1、機械制造專業課程設計說明書設計題目：撥叉零件的機械加工設計者指導教師大學200年 月 日i機械制造專業課程設計任務書題目：設計變速箱撥叉零件的機械加工工藝規程及鉆鎖銷孔鉆床夾具張張套套份1內容：(1)零件圖l(2)毛坯圖l(3)機械加工工藝規程卡片1(4)鉆鎖銷孔鉆床夾具裝配圖及零件圖(5)課程設計說明書1原始資料：撥叉零件圖1張(見附圖1);生產綱領為8000臺/年(每臺一件);6師教導指任主室、立口系長院學教日 月 年 O O第1章 零件分析1.1 零件的作用撥叉是拖拉機變速箱的換檔機構中的一個主要零件。撥叉頭以巾24 mm孔套在變速叉軸上，并用螺釘經M8-6H螺紋孔與變速叉軸聯結，撥叉腳

2、則夾在雙聯變換齒輪的槽中。當需要變速時，操縱 變速桿，變速操縱機構就通過撥叉頭部的操縱槽帶動撥叉與變速叉軸一起在變速箱中滑移，撥叉腳撥 動雙聯變換齒輪在花鍵軸上滑動以改換檔位，從而改變拖拉機的行駛速度。1.2 零件的工藝分析由零件圖1.1可知，其材料為45鋼。該材料具有足夠的強度、剛度和韌性，適用于承受彎曲應力 和沖擊載荷作用的工作條件。該撥叉形狀特殊、結構簡單，屬典型的叉桿類零件。為實現換檔、變速的功能，其叉軸孔與變速叉軸有配合要求，因此加工精度要求較高。叉腳兩端面在工作中需承受沖擊載荷，為增強其耐磨性， 該表面要求高頻淬火處理，硬度為4858HRC;為保證撥叉換檔時叉腳受力均勻，要求叉腳兩

3、端面對叉軸孔42400.021 mm的垂直度要求為 0.05mm,其自身的平面度為 0.08mm。為保證撥叉在叉軸上有準 確的位置，改換檔位準確，撥叉采用緊固螺釘定位。螺紋孔的尺寸為M8-6H。撥叉頭兩端面和叉腳兩端面均要求切削加工，并在軸向方向上均高于相鄰表面，這樣既減少了加工面積，又提高了換檔時叉腳端面的接觸剛度；©24l.021mm孔和M8-6H孔的端面均為平面， 可以防止加工過程中鉆頭鉆偏，以保證孔的加工精度；另外，該零件除主要工作表面(撥叉腳兩端面、變速叉軸孔*240°.021 mm ,其余表面加工精度均較低，不需要高精度機床加工，通過銃削、鉆床、攻絲的 粗加工就

4、可以達到加工要求；而主要工作表面雖然加工精度相對較高，但也可以在正常的生產條件下，采用較經濟的方法保質保量地加工出來。由此可見，該零件的工藝性較好。該零件的主要工作表面為撥叉腳兩端面和叉軸孔*2400.021 mm(H7),在設計工藝規程時應重點予以保證。1.3 確定零件的生產類型依設計題目知：產品的年產量為8000臺/年，每臺產品中該零件數量為1件/臺；結合生產實際,備品率a %和廢品率P%分別取3%和0.5%,零件年產量為N=8000 臺/年 X 1 件/臺 X (1+3%) X (1+0.5%)=8281.2 件/年撥叉屬輕型零件，該撥叉的生產類型為大量生產。第2章確定毛坯、繪制毛坯簡圖

