1、抽樣檢驗一般適用于下述情況:1. 破壞性檢查驗收;2. 測量對象是流程性材料;3. 希望節省單位檢驗費用和時間。基本概念名詞術語1.計數檢驗：根據給定的技術標準，將單位產品簡單地分成合格品或不合格品的檢驗；或是統計出單位產品中不合格數的檢驗。前一種檢驗又稱“計件檢驗”；后一種檢驗又稱“計點檢驗”。2.計量檢驗：根據給定的技術標準，將單位產品的質量特性（如長度、重量等）用連續尺度測量出具體數值并與標準對比的檢驗。3.單位產品：為實施抽樣檢驗而劃分的單位體或單位量。4.檢驗批：作為檢驗對象而匯集起來的一批產品，也稱交檢批。一個檢驗批應由基本相同的制造條件一定時間內制造出來的同種單位產品構成。5.

2、批量：指檢驗批中單位產品的數量；6. 不合格：在抽樣檢驗中，不合格是指單位產品的任何一個質量特性不符合規定要求；7. 不合格品：有一個或一個以上不合格的單位產品，稱為不合格品；8. 抽樣方案：規定了每批應檢驗的單位產品數（樣本量或系列樣本量）和有關接收準則（包括接收數、拒收數、接收常數和判斷規則等）的一個具體方案；9. 抽樣計劃：一組嚴格度不同的抽樣方案和轉換規則的組合。產品批質量的表示方法1. 批不合格品率p 批的不合格品數D除以批量N，即:p=D/N2. 批不合格品百分數：100p=D/N*1003. 批每百單位產品不合格數批的不合格數C除以批量N, 再乘以100,即:100p=C/N*1

3、00注:前兩種表示方法常用于計件抽樣檢驗,后一種表示方法常用于計點檢驗.產品批質量的抽樣驗收判斷過程 對提交檢驗的產品批實施抽樣驗收，通常必須先合理地制定一個抽樣方案。在最簡單的計數檢驗抽樣方案中，通常要確定抽取的樣本量n和產品接收準則(包括接收數A、拒收數R和判斷規則)。抽取一個容量為n的樣本統計樣本中不合格品數（或不合格數）d批合格批不合格dAdR 用給定的抽樣方案（n , A)(n - 樣本量，A - 批合格判定數）去驗收批量N和批質量p已知的連續檢驗批時，把檢驗批判為合格而接收的概率，記為L（p）。接收概率接收概率的計算方法：1. 超幾何分布計算法2. 二項分布計算法3. 泊松分布計算

4、法d=0A(Nn)(Npd)(N-Npn-d)(N-Npn-d)(Npd)Nn( )從批的不合格品數Np中抽取d個不合格品的全部組合數；從批的合格數N-Np中抽取n-d個合格品的全部組合數；從批量N的一批產品中抽取n個單位產品的全部組合數； 超幾何分布計算法：有限總體計件抽檢 L(p) = 二項分布計算法：無限總體計件抽檢 L(p) =d=0And( )nd( )Pd (1-p) n-d從樣本量n中抽取d個不合格品的全部組合數；p批不合格品率當有限總體n / N0.1時,可用二項概率去近似超幾何概率. 泊松分布計算法: 計點抽檢 L(p) = d=0Ad！(np)de-npOC曲線批接收概率L

5、(p)隨批質量p變化的曲線稱為抽檢特性曲線或OC曲線。OC曲線表示了一個抽樣方案對一個產品的批質量的辨別能力。抽樣檢驗時，人們常以為要求樣本中一個不合格品都不出現的抽樣方案是個好方案，即采用A=0的抽樣方案最嚴格，最放心。其實并不是這樣，以下面三種抽樣方案為例：N=1000, n=100, A=0N=1000, n=170, A=1N=1000, n=240, A=2從OC曲線可以看出，3種方案在P=2.2%時的接收概率基本上為0.1左右。但對于A=0的方案來說，P只要比0%稍大一些，L(p)就迅速減小，這意味著“優質”批被判為不合格的概率快速增大，這對生產方很不利。可見，在實際操作當中，如能

6、增大n的同時也增大A（A0）的抽樣方案，比單純采用A=0的抽樣方案更能在保證批質量的同時保護生產方。對百分比抽樣方案的評審百分比抽樣方案就是不論產品的批量N如何，均按同一百分比抽取單位產品(樣品)組成樣本，而對樣本中的不合格判斷數都規定為0。因此百分比抽樣方案為(n=aN，A=0)，a為一固定比例。例：供方有批量不同但批質量相同(P=5%)的三批產品交檢，均按10%抽取樣品檢驗，于是可得到下列三種方案：N=900, n=90, A=0N=300, n=30, A=0N=90, n=9, A=0. OC曲線如圖所示:表面上看，這種百分比抽樣方案似乎很公平合理，但比較一下它們的OC曲線就會發現，在

