1、施工砼道路施工方案一、道路土墊層施工1、植被與表土清理本工程植被與表土清理工作應根據現場實際情況進行掘除，清除表土不適宜土方， 具體清挖深度應根據實際情況進行， 清除的植被 與表土應集中堆放，運至指定地點外棄。2、路基挖方（ 1 ）路槽挖方應按設計線進行，要保證路基寬度，開挖時要做好排水設施，保證路槽內不積水；開挖路槽距規定標高差5 10cm時，應注意根據不同土質預留碾壓虛高。（ 2 ）整修路床應根據設計縱橫斷面高程清理土方，一般應根據各段實測高程點，對凸凹部分用刮平機填補刮平， 局部機械整修不到之處用人工找補平整。（ 3）縱橫斷面標高允許誤差欠挖不大于 5cm，超挖不大于 3cm ，超挖部分

2、不得采用薄層貼補方法找平， 挖方材料可再利用到其他指定的地方。3、填土壓實路基填土要分層碾壓，含水量要適度，過濕應進行翻曬，過干應灑水翻拌均勻，各種壓路機碾壓遍數根據要求壓實度而定。（ 3 ）路床修筑平整及碾壓土路床的整修應在挖、填路基完成，恢復中線位置寬度，縱橫邊坡及相應標高等標樁；無論是挖方還是填方路基表面做到設計標高后，路床表面使用平地機平整至規范要求，基層每層兩邊留出0.3m 的壓實余寬碾壓前必須實測土壤含水量，且控制在最佳含水量2%以內如不能滿足，含水量過大時采用翻松晾曬方法，含水量過小時，則采用灑水濕潤方法土路床的碾壓采用15t 以上光輪壓路機或12t 以上震動壓路機碾壓，碾壓速度

3、在3-4km/h ，碾壓遍數為 4 8 遍，以達到 95%的壓實 度為原則 二、石灰土基層1 原材料試驗（ 1） 應取所定料場中有代表性的土樣進行下列試驗：顆粒分析、液限和塑性指數、擊實試驗、有機質含量 （ 必要時 ） 、硫酸鹽含量 （ 必要時 ）。（ 2） 檢驗石灰的有效鈣和氧化鎂含量。2根據設計文件的要求，按土壤種類及石灰質量確定配合比確定石灰土最佳含水量、最大干容重。3施工前進行10m 20m 試驗段施工，確定機械設備組合效果、壓實虛鋪系數和施工方法。材料要求：4. 土（ 1） 稍具粘性的土壤 （ 塑性指數大于 4） 砂性土、粉砂土、粘性土均可使用；以塑性指數 10 20 的粘性土為宜；

4、使用塑性指數偏大的15mm。粘性土時，應進行粉碎，粉碎后土塊的最大尺寸不應大于（ 2） 土的有機含量超過 10 ，硫酸鹽含量超過 0 8 時不宜用石灰穩定。5. 石灰、水和摻加料應符合以下要求：（ 1） 石灰宜用 1 3 級的新灰。對儲存較久或經過雨期的消解石灰應經過試驗，根 據活性氧化物的含量，決定使用辦法。考慮具體情況建議使用袋裝熟石灰、磨細的生石灰， 不宜在現場消解塊灰，必要時對熟石灰進行篩分處理（10mm方孔）。（ 2 ）水：凡飲用水 （ 含牲畜飲用水 ） 均可用于石灰土施工。6. 機具設備（ 1 ）石灰土施工主要機械：推土機、平地機、振動壓路機、輪胎壓路機、裝載機、 水車。，路拌時選

5、用路拌機、 圓盤耙、鏵犁等。（ 2 ）小型機具及檢測設備：蛙夯或沖擊夯、四齒耙、雙輪手推車、鐵锨；水準儀、 全站儀、 3m 直尺、平整度儀、灌砂筒等。7. 路拌法施工（ 1） 石灰土拌和：原材料進場檢驗合格后， 按照生產配合比生產石灰土，當原材料 發生變化時，必須重新調試灰土配比。石灰土的含水量應根據當時天氣情況綜合考慮，晴天、有風天氣一般稍大12，應對石灰土的含水量、灰劑量進行及時監控，檢驗合格后方能 允許施工。（ 2） 石灰土運輸：現場采用三馬車進行倒運 。（ 3） 石灰土攤鋪：在濕潤的下承層上按照設計厚度計算出每延米需要灰土的虛方數量，設專人按固定間隔、既定車型、既定的車數指揮卸料。卸料

6、堆宜按照梅花樁形布置，以便于攤鋪作業。攤鋪前人工按虛鋪厚度用白灰撒出高程點，用推土機、平地機進行攤鋪作業，必要時用裝載機配合。（ 4） 粗平整型：先用推土機進行粗平 1 2 遍，粗平后宜用推土機在路基全寬范圍內 進行排壓 1 2 遍，以暴露潛在的不平整，其后 用人工通過拉線法用白灰再次撒出高程點（預留松鋪厚度 ） ，根據大 面的平整情況，對局部高程相差較大（一般指超出設計高程 50mm 時 ） 的面繼續用推土機進行整型，推土機整平過程中本著“寧高勿低”的原則，大面基本平整高程相差不大時（一般指30mm以內時），再用平地機整型。（ 5） 穩壓：先用平地機進行初平一次， 質檢人員及時檢測其含水量，