5、2.1 選擇毛坯由于該撥叉在工作過程中要承受沖擊載荷，為增強撥叉的強度和沖擊韌度，獲得纖維組織，毛坯 選用鍛件。該撥叉的輪廓尺寸不大，且生產類型屬大批生產，為提高生產率和鍛件精度，宜采用模鍛 方法制造毛坯。毛坯的拔模斜度為 5°。2.2 確定毛坯的尺寸公差和機械加工余量1 .公差等級由撥叉的功用和技術要求，確定該零件的公差等級為普通級。2 .鍛件重量由于無法得到加工后巴叉的質量，所以先根據圖紙畫出三維圖經過分析(如下截圖)分析特征幡系選取項目三:怕用好若值毯度0 00000001v精度 Rum 口 iq叩 y需度量=4,2Q30565e+01 圣米 3面積=L. 45356676*0

6、4 毫米 *2二 7,SQ0GC0Ce-D9 公噸 / 毫米”3=3.£763641 e-04 &迎*眈于_LI踹JI岫TU坐標系邊椎之慣性.根據JJHGJIANTIJ坐有邊甚確定重心：X f Z -1.9476305e+01 1,6252099.4 .鍛件材質系數由于該撥叉材料為 45鋼，是碳的質量分數小于0.65%的碳素鋼，故該鍛件的材質系數屬Mi級。5 .鍛件分模線形狀根據該撥叉件的形位特點，選擇零件高度方向通過螺紋孔軸心的平面為分模面，屬平直分模線。6 .零件表面粗糙度由零件圖可知，該撥叉各加工表面的粗糙度Ra均大于等于1.6m。根據上述諸因素，可查機械制造設計基礎課

7、程設計表7 .13確定該鍛件的尺寸公差和機械加工余量，所得結果列于表 2.1中。加工表面零件尺寸/mm機械加工余量/mm毛坯公差/mm毛坯尺寸/mm撥叉頭左右端面40°ri1.52 (取 2)+1.11.6 (45)書.144 (4.5 )撥叉角內表面R251.5 2 (取 1.5)1.心4)書.0R23.5 J,)表2.1撥叉機械加工余量及鍛造毛坯尺寸公差撥叉角兩端面吟。81.52 （取 2）1.4（曹）16（1.4）撥叉頭孔靦41212.01.4 （藍。）*20（1:4）2.3繪制撥叉鍛造毛坯簡圖由表2.1所得結果，繪制毛坯簡圖2.3所示。圖2.3 （毛坯簡圖）第3章工藝規程設計

8、3.1 定位基準的選擇定位基準有粗基準和精基準之分，通常先確定精基準，然后再確定粗基準。1 .精基準的選擇叉軸孔*2400021 mm的軸線是撥叉腳兩端面設計基準，撥叉頭左端面是撥叉軸向方向上尺寸的設 計基準。選用叉軸孔 *240°.°21mm的軸線和撥叉頭左端面作精基準定位加工撥叉腳兩端面，實現了設 計基準和工藝基準的重合，保證了被加工表面的垂直度要求。另外，由于撥叉件剛性較差，受力易產 生彎曲變形，選用撥叉頭左端面作精基準，夾緊力作用在撥叉頭的右端面上，可避免在機械加工中產 生夾緊變形，夾緊穩定可靠。選擇變速叉軸孔©24 mm的外圓面和撥叉頭右端面作粗基準。采

9、用©24 mm外圓面定位加工內孔可保證孔的壁厚均勻；采用撥叉頭右端面作粗基準加工左端面，可以為后續工序準備好精基準。3.2 擬訂工藝路線工藝路線的擬訂是制訂工藝規程的總體布局，包括：確定加工方法，劃分加工階段，決定工序的集中與分散，加工順序的安排，以及安排熱處理、檢驗及其他輔助工序（去毛刺、倒角等）。它不但影響加工的質量和效率，而且影響到工人的勞動強度、設備投資、車間面積、生產成本等。因此，擬訂工藝路線是制訂工藝規程的關鍵性一步，必須在充分調查研究的基礎上，提出工藝方案，并加以分析比較，最終確定一個最經濟合理的方案。1 .表面加工方法的確定根據零件圖上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度

