1、目 錄編制說明2一、 工程概況3二、 施工準備61 一次油沖洗62 二次油沖洗（精沖）12三、 質量保證措施14四、 安全保證措施14附圖：液壓系統一次油沖洗原理示意圖液壓系統二次油沖洗原理示意圖潤滑系統一次油沖洗原理示意圖編制說明本方案是根據日方提供的管道沖洗施工要領書、液壓配管圖、系統原理圖、YB207-85冶金機械設備安裝工程施工及驗收規范（液壓、氣動和潤滑系統）以及我單位在寶鋼工程中所積累的經驗而編制的，用于1780不銹鋼熱軋工程主軋線精軋區液壓潤滑系統一次、二次在線循環油沖洗。由于管道系統較多且復雜，方案中我們只對部分系統作了示意，其它系統沖洗與這些系統沖洗方法基本相似，對其中不詳或

2、不切實際之處，我們將根據現場實際進行環路和沖洗。由于水平有限，方案中不詳盡、不準確之處在所難免，懇請有關領導、專家給予批評指正。一、工程概況1780熱軋工程精軋區液壓、潤滑、干油及軋制油系統由日本三菱設計，主要位于主軋線2737線及DE之間（主馬達液壓、潤滑系統位于主電室內），系統泵站在地下室內。1.4-13 熱軋油系統：這套系統為精軋機工作輥提供帶水的熱軋制油。泵站位于地下油庫5區內，D側2729線間，它主要由2臺60m3油箱、4臺泵、2臺增壓泵裝置、2臺計量泵裝置、2臺過濾器和7個閥臺組成，由1.4-25主體系統向其供油。管道材質為不銹鋼,日方供貨，約856米。系統壓力為1.96MPa。1

3、.4-16 軋輥平衡液壓系統：這套系統是為卷取箱、F1E、FM、切頭剪和FSB的每一個液壓缸輸送壓力油。泵站位于地下油庫9區內，E側3536線間，它主要由1個8m3油箱、6臺油泵、1臺蓄能器、1臺過濾循環裝置和31個閥臺組成。由1.4-25主體系統向其供油。系統的中間配管由我方和MHI兩方提供，其中140/cm2以上(包含140/cm2的管道和管件由MHI提供，壓力低于140/cm2的管道和管件由我方采購，管道材質均為碳鋼，管道實物量：日供4623米，中方1004米。系統設計精度：NAS 8級，系統壓力為20.6MPa，管道用油：ISO VG 46礦物油。1.4-17 自動厚度控制（AGC）液

4、壓系統：這套系統為軋機F1F7機架里的AWC、AGC、WR（工作輥）彎輥輸送壓力油。泵站位于地下油庫9區內，E側3435線間，它主要由1個8m3油箱、6臺油泵、1臺過濾器站、1臺蓄能器、29個閥站（其中伺服閥站14個）、1臺回油過濾裝置和1臺過濾循環冷卻裝置組成。由1.4-25主體系統供油。系統中所有中間配管和機體配管均為日供不銹鋼管道，設計精度：NAS 6級，系統壓力：30.9MPa，工作用油：ISO VG 46礦物油。管道實物量合計464米。主馬達液壓潤滑系統：由兩套獨立的系統組成，F1F3合用一套液壓潤滑裝置，F4F7合用一套液壓潤滑裝置，液壓潤滑站均位于主電室地下室內。液壓潤滑管道材質

5、均為碳鋼管道，其中液壓管道為日方供貨，F1F3液壓管道150米，F4F7液壓管道180米，共330米，潤滑管道為中方供貨，F1F3液壓管道137米，F4F7液壓管道166米，共303米。液壓潤滑系統設計精度：NAS 9級，系統壓力：12MPa，工作用油：ISO VG 68礦物油。1.4-18 潤滑系統：系統由3套系統組成，用來對粗軋機支撐輥軸承和精軋機區域里機械設備的軸承，齒輪滑動面進行潤滑。FM No.1潤滑系統為粗軋機、F1F3支撐輥軸承潤滑系統，位于D側3536線間，地下油庫3區內,主要由2臺20m3油箱、2臺泵、1臺油冷卻器、5臺過濾器、1臺壓力罐和1臺離心機組成；FM No.2潤滑系

