1、工業爐施工方案2.4。3。1安裝順序材料驗收基礎驗收筒體組對對流段結構安裝爐頂及煙道的預制、安裝（包括耐熱襯里）輻射段爐管預制、試壓爐管整體試壓爐底結構安裝對流段爐管預制、試壓對流段爐管安裝輻射段結構安裝輻射段爐管安裝爐體輻射段筑爐平臺梯子安裝附件安裝2。4。3。2材料檢驗（1）鋼結構所用的材料應符合設計文件的要求，并應附有出廠質量證明書.（2）鋼結構所用連接件（螺栓、螺母、墊片等）的材料和規格應符合設計文件的要求。（3）施工中材料的代用，必須取得設計單位的同意。（4）爐管在使用前必須進行外觀檢查，內外表面應平整,不得有裂縫、折迭、軋折、離層、發紋、結疤等缺陷，并不應有嚴重銹蝕。爐管端部應切成

2、直角，并清除毛刺。（5）有出廠質量證明書的爐管，可不進行化學成分分析和機械性能試驗。無出廠質量證明書的爐管，必須進行化學成分分析和機械性能試驗，其數據應符合標準規定。（6）合金鋼管應作光譜檢查.（7）燃燒器、門類按圖樣及有關標準進行驗收。2。4。3。3結構預制(1）型鋼拼接接頭的位置應錯開節點300mm以上；（2）平端蓋表面平面度偏差不應大于4mm;（3)圓形或弧形的鋼構件用弧長不小于1500mm的弧形樣板檢查,間隙不應大于2mm；（4）圓形構件的周長偏差不應大于周長的2。5/1000.且不應大于18mm;（5)筒節縱焊縫對口錯邊量,不應大于1/10n，且不應大于3mm;(6）筒節因焊接在環向

3、形成的棱角E,用弦長等于1/6設計內直徑Di且不應小于300mm的內樣板或外樣板檢查，其值不應大于（/10+2)mm且不應大于5mm；（7）立柱直線度偏差不應大于長度的1/1000，且不應大于10mm；(8）梁的直線度偏差不應大于長度的1/1000， 且不應大于8mm。2。4。3。4鋼結構組裝（1)組裝方法：爐筒體組裝在預制平臺上組對， 焊接采用6名焊工對稱施焊;（2）筒體環縫對口錯邊量不應大于壁厚的2。5/1000;（3）筒體因焊接在軸向形成棱角，用長度不小于300mm的檢查尺檢查，其值不應大于（n/10+2）mm且不應小于5mm；（4)組裝對接時相鄰筒節的縱焊縫之間的距離不應小于100mm

4、,筒節長度不應小于300mm；(5）法蘭的筒節或箱體、法蘭面應與筒節或箱體軸線垂直,其允許偏差為法蘭外徑的1/100,且不應大于3mm；（6）筒體組裝后的偏差應符合規范及圖紙規定。2.4。3。5鋼結構安裝（1）基礎復查1）形尺寸、標高，表面平整度及縱、橫軸線間距等符合圖樣要求，其尺寸允許偏差應符合下表規定：基礎尺寸允許偏差（mm）檢查內容允許偏差螺栓高度(螺栓頂至標高基準線)+100兩螺栓間距±2螺栓中心對基礎軸線距離±2螺栓垂直度小于螺栓伸出長度的1/100相鄰基礎行(列）軸線間距±3基礎軸線總間距±5基礎對角線之差5基礎頂面標高（不包括二次灌漿層)0

5、-102）爐地腳螺栓中心圓直徑允許偏差為±3mm；3)混凝土的強度應符合圖樣規定；4）外觀不得有裂紋、蜂窩、露筋及疏松等缺陷(2）放置應符合下列規定;1)表面應平整、光滑、無毛刺、無油污；2)大小應一致,其加工尺寸應符合安裝的要求;3）斜墊鐵的表面粗糙度應為Ra12.5m，斜度宜為1/201/10；4）每組墊鐵不得超過三塊。(3）鋼結構安裝1）爐殼及框架等鋼結構應按圖樣方位仔細校核無誤后方可進行安裝；2）筒體安裝后垂直度偏差為高度的1。5/1000且不應大于20mm；3)對流室框架鋼結構外形尺寸的允許偏差應符合下表規定：框架鋼結構組對尺寸允許偏差（mm）檢查內容允許偏差框架總高度&#

