.1.4 銅制壓力容器應按專門技術規程或設計文件規定制備產品焊接試板或焊接工藝紀律試板。其檢驗和試驗要求應符合專門技術規程或設計文件規定。8.2 焊縫的外觀檢查 8.2.1 焊縫必須百分之百進行外觀檢查

56、,檢查前應將焊縫及其附近表面的渣皮、飛濺物清除干凈,并標上焊工代號。 8.2.2 焊縫外表面不允許有裂紋、氣孔、未熔合和夾渣等缺陷.咬邊深度不得大于0,5mm,咬邊長度不得大于焊縫總長度的10%,且小于100mm。 8.2.3 焊縫外觀尺寸應符合下列規定: 8.2.3.1 焊縫寬度b以每邊不超過坡口邊緣2mm為宜; 8.2.3.2 焊縫余高應小于或等于1十0.1b,且最大為3mm; 8.2.3.3 單面焊縫根部內凹應小于或等于0.2S(S為板厚),且小于0.5mm。8.3 焊縫的射線探傷 8.3.1焊縫的無損探傷應按現行的國家標準鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級(G3323)的規定進行。象質

57、計的材料應選用銅絲,底片黑度為1.23.5。 8.3.2 焊縫的探傷比例分為 100%探傷和 20%局部探傷。焊縫質量評級應符合現行的國家標準鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級(GB3323)的規定,100%探傷級合格;20%局部探傷級合格。焊縫探傷比例應由設計根據工程具體情況選擇。 8.3.3 焊縫探傷部位必須做好標記和質量記錄。 8.3.4 要求局部探傷的焊縫,當焊縫探傷質量不合格時,如焊工的次合格率在 80%以上時,可僅返修不合格焊縫部位,不進行擴探。如焊工的一次合格率在80%以下時,除返修不合格焊縫部位外,尚應按原來探傷比例擴探。如擴探焊縫中仍有不合格焊縫,則該焊工所焊焊縫應該100%

58、進行探傷。8.4 釬焊縫的外觀檢查 8.4.1 釬焊縫應該100%進行外觀檢查,釬焊縫表面應光滑,不得有氣孔、未熔合、較大焊瘤及釬焊件邊緣被熔蝕等缺陷。必要時應按現行的國家標準鋼制壓力容器(GB150)附錄H進行滲透探傷。 8.4.2 釬焊縫外形尺寸、搪錫厚度應符合設計規定,釬料分布應均勻。管子與管板在釬焊后應進行100%滲透探傷。8.5 焊縫及釬焊縫的返修 8.5.1 凡外觀檢查或無損探傷檢驗不合格的焊縫,均應進行返修。 8.5.2 焊縫返修前應制定返修措施,同一部位返修次數不應超過兩次,兩次以上的返修應經技術總負責人批準,并在質量證明書(交工資料)中說明。熱處理后返修的焊縫,返修后應重新進

59、行熱處理。 8.5.3 不合格的釬焊縫可進行局部返修或整體返修。缺陷嚴重者,應將全部釬料熔化、拆開。經徹底清理后重新釬焊;缺陷小者可部分熔去接頭上的釬料再補焊。 8.5.4 焊縫、釬焊縫返修后,仍應按原規定進行檢驗。附錄 A 焊接工藝評定報告及規程用表格式 “焊接工藝規程”宜符合表A1 規定格式,“焊接工藝評定報告”宜符合表 A2 規定式,表A1、A2僅適用于本規程所涉及的紫銅鎢極氬弧焊及黃銅氧乙炔焰焊接。表A1焊接工藝規程單位名稱_批準入簽字_焊接工藝規程編號_日期_所依據工藝評定報告編號_焊接方法_焊接接頭_坡口型式_墊板(材質及規格)_其它_應當用簡圖、施工圖、焊接代號及文字來說明接頭形

60、式、坡口尺寸、焊縫層次、焊接順序母材類別號_與類別號_相焊或標準號_牌號_與標準號_牌號_相焊厚度范圍母材：對接焊縫_角焊縫_管于直徑、壁厚_其它_焊接材料焊絲類別_牌號_焊絲標準_制造廠家_焊劑牌號_制造廠家_焊絲熔敷金屬化學成份（%）_焊絲熔敷金屬化學成份（%）_焊接位置 焊后熱處理對接焊縫的位置_加熱溫度_升溫速度_焊接方向：向下_向上_保溫時間_冷卻方式_角焊縫位置_預熱 氣體預熱時間（允許最低值）_保護氣體_層溫時間（允許最高值）_ 混合氣體_保持預熱時間_流量_加熱方式_電特性電流種類_極性_焊接層次焊接方法填充金屬焊接電流電弧電壓范圍(v)焊接速度(cm/min)線能量牌號直徑(