6、統為F4F7支承輥軸承潤滑系統，位于D側2830線間，地下油庫5區內,主要由2臺60m3油箱、4臺泵、1臺油冷卻器、5臺過濾器、1臺壓力罐和1臺離心機組成；FM No.3潤滑系統為剪切機、F1E、F1F7主驅動齒輪潤滑系統，位于D側3435線間，地下油庫3區內,主要由1臺30m3油箱、3臺泵、1臺油冷卻器、10臺過濾器和1臺離心機組成。由1.4-25主體系統及地面油漏斗供油。管道材質部分為不銹鋼管道，為日方供貨，部分為碳鋼管道，為中方供貨。實物量分別為FM No.1：不銹鋼管道149米，碳鋼管道373米；FM No.2：不銹鋼管道141米，碳鋼管道328米；FM No.3：碳鋼管道747米。系

7、統壓力均為0.6MPa，工作用油：FM No.1、FM No.2采用VG320礦物油，FM No.3采用VG460礦物油。1.4-19 干油系統：這套系統為卷取箱和精軋機區域的每個設備部件提供干油潤滑系統。設有集中給脂潤滑站，位于卷取側廠房外地面15區精軋地面補油站，在油庫10區共設3臺干油泵。系統主要由電驅動干油泵、現場控制臺、分配閥和Y型網式過濾器組成。電驅動干油泵在1.4-25主體系統里自動加滿干油。管道材質為碳鋼，日方供貨。系統壓力：20.6MPa。管道實物量為560米。1.4-25 主體系統：此系統對板坯庫、加熱爐入口和出口、粗軋機、精軋機、地下卷取機、鋼卷運輸機、熱平整線潤滑、干油

8、和液壓油提供補充。系統主要由7個油箱（40m33個、10m32個、20m31個、60m31個）、13臺油泵（5臺在地面補油站）、6臺過濾器（1臺在地面補油站）組成。液壓給油管道材質為不銹鋼，為日方供貨，其余管道為碳鋼管道，其中140/cm2以上(包含140/cm2的管道和管件由MHI提供，壓力低于140/cm2的管道和管件由我方采購。主體系統中油脂管道壓力15.7MPa，軋制油、潤滑油、液壓油、軋制油管道壓力1.96MPa。管道材質、供貨及實物量：干油管道全為碳鋼，日方供貨，共141米；軋制油管道為不銹鋼管道，日方供貨，共399米；潤滑油管道為碳鋼，中方供貨，共710米；液壓油管道部分為不銹鋼

9、，日方供貨，共220米，部分為碳鋼，中方供貨，共497米。二、施工準備1 一次油沖洗精軋區液壓、潤滑系統采用在線循環酸洗，合格后，采用臨時油沖洗裝置進行在線循環油沖洗。根據現場實際情況和工期要求，擬定一次油沖洗管道環路和酸洗環路基本一致，即在酸洗完成后其大部分的環路基本不需改動，只將油沖洗裝置的給油口和回油口與酸洗回路的回酸口和進酸口相連接即可，特殊部位進行適當處理。參考酸洗回路的設計方案，液壓系統一次油沖洗分22次進行。軋輥平衡液壓系統站內泵前吸油管、泄漏管、油箱與循環冷卻器之間管道分一次；3根主管道分三次（三次間通過閥門切換）；閥臺后管道及從主管到操作側的液壓管道分一次；從主管到上、下部在

10、線磨輥及側導板的液壓管道分一次；從主管到驅動側的液壓管道分一次。AGC系統站內泵前吸油、泄漏、回油管分一次，3根主管道分一次，主管到閥臺之間的管道分一次，閥臺后管道分一次。FM No.1潤滑系統分二次，FM No.2潤滑系統分二次，FM No.3潤滑系統分二次。軋制油系統分二次，本體系統分二次。一次油沖洗精度要求：軋輥平衡液壓系統為NAS8級，AGC液壓系統為NAS6級。稀油潤滑系統中FM No.1分一次進行，FM No.2分一次進行，FM No.3分一次進行，軋制油系統分一次進行，油沖洗時采用精度為100目的過濾器或過濾網進行，沖洗結果以100目過濾器或過濾網上目測無雜物為合格。干油系統，在