6、177;5梁與梁之間平行度立柱間距的1/1000，且5立柱間距離±3立柱間總間距±5立柱間的平行度立柱間距的1/1000,且5框架對角線之差10立柱總長度±3橫梁位置±5設備承重梁位置±3立柱直線度立柱間距的1/1000,且10（4）彎頭箱安裝應在對流段爐壓力試驗合格后進行;（5）鋼結構在找正和擰緊地腳螺栓后，用相應的焊條將墊鐵組點焊牢固;2.4.3.6爐襯錨固件安裝(1）錨固件相鄰行（列)軸線間距離的允許偏差為±5mm;（2）錨固件應與爐殼牢固固定并保持垂直,在錨固件前應清除浮銹,焊完后應逐個檢查焊縫飽滿程度,并用0.5kg小錘輕擊

7、，不得有脫落或焊縫開裂現象。2.4。3.7鋼結構焊接（1)焊前準備及施焊環境應符合下列規定：1）焊條其它焊接材料的貯存應保持干燥，相對濕度不得大于60%；2）當施焊環境出現下述任一情況，且無有效防護措施 ，禁止施焊：A手工焊時風速大于10m/s；B氣體保護焊時風速大于2m/s；C相對濕度大于90%；D下雨環境。（2)鋼結構焊必須由考試合格的焊工擔任；(3）鋼結構的焊接工藝規程應按圖樣技術要求及評定合格的焊接工藝制訂；（4）焊接應在構件預制、組裝尺寸合格后進行，施焊前應清除坡口表面及靠近其邊緣的油污、鐵銹等雜物。焊完后應及時清除熔渣和飛濺物；（5）普通碳素鋼焊縫在冷卻到工作環境溫度以后，低合金鋼

8、焊縫在完成焊接24小時以后進行外觀檢查;(6）焊縫表面質量應符合規定:1)焊縫金屬表面和熱影響區不得有裂紋、針狀氣孔、夾渣及弧坑等缺陷，并不得保留有熔渣與飛濺物;2）斷續焊縫長度的允許偏差應為010mm，角焊縫的焊腳高度的允許偏差應為02mm；3）焊縫表面的咬邊深度不得大于0。5mm，咬邊連續長度不得大于100mm，焊縫兩側咬邊的總長度不得超過該焊縫長度的1/10;4)焊縫與母材應圓滑過渡,并無明顯的不規則形狀;5）對接焊縫的余高應符合下表的規定：對接焊縫的余高（mm)板厚n對接焊縫余高縱向環向n122。02。512n253.03。5n >254。04.52.4.3。8爐管預制（1)對流

9、管束在平臺上預制成組合單元整體，待筑爐結束后吊裝就位；（2)對流管束預制尺寸偏差應符合設計文件要求；2。4。3。9爐管安裝(1）爐管在安裝前應清掃表面灰塵，用壓縮空氣將爐管內部吹掃干凈，吹掃后將管口封閉;(2）校核爐管支承鋼結構的立柱縱向和橫向的距離；（3)校核每組管束的管口方位是否正確;（4） 輻射段爐管逐根安裝；(5）校核每組（根）管束之間的距離；（6）爐管吊裝就位后接下列步驟進行檢查：1)每組（根）爐管吊裝就位后應檢查其梁的縱向、橫向水平度、立柱的垂直度和每組(根)爐管之間的間隙，符合圖樣要求；2)檢查并調整各組(根）爐管的熱膨脹間隙，使其符合圖樣要求；3）檢查并調整各組（根)爐管的水平