7、批質量相同的情況下，批量N越大，L(p)越小，方案越嚴；而N越小，L(p)越大，方案越松。這等于對N大的檢驗批提高了驗收標準，而對N小的檢驗批卻降低了驗收標準，因此百分比抽樣方案是不合理的。計數標準型抽樣檢驗 計數標準型抽樣檢驗就是同時規定對生產方的質量要求和對使用方的質量保護的抽樣檢驗過程。相關標準：GB/T 13262-91等 典型的標準型抽樣方案確定：希望不合格品率為p1的產品盡量不合格，設其接收概率L(p1)=;希望不合格品率為p0的批盡量合格，設其拒收概率為1-L(p0)=。一般規定=0.05，=0.10。抽樣方案的OC曲線應經過A，B兩點，如圖所示：生產方風險：對于給定的抽樣方案，

8、當批質量水平（如不合格品率）為某一指定的可接收值（如可接受質量水平）時的拒收概率。即好的質量批被拒收時生產方所承擔的風險；使用方風險：對于給定的抽樣方案，當批質量水平（如不合格品率）為某一指定的不滿意值（如極限質量水平LQL）時的接收概率，即壞的質量批被接收時使用方所承擔的風險；極限質量水平：對于連續批系列，認為不滿意的過程平均的最高質量水平；生產方風險質量p0:對于給定的抽樣方案，與規定的生產方風險相對應的質量水平；使用方風險質量p1:對于給定的抽樣方案，與規定的使用方風險相對應的質量水平生產方風險點A：OC曲線上對應于規定生產方風險質量和生產方風險的點；使用方風險點B：OC曲線上對應于規定

9、使用方風險質量和使用方風險的點；抽樣程序1. 確定質量標準：對于單位產品，應明確規定區分合格品與不合格品的標準。2. 確定p1，p0值： p1，p0值（ p0p1）應由供需雙方協商決定。作為選取p1，p0的標準，一般取=0.05，=0.10。確定p0時,應考慮不合格品或不合格的性質。通常，A類不合格或不合格品的p0值要選得比B類的要小，B類的要比C類的要小。 P1的選取，一般應使p1，p0拉開一定的距離，即要求p0p1， p1/p0過小（3），會增加抽檢產品的數量，使檢驗費用增加；但p1/p0過大（ 20），又會放松對質量的要求，對使用方不利。因此，以=0.05，=0.10為準，IEC推薦p1

10、可以是p0的1.5、2.0或是3.0倍，有的國家則認為應取p1=（4 10）p0。 3. 批的組成：同一批內的產品應當是在同一制造條件下生產的。批量大小應適宜。4. 檢索抽樣方案（n，A）不合格分級：1.A類不合格：單位產品的極重要的質量特性不符合規定，或單位產品的質量特性極嚴重不符合規定；2.B類不合格：單位產品的重要的質量特性不符合規定，或單位產品的質量特性嚴重不符合規定；3.C類不合格：單位產品的一般質量特性不符合規定，或單位產品的質量特性輕微不符合規定。總之，決定p1，p0時，要綜合考慮生產能力、制造成本、質量要求和檢驗費用等因素。計數挑選型抽樣檢驗 計數挑選型抽樣檢驗是指用預先的抽樣

11、方案對批進行初次檢驗，判為合格的批直接接收，判為不合格的批必須經過全數檢驗，將批中不合格品一一挑出換成合格品后再提交檢驗的過程。相關標準：GB/T 13546-92 ；ISO2859-2計數挑選型抽樣檢驗適用于：1.產品一批接一批入庫；2.各工序間的半成品交接；3.向指定的用戶連續供貨此種檢驗不適用于破壞性檢驗的情況。平均檢驗總數（ATI）：用抽樣方案（n，A）抽檢不合格品率為p的多批產品，會出現有的批經過一次抽檢就合格，而有的批則初檢不合格，還需全數挑選。這兩種情況下發生的平均每批檢驗產品的個數，稱做平均檢驗總數，簡稱ATI，記作I。I = n*L(p)+N*1-L(p)批允許不合格品率：在