11、管道安裝前進行管道的素材酸洗，安裝之后用干凈的壓縮空氣進行吹掃，吹干凈后即可投入使用，不必進行油沖洗。1） 管路的充氮保護施工順序 2） 施工方法及要求a.回路的連接在一次油沖洗回路連接前，油沖洗裝置必須就位，根據現場實際情況，油沖洗裝置放于液壓站頂部吊裝孔旁邊，并與干凈的壓縮空氣管道連接，接好電源。主管上設兩套過濾器，且兩套過濾器必須并聯（一用一備），以便濾芯清洗和更換時進行切換。油沖洗回路連接的一般原則是：盡可能將相同管徑的管道連在一起，按油沖洗泵的輸出流量及油沖洗管徑的大小，將系統分成若干個油沖洗回路，使沖洗油能順利地通過各回路，并具有一定的流速。最后返回油沖洗裝置的油箱中。我公司的油沖

12、洗裝置為自行設計的大型大流量（2200l/min）高過濾精度（3m）專用設備，一次可沖洗若干個回路，沖洗總長度可達5001000米。連接回路時，應考慮到液壓系統中的設備（油箱、泵、蓄能器、閥臺、儀表等）不能有沖洗油通過，須用臨時鋼管來取代液壓、潤滑設備構成回路。在油沖洗的每個回路上都裝設閥門、化驗取樣點及壓力表，以便于調節油泵輸出的總流量在各回路中的分配，觀察和掌握各回路的流量、壓力、清潔程度等，增強沖洗效果。每一油沖洗回路的最低點應增設臨時排污閥。對管徑80mm的油沖洗回路，應在回路的最高點加設排氣閥，以防管路中的氣泡在該處聚積后，過多地降低該處過流斷面的過流面積，影響沖洗效果。考慮到潤滑系

13、統和伺服系統相對于低壓液壓系統一次油沖洗回路較為簡單，本方案一次油沖洗環路示意圖以軋輥平衡液壓系統為例，環路連接見附圖。b.管道回路的油沖洗油沖洗的步驟一般為：先沖洗泵站與閥臺間的管道，再沖洗閥臺與執行機構間的管道；先沖洗主管再沖洗支管；先沖洗大管再沖洗小管。油沖洗時，啟動沖洗油泵，調節主管及各沖洗回路的流量和壓力，保證各回路中的沖洗流速。在沖洗過程中應注意如下幾點：應適時調節沖洗油的溫度，確定合理的管道敲打時機，對沖洗管道進行敲打；應適時從各取樣口獲取各沖洗回路的油樣，通過化驗確定油樣中懸浮顆粒的大小及數量；根據管道內顆粒的變化情況及過濾器前后壓力表的壓差大小，確定過濾器濾芯清洗和更換的時間

14、；清洗和更換過濾器濾芯時，應對過濾器進行切換，確保管路的連續沖洗。管材與其內壁附著物的熱膨脹率不同，溫度變化時管材與內壁附著物間會發生相對位移，存在小的縫隙，附著力減小。利用這一物理特性，在油沖洗過程中，對沖洗油溫進行調節，并適時對管道實施敲打。油溫的調節可通過控制設置在沖洗裝置中的溫度加熱器的投入時間來實現；敲打工具以木制（銅）錘為宜；敲打重點一般選擇在焊口、彎頭及異型管前后；敲打次數依管道酸洗的質量而定，一般為23次，若經油樣化驗發現清潔度不穩定，說明管道內壁附著物在經過敲打振動后不斷脫落，需對管道繼續實施敲打，若清潔度沒有變化，則停止敲打。油溫度在不超過規定值(1560時可盡量高一些，這