10、度、垂直度、標高，使其符合下列要求:A 標高允許偏差：±5mm；中心線位置允許偏差: ±5mm;B 垂直度允許偏差:H/1000；2。4。3。10燃燒器及門類安裝（1)燃燒器安裝1）爐襯里上預留的燃燒器孔尺寸及位置經驗收合格后方可安裝燃燒器；2）燃燒器內各通道必須暢通無阻，連接部位應嚴密、無泄漏，調節機構應轉動靈活。3）燃燒器安裝應按圖樣的規定進行對中,調整后燃燒器或噴嘴管的垂直度其全長偏斜不就大于5mm；4）噴頭露出爐襯表面的尺寸允許偏差為±6mm.5)燃燒器的燃燒道爐襯，其外側與爐襯之間的膨脹間隙應符合圖樣的規定。（2）門類安裝：人孔門、防爆門及觀察孔安裝后,

11、應開關靈活，門與門框及孔與孔蓋之間應接觸嚴密，重力式防爆門門蓋的重量應符合圖樣規定;2。4。3.11爐管系統試壓（1)爐管系統壓力試驗和致密性試驗應按圖樣的規定進行， 致密性試驗必須在壓力試驗合格后進行;（2）水壓試驗按下述程序進行.1）升壓至0.5Mpa，時，焊縫和法蘭連接處應無滲漏;2)繼續加壓至試驗的50%，進行重點部位的檢查,如無異常，方可繼續升壓；3)升壓至試驗后,進行全面檢查，保壓時間不得小于30分鐘，然后降到設計壓力，保持10分鐘，以不降壓、無滲漏及目測無變形為合格；4）水壓試驗完畢后，應立即將水排凈。如不能放凈則應用壓縮空氣將爐管內水吹掃干凈;5）試驗必須用兩個量程相同的并經過

12、校正的壓力表。壓力表的量程在試驗壓力的2倍左右為宜，但不應低于1.5倍和高于4倍試驗壓力。2。4.3。12安全措施（1）施工前，施工技術負責人向作業者進行技術交底,明確工程特點、施工方法；（2）吊裝作業必須嚴格執行本工種的安全技術規程操作人員必須持證上崗;(3）吊裝作業時必須分工明確,統一指揮，起重臂下嚴禁站人;（4）高處作業必須搭設腳手架，腳手架必須牢固可靠；（5）進入現場施工必須戴好安全帽，高空作業必須系好安全帶，交叉作業必須相互配合好.2.4。4反應進料加熱爐（1001F101）、頂燒制氫轉化爐（1101F101）施工方案2。4。4.1爐管焊接原則為了保證焊接施工中管內清潔，無焊接渣皮、

13、飛濺物,獲得優質的焊縫,對爐管的焊接采用氬弧焊打底，手工電弧焊填充及蓋面即TIG(GTAW）SMAW.2.4。4。2焊接施工的一般措施（1）爐管焊接的現場管理1）爐管應具有出廠合格證或質量檢驗證明書,經檢驗合格后,方可入庫；2）除不銹鋼管爐管材料從外觀上區別不大，因此應做好標識；且在施工過程中，須做好標識的移植工作.至于采用何種標識，應及時與監理協商.（2)焊接材料1)焊接材料應具有檢驗合格證及合格標記,并符合合同規定的技術標準;2)對焊材應進行入庫驗收，驗收合格后應做好合格標記；若有懷疑，應按相應標準進行復驗，復驗合格后方可入庫；3）焊材的貯存、保管應符合下列規定：A焊材庫必須干燥通風，庫房

14、內只能放置焊材及相關的物品;B焊材應放在架子上，架子離地面的高度和與墻壁的距離均不少于300mm，并嚴防焊條受潮；C焊材應按種類、牌號、批號、規格和入庫時間分類堆放,每垛應有明確的標準，防止混放;D焊材貯存庫內應放置溫度計、除濕機、干濕溫度計，空氣相對濕度不高于60,并做好記錄;4）焊材的保管、烘烤、發放和回收由專人負責并做好詳細記錄；5)焊條烘烤:堿性焊條烘干溫度350400，恒溫1小時，待用溫度100120;6）焊條領用：須焊工本人持有專責技術負責人簽字領用單，并帶保存完好的焊條筒，烘烤人員才能發放,每次發放的焊條不得超過5kg；烘好的焊條領出后，超過4小時不用，應重新烘烤,且重烘次數不得