7、必要時通過灑水或晾曬來調整其含水量，含水量合適后，用輪胎壓路機快速全寬靜壓一遍，為精平創造條件。6） 精平整型：人工再次拉線用白灰撒出高程點， 平地機進行精平 1 2 次，并及人工及時處理。 對局部高100mm左右后再進行找補時檢測高程、橫坡度、平整度。對局部出現粗細集料集中的現象， 程稍低的灰土面嚴禁直接采取薄層找補，應先用人工或機械耕松（ 7） 碾壓：石灰土攤鋪長度約 50m 時宜進行試碾壓， 在最佳含水量 -1 +2 時 進行碾壓， 試壓后及時進行高程復核。 碾壓原則上以“先慢后快”、“先輕后重”、“先低 后高”為宜。首先壓路機靜壓一遍， 再進行振動壓實 2-5 遍，根據試驗段的經 驗總

8、結，結合現場自檢壓實的結果，確定振動壓實的遍數，最后用鋼輪壓路機和輪胎壓路機靜壓1 2 遍，最終消除輪跡印，使表面達到堅實、平整、不起皮、無波浪等不良現象，壓實度達到質量要求。（ 8） 成活后即進行灑水養生，養生期不少于7d 。養生期間封閉交通。三、混凝土路面施工施工準備工作：首先對基層進行質量檢查：基層的幾何尺寸、路拱、平整度和壓實度，測量放出路面 中線、邊線及接縫線，并在路旁設置臨時水準點，以便在施工過程中復核路面標高。安裝模板：混凝土板按一個車道寬度為一塊路面板寬度來鋪筑， 因此板兩邊的模板正好沿車道線安 裝。 邊模采用鋼模，高度與混凝土板厚度相等。模板頂面高度用水平儀校準， 內側涂刷肥

9、皂 液或廢機油以便拆模。 接縫位則在安裝好的模板上做出標記。 混凝土的制備：本項工程采用商品混凝土以保證質量， 施工前必須核對混凝土所用原材料是否與配合 比相符，施工中要嚴格計量。 混凝土料的運輸：商品混凝土用罐車運至現場灌注點。混凝土的攤鋪 混凝土攤鋪前，應對模板的間隔、高度、潤滑、支撐穩定情況和基層的平整、濕潤情況等進行全面的檢查。 混凝土混合料運送車輛到達攤鋪地點后， 一般直接倒入安裝好的側模路槽內，并用 人工找補均勻，如混合料有離析現象，則用鐵鏟翻拌均勻。攤鋪時不得拋撒，用方鏟扣鏟法 撒鋪，以保持混合料的均勻性。松鋪高度由試驗確定，以路面高程符合設計為準。混合料攤 鋪到一半厚度時，整平

10、后用插入式振搗器振搗一遍，然后繼續加鋪。 在一個規定連續澆注的區域內， 澆注施工過程不得中斷， 也不得因拌合料干澀而加 水。混凝土的振搗 攤鋪好的混凝土混合料， 應迅即用平板振搗器和插入式振搗器均勻的振搗。平板振搗器的有效深度一般為 22cm 左右。 振搗混凝土混合料時首先應用插入式振搗器在模板邊緣角隅等平板振搗器振搗不到之處振一次（如面板厚度大于 22cm ，則需用插入式振搗器全面順序插 振一次） ，同一位置不宜少于 20S 。插入式振搗器移動間距不宜大于其作用半徑的 0.5 倍， 并應避免碰撞模板和鋼筋。分二次攤鋪的，振搗上層混凝土混合料時，插入式振搗器應插入下 層混凝土混合料 5cm，上

11、層混凝土混合料的振搗必須在下層混凝土拌和物初凝之前完成。其次， 再用平板振搗器全面振搗。振搗時應重疊1020cm 。同一位置振搗時，當水灰比小于0.45 時，振搗時間不宜少于 30S ；水灰比大于 0.45 時，不宜少于 15S ，以不再冒氣泡并泛出水泥漿為 準。 混凝土在全面振搗后， 再用振搗梁進一步拖拉振實并初步整平。振動梁往返拖拉 23 遍，使表面泛漿，并趕出汽泡。振動梁移動的速 度要緩慢而均勻，前進速度以 1.21.5m/min 為宜。對不平之處，應 及時鋪以人工補填找平。 補填時應用較細的混合料原漿， 嚴禁用純砂 漿填補，振動梁行進時，不允許中途停留。牽引繩不可過短，以減少 振動梁底

12、部的傾斜， 振動梁底面要保持平直， 當彎曲超過 2mm時應調 查或更換，下班或不用時，要清洗干凈，放在平整處（必要時將振動 梁朝下擱放，以使其自行校正平直度） ，不得暴曬或雨淋。 最后再用平直的滾杠進一步滾揉表面， 使表面進一步提漿并調勻。如發現混凝土表 面與拱板仍有較大高差，應重新補填找平，重新振滾平整。最后掛線檢查平整度， 發現不符 合之處應進一步處理刮平，直至平整度符合要求為止。表面修整機械抹光：圓盤抹光機粗抹或用振動梁復振一次能起勻漿、 粗平及表層致密作用。實踐 證明，粗抹是決定路面大致平整的關鍵，因此應在 3m 直尺檢查下進行。通過檢查，采取高處 多磨、低處補漿（原漿）的方法進行邊抹光邊找平，用 3m 直尺縱橫檢測，保證其平整度不宜 大