15、樣有利于提高油沖洗的質量。不同的油沖洗階段應選擇不同精度的濾芯對油中的懸浮顆粒進行過濾。油沖洗初期，可采用200不銹鋼金屬網加工的過濾器（或尼龍布袋）進行粗過濾，清除油中200以上的大顆粒。當取樣化驗認定大顆粒雜質已不存在時，選擇100的濾芯進行更換。當100以上的顆粒雜質不存在時，選擇50的濾芯進行更換，這樣由“粗”到“細”依次類推，分別選擇20、10、5、3的濾芯進行更換，清除系統中各階段不同大小的顆粒雜質，直至化驗認定系統已達到最終要求的沖洗精度時為止。沖洗各階段所用的濾芯精度可采取如下方法進行選取：根據系統最終精度要求確定濾芯的最高精度；根據沖洗初期油中顆粒的大小、數量確定沖洗初期系統

16、采用的濾芯；再由“粗”到“細”確定系統不同沖洗階段采用的濾芯。c.廢油的排放及處理油沖洗工序結束后，若沖洗油還可用于沖洗，則用清潔的壓縮空氣將管內的沖洗油頂回油沖洗裝置的專用油箱中，準備在下一套回路油沖洗時再次使用；若沒有再用于沖洗的價值，則排放到廢油罐內，外運留作它用。d.臨時管拆除及復位油沖洗結束后,馬上將臨時連接管拆除，對液壓管道系統進行恢復。敞開的管口要用干凈的塑料堵堵嚴或用塑料布、白布包扎封閉好，防止灰塵或異物進入管道。e.液壓管道的充氮保護一次油沖洗完成后，原則上管道及時恢復，進行二次油沖洗。如二次油沖洗與一次油沖洗間隔的時間較長，為防止發生氧化腐蝕，管道系統在恢復后，應馬上進行充

17、氮保護。系統內氮氣的壓力一般在0.20.4MPa（從理論上講，大于0.1Mpa即可滿足工藝要求），充入的氮氣必須清潔。保證氮氣清潔的方法是：在充氮的入口設置過濾裝置對氮氣進行過濾。3） 油沖洗裝置參數設 備 名 稱規 格 型 號數 量泵3QCS/100×2W21 1.6MPa 132m3/h1臺泵吸入口DN250 泵出口DN150過濾器ZU-A630×F.S 1.6MPa8個濾芯3m35個濾芯5m35個濾芯10m35個操作電盤柜JJ1B-901套電機90KW1個油箱V=8m31個4） 臨時耗材（包括沖洗用油）由于受現場條件限制，臨時沖洗裝置需放在地面，距沖洗管道較遠，這就使

18、管道預制安裝量增加，臨時管道的重復利用率較低。對于泵站內的管道我們采用串聯的方式，最終與地面的臨時管道相連接；有設備的地方需增加臨時管來繞過設備，支管需用臨時管環接；為保證沖洗質量，部分支管處需安裝閥門以便在對不同的環路沖洗時進行切換。對于管徑不一致的，采用臨時過渡變徑管。所有臨時管道都必須進行酸洗。綜合以上原因，管道一次油沖洗需增加以下臨時材料，材料表如下：序號材料名稱規格型號及材料單位數量備注190彎頭1145個16290彎頭894個16390彎頭763個22490彎頭605個28590彎頭484個34690彎頭384個347平焊方法蘭DN40 PN1.6MPa片468平焊方法蘭DN50

19、PN1.6MPa片469平焊方法蘭DN65 PN1.6MPa片1810平焊方法蘭DN80 PN1.6MPa片1211平焊法蘭DN200 PN1.6MPa片1012平焊法蘭DN150 PN1.6MPa片1213平焊方法蘭DN32 PN1.6MPa片3614平焊方法蘭DN20 PN1.6MPa片4615平焊方法蘭DN15 PN1.6MPa片6616平焊方法蘭DN114 PN1.6MPa片817平焊方法蘭DN125 PN1.6MPa片818平焊法蘭DN150 PN1.6MPa片819六角螺栓、螺母M10 M1060套28020六角螺栓、螺母M12 M1260套28021六角螺栓、螺母M16 M166