12、道奇-羅米格抽樣表中，把對應于接收概率L(p)=10%的不合格品率稱為批允許不合格品率，記為LTPD。它是孤立批抽樣檢驗的重要參數，嚴格控制就能起到保護使用方的作用。目前，國際標準ISO-2859-2：1995和國標GB/T 13546-92已將LTPD的概念擴展為極限質量LQ，即把對應于很小接收概率的不合格品率稱為極限質量。平均檢出質量：對于一定質量的待驗收產品，利用某一驗收方案檢驗后，檢出產品的預期平均水平。簡稱AOQ，計算公式如下：（k為批次數）AOQ K*L(p)*N*P/KN= P*L(p)AOQ曲線的最大值稱平均檢出質量上限，簡稱AOQL。挑選型抽樣檢驗保證質量的兩種方法 控制LT

13、PD，保證每批的質量； 控制AOQL，保證多數批的平均質量（至少10批）。只有檢驗的參數包括了產品的全部欲控參數時，挑選型抽樣才能保證批質量。計數調整型抽樣檢驗 根據已經檢驗過的批質量信息，隨時按一套規則“調整”檢驗的嚴格程度的抽樣檢驗過程。計數調整型抽樣檢驗適用于：1.連續批產品；2.進廠原材料、外購件、出廠產品、工序間在制品交接；3.庫存品復檢；4.工序管理和維修操作；5.一定條件下的孤立批。計數調整型抽樣檢驗相關標準MIL-STD-105D（美國1963）BS-9001（英國，民用工業，1963）DEF-131（英國，軍用工業，1963）105-GP-1（加拿大，民用工業，1963）CA

14、-G115（加拿大，軍用工業，1963）JIS-Z-9015（日本，1980）ISO2859（1987）ISO2859-1(1989)ISO2859-1（1999）GB2828（中國，1987）MIL-STD-105E（美國，1989）ANSI/ASQCZ1.4（美國，1993）GB2828抽樣系統若干要素及重要內容 抽樣系統的設計原則 AQL(可接受質量水平)是整個抽樣系統的基礎； 采取了保護供方利益的接收準則； 當供方提交的產品批質量壞于(甚至很壞于)AQL值時，基于AQL的接收準則，一般不能對使用方進行令人滿意的保護，為了彌補這個不足，在抽樣系統中擬定了從正常檢驗轉為加嚴檢驗的內容和規則

15、，從而保護了使用方的利益，這是基于AQL值的核心； 不合格分類是整個抽樣系統的重要特點； 供方提供產品批的質量一貫好的時候，可以采用放寬檢驗給使用方帶來節約； 更多的根據實踐經驗，而不是單純依靠數理統計學來確定批量和樣本量之間的關系。 設計抽樣表的目的及其適用場合成品、部件和原材料；操作；在制品；庫存品；維修操作；資料和記錄；管理程序。GB 2828適用于連續批檢驗的下列場合：通過調整檢驗的嚴格程度，促使生產方改進和提高產品質量；設計抽樣表的目的是：使用方可以按質量的好壞選擇供應方。GB 2828 的若干要素及其應用過程平均：一定時間或一定量產品范圍內的過程水平平均值稱為過程平均。P =（D1

16、+D2+Dk) / (N1+N2+Nk) * 100%式中 P過程平均不合格率；Ni第i批產品的批量；Di第i批產品的不合格品數；k批數注：在實踐中，P值是不易得到的，一般可以利用抽樣檢驗的結果來估計；P值可用來預測最近將要交檢的產品不合格率；經過返修或挑選后，再次交檢的批產品的檢驗數據以及截尾檢驗結果都不能用來估計P值；批數一般不應少于20批；如是新產品，開始時可以用510批的抽檢結果估計，以后應不少于20批。 不合格品的分類不合格分類：1.A類不合格：單位產品的極重要的質量特性不符合規定，或單位產品的質量特性極嚴重不符合規定；2.B類不合格：單位產品的重要的質量特性不符合規定，或單位產品的

17、質量特性嚴重不符合規定；3.C類不合格：單位產品的一般質量特性不符合規定，或單位產品的質量特性輕微不符合規定。不合格品分類:1.A類不合格品：有一個或一個以上A類不合格，也有可能還有B類不合格和或C類不合格的單位產品；2.B類不合格品：有一個或一個以上B類不合格，也有可能還有C類不合格，但沒有A類不合格的單位產品；3.C類不合格品：有一個或一個以上C類不合格，但沒有A類和B類不合格的單位產品；可接收質量水平：記數調整型抽樣系統的基礎（AQL，Acceptance Quality Level，GB2828-87）定義：在抽樣檢驗中認為滿意的系列連續提交檢驗批的過程平均上限值。GB2828-87