15、超過兩次；7)焊絲使用前應進行清理、除油、除銹；8）氬弧焊所用氬氣純度不低于99.9。2.4。4.3焊接環境條件規定:焊接環境條件應符合下列規定，否則應采取有效的防護措施(如搭蓬等）：（1)環境溫度不低于0；電弧時風速 <8米/秒，TIG焊時， 風速2米/秒;（2）相對濕度小于90；（3)下雨天.2。4。4。4坡口加工及檢查:（1)坡口尺寸：焊前應用焊縫檢驗儀對坡口尺寸進行檢驗，各數值必須符合規定要求；坡口如下圖所示;cb(2）爐管切割及坡口應采用機械方法，坡口加工后應進行外觀檢查,然后對坡口進行滲透檢驗,坡口表面不得有裂紋、分層等缺陷。2。4.4.5組對與定位（1)爐管組對前,應用手工

16、或機械方法清理其內外表面，在坡口邊緣20mm范圍內不得有油漆、毛刺、鑄造垢皮及其它對焊接有害的物質；（2)壁厚相同的爐管組對時,其內壁應做到平齊,內壁錯邊量不大于0。5mm;(3)壁厚不同時,將管壁厚的內表面磨成15°緩坡狀；（4）管定位焊的焊點應均勻分布，一般不小于23點;定位焊焊接工藝與正式焊接工藝相同；且保證焊透及熔合良好,且無氣孔等焊接缺陷，定位焊縫應平緩過渡到母材上，且應將焊縫兩端磨削成斜坡；（5）組對時亦可使用組對卡具，但不宜采用焊接在管子上組對卡具;若使用需焊接在管子上的組對卡具時，應符合：1）與爐管接觸部分的材質與管材成分相近;2)拆除卡具應用砂輪，不得用敲打、掰扭的

17、方法；3）卡具拆除后應修磨焊痕,并做滲透檢驗。2.4。4.6焊接工藝（1）預熱：按照工藝評定所列的預熱溫度進行預熱,預熱采用電加熱器加熱法；在坡口兩側均勻進行；用測溫儀確實溫度達到要求后進行焊接。（2）底層焊道盡量一次焊完，對于對于部分合金鋼焊接，每條焊縫一次連續焊完，如中斷焊接，應采取后熱、緩冷等措施.再行焊接前應進行檢查,確認無裂紋后方可按原工藝要求繼續焊接.（3）焊接工藝參數必須符合焊接工藝評定參數.(4)焊口焊完后若不能及時進行焊后消除應力熱處理時應立即進行300-350，15-30分鐘的后熱處理，然后用石棉保溫緩冷；（5)焊口焊完后焊工應打上自己的代號,質檢人員做好記錄，確定無損檢測

18、焊口；2.4。4。7焊接檢驗焊后首先對焊縫進行外觀檢查，檢查前應將焊縫表面熔渣、飛濺等清理干凈，外觀質量應符合下列規定：（1)焊縫成型良好,與母材圓滑過渡,余高03mm,焊縫兩側增寬2mm；(2）表面不允許有裂紋、氣孔、夾渣存在；（3）咬邊尺寸的規定：深度0。5mm，焊縫兩側咬邊累積長度焊縫總長10；（4）焊縫內部射線探傷比例按設計標準執行;（5)焊縫內部射線探傷執行JB4730-94標準規定。2。4。4。8焊接返修（1)返修工藝應與原工藝相同；（2)缺陷消除可以采用砂輪打磨,修磨處適合補焊形狀，并經著色檢驗確認缺陷已被清除后方可補焊；盡量采用氬弧焊進行補焊;（3)返修部位按原探傷方法進行檢驗；(4）同一部位的返修次數不應超過兩次，若超次返修應分析原因、制定措施,經項目部技術負責人批準方可執行。2。4。4。9焊后熱處理（1)焊接完畢后經外觀檢查，宜立即進行焊后熱處理，這樣效果較理想,然后再進行射線探傷;若探傷