20、0套14022閥門J41H-16 Dg80個823閥門J41H-16 Dg50個1224閥門J41H-16 Dg32個2625閥門J41H-16 Dg25個1626無縫鋼管894.5m6027無縫鋼管1596m6828無縫鋼管764.5m4029無縫鋼管484m6030無縫鋼管384m4031無縫鋼管303m6032無縫鋼管253m4033無縫鋼管203m8034無縫鋼管163m6035不銹鋼管1506m6036不銹鋼管804m2637不銹鋼管653m2438不銹鋼管503m6639不銹鋼管322.5m3840不銹鋼管252.5m6042不銹鋼管202m6043耐酸膠板=3mmm (644電焊

21、條A308 3.2mmKg8045電焊條J422 4mmKg80468#鐵線Kg1504710#鐵線Kg5048鋼板=16mmm (249鋼板=10mmm (250氬弧焊絲H08Mn2SiAKg6051耐油膠管DN50m2005290°不銹鋼彎頭159x6個65390°不銹鋼彎頭89x4個125490°不銹鋼彎頭60x3.5個185590°不銹鋼彎頭48x3個245690°不銹鋼彎頭38x3個265790°不銹鋼彎頭32x3個405890°不銹鋼彎頭22x3個3259不銹鋼閥門DN50個1860不銹鋼閥門DN25個2461不

22、銹鋼球閥DN20個2862不銹鋼球閥DN65個1263型鋼1020064圓鋼16m5065液壓一次沖洗用油殼牌沖洗油M33066壓力表Y-100，PN2.5MPa塊1667塑料布3068膠管60、耐壓0.8MPa根105） 人員安排名稱數量名稱數量起重工3鉗工2管工4焊工4油沖洗工5技術員22 二次油沖洗（精沖）二次油沖洗在一次沖洗結束后，所有管道都復位并緊固后進行，其前提條件是液壓站內正式液壓泵、循環泵都已送電并確認了轉向，油箱能正式投入使用。沖洗使用正式工作液壓油、正式回路，正式泵、循環過濾冷卻器、回油過濾器，通過更換濾芯來達到沖洗的目的。按照日方要求，軋輥平衡液壓系統和AGC系統需進行二

23、次沖洗。二次油沖洗時，液壓油從安裝有普通換向閥、減壓閥的閥臺通過，而不允許從伺服閥通過，在伺服閥處必須采用專用沖洗板代替伺服閥參與沖洗，沖洗合格后方能拆掉沖洗板，安裝伺服閥。沖洗板由日方已隨伺服閥座發到設備合作制造廠，并已安裝在了伺服閥座上，由設備制造廠隨設備一起送到現場。伺服閥單獨發給了我方。在一次沖洗后對中間管道進行復位并緊固，用軟管將連接液壓缸的兩個端口環接起來，對沖洗板則根據沖洗需要進行適當處理接入二次沖洗回路。二次沖洗的濾芯由日方提供，過濾精度為3，臨時軟管由我方提供。二次沖洗示意圖以較為復雜的AGC系統為例，環路連接見附圖。1） 施工順序液壓缸軟管恢復復2） 施工要求a. 檢查已安

24、裝設備的油箱、過濾器、冷卻器等設備的安裝情況，并達到正常生產時的使用條件。b. 根據系統圖進一步檢查確認核實管道連接是否正確，法蘭連接頭的密封性以及支架是否完好可靠。消防通風壓縮空氣等裝置投入使用，若受條件限制，應采取相應措施，滿足消防通風冷卻的要求。c. 站內通風、排水及消防裝置能投入使用，若受條件限制，應配足臨時消防器材、排風機和水泵等。d. 油箱加油前，要將油箱內徹底清洗干凈，并經日方、監理檢查確認后方可加油。同時要檢查加熱器的絕緣情況，以防絕緣不好造成排油返工。e. 裝入油箱的油要經過過濾，過濾精度不得低于系統過濾精度。f. 機體上的管口打開后，必須采取保護措施，用塑料布加白布封好管口，防止異物落入管內。g. 配備好聯絡通訊工具，以便及時