18、中AQL稱為合格質量水平。ISO 2859-1：1999中AQL改稱為可接收質量極限(Acceptance Quality Limit)。AQL是對所希望的生產過程的一種要求，是描述過程平均質量的參數，不應把它同描述制程的作業水平混同起來；AQL是可接收和不可接收的過程平均的分界線，重點放在長期的平均質量保證上面。當生產方的過程平均優于AQL時，可能會有某些批質量劣于AQL，但抽樣方案會保證絕大部分（95%）以上的產品批抽檢合格。相反的當生產方的過程平均劣于AQL時，會有不少產品批在轉換到加嚴檢驗之前被接收，隨著拒收批的增加，由正常檢驗轉換到加嚴檢驗，甚至停止檢驗。轉換到加嚴檢驗后，還有可能有

19、某些產品批會接收，但只要對生產方的過程平均質量要求控制在等于或小于AQL上，從長遠看，使用方會得到平均質量等于或優于AQL的產品批；AQL是指定的根據使用的抽樣方案能接收絕大多數提交批的不合格率或每百單位產品不合格數；AQL是制定抽樣方案的重要參數，可用于檢索抽樣方案。AQL的確定方法 根據過程平均確定； 按不合格類別確定：原則要求AQL值A類B類C類，也可在同類不合格的不同項目再規定可接收質量水平； 根據檢驗項目數確定：同一類的檢驗項目有多個時，檢驗項目多的AQL值應高于檢驗項目少的； 雙方共同確定：AQL值相當于使用方期望得到的質量和他能買得起的質量之間的一種折衷質量。供需雙方共同確定的A

20、QL，必須寫入技術標準或訂貨合同，并規定有效期。在難以確定AQL時，可暫時先使用LTPD方案，累積了一定的質量信息后再確定AQL。 GB2828中，AQL（%）采用0.01，0.015，1000共26檔。小于或等于 10的合格質量水平，可以是每百單位產品不合格品數，也可以是每百單位產品不合格數，大于10的合格質量水平，僅僅是每百單位產品不合格數。批量 在GB2828抽樣系統中，規定的是批量范圍，由“18”、“915”、 、 “150001500000”, “ 500000”等15檔組成。檢驗水平（IL）：反映了批量（N）和樣本量（n）之間的關系。GB2828中，將一般檢驗分為，三個檢驗水平。水

21、平為正常檢驗水平，無特殊要求時，均采用該水平。當需要的判別力比較低時，可規定使用一般檢驗水平，當需要的判別率比較高時，可規定使用一般檢驗水平。GB2828中，將特殊檢驗分為S-1，S-2，S-3，S-4四個檢驗水平。特殊檢驗水平所抽取的樣品較少，僅適用于必須用較小樣本而且允許有較大誤判風險的場合；原則上按不合格的分類分別規定檢驗水平，但必須注意檢驗水平同可接收質量水平之間的協調一致；GB2828中，檢驗水平的設計原則為：如果批量增大，樣本量一般也隨之增大，大批量中樣本量所占的比例比小批量所站比例要小。一般檢驗，三個檢驗水平的樣本量比率約為0.4：1：1.6。檢驗水平變化對OC曲線的影響如圖所示

22、：檢驗水平nAcReS-3130150121253420056檢驗水平越高判別優質批和劣質批的能力越強。從右圖可知：檢驗水平的變化對的影響遠比對 的影響要大。因此，檢驗水平的確定，對使用方來說很重要。檢驗的嚴格度與轉移規則正常檢驗：v當過程質量優于AQL時，應以很高的概率接收檢驗批，以保護生產方的利益。n*AQLAcL(AQL)12.5088.150190.980295.3125396.1200598.3315798.45001098.58001498.312002199.020003098.731504498.5v 鼓勵生產方交出大批量的產品批，既當AQL相同時，批量越大，P=AQL的接收概

23、率越高。加嚴檢驗:強制性v一般情況下,讓加嚴檢驗的樣本量同正常檢驗的樣本量一致而降低合格判定數；v只有當A=0和A=1時,采用A值不變而增大加嚴檢驗的樣本量。放寬檢驗:非強制性v當批質量一貫很好時,為盡快得到批質量的信息和情報并獲得經濟利益,從而減少樣本量；v樣本量一般是正常檢驗的40%。轉移規則:檢驗嚴格度之間的轉移要準確，誤轉概率要小1.除非另有規定，在檢驗開始時應使用正常檢驗； 2. 除需要按轉移規則改變檢驗的嚴格度外，下一批檢驗的嚴格度保持不變檢驗嚴格度的改變，原則上按各種不同類型不合格分別進行，允許在不同類型不合格之間給出改變檢驗嚴格度的規定； 3. 加嚴檢驗開始后，若不合格批數（不包括再次提交檢驗批）累計到五批（不包括以前轉到加嚴檢驗出現的不合格批數），則暫時停止按照本標準所進行的檢驗；