10、，查機械制造設計基礎課程設計表2.25平面加工法案的經濟精度和表面粗糙度；查機械制造設計基礎課程設計表2.24孔加工法案的經濟精度和表面粗糙度，確定撥叉零件各表面的加工方法，如表 3.1所示。表3.1撥叉零件各表面加工方案加工表面尺寸及偏差尺寸精度等級表面粗糙度加工方案備注撥叉角兩端面120mm12 工08IT10Ra3.2 g粗銃一半精銃一磨削撥叉頭孔*24產 mmIT7Ra1.6 g鉆一擴一粗一精較螺紋孔M8-6HIT6Ra3.2 g鉆一絲錐攻內螺紋撥叉頭左端面40k mmIT10Ra6.3 g粗銃一半精銃撥叉頭右端面40M mmIT10Ra3.2 g粗銃一半精銃撥叉角內表面R25 mmI

11、T12Ra6.3 g粗銃凸臺12 mmIT13Ra12.5 g粗銃2 .加工階段的劃分該撥叉加工質量要求較高，可將加工階段劃分成粗加工、半精加工和精加工幾個階段。在粗加工 階段，首先將精基準（撥叉頭左端面和叉軸孔）準備好，使后續工序都可采用精基準定位加工，保證其 他加工表面的精度要求；然后粗銃撥叉頭右端面、撥叉腳內表面、撥叉腳兩端面的粗銃、凸臺。在半 精加工階段，完成撥叉腳兩端面的半精銃加工和螺紋孔的鉆孔絲錐攻絲；在精加工階段，進行撥叉腳 兩端面的磨削加工。3.工序的集中與分散8選用工序集中原則安排撥叉的加工工序。該撥叉的生產類型為大批生產，可以采用萬能型機床配以專用工、夾具，以提高生產率；而

12、且運用工序集中原則使工件的裝夾次數少，不但可縮短輔助時間，而且由于在一次裝夾中加工了許多表面，有利于保證各加工表面之間的相對位置精度要求。4.工序順序的安排（1）機械加工工序遵循“先基準后其他” 原則，首先加工精基準一一撥叉頭左端面和叉軸孔*2400.O21mm；遵循“先粗后精”原則，先安排粗加工工序，后安排精加工工序；遵循“先主后次”原則，先加工主要表面一一撥叉頭左端面和叉軸孔 *2400.021 mm和撥叉腳兩端面，后加工次要表面一一螺紋孔；遵循“先面后孔”原則，先加工撥叉頭端面，再加工叉軸孔由Zdfmm孔；先銃凸臺，加工螺紋孔 M8。由此初擬撥叉機械加工工序安排如表 3.2所示。表3.2

13、 撥叉機械加工工序安排（初擬）工序號工 序 內 容簡要說明10粗銃撥叉頭兩端面“先基準后其他”20半精銃撥叉頭左端面（主要表面）“先基準后其他”、“先面后孔”、“先主后次”30擴、較陀4孔（主要表面）“先面后孔”、“先主后次”40粗銃撥叉腳兩端面（主要表面）“先粗后精”50銃凸臺（次要表面）“先面后孔”、“先主后次”60鉆、攻絲M8孔（次要表面）“先面后孔”（精加工開始）70半精銃拔叉頭右端面“先粗后精”80半精銃撥叉腳兩端面“先粗后精”90磨削撥叉腳兩端面“先粗后精”（2）熱處理工序模鍛成型后切邊，進行調質，調質硬度為241285HBS,并進行酸洗、噴丸處理。噴丸可以提高表面硬度，增加耐磨性

14、，消除毛坯表面因脫碳而對機械加工帶來的不利影響。叉腳兩端面在精加工之前進行局部高頻淬火，提高其耐磨性和在工作中承受沖擊載荷的能力。在表3.2中工序80和工序90之間增加熱處理工序，即：撥叉腳兩端面局部淬火。（3）輔助工序粗加工撥叉腳兩端面和熱處理后，應安排校直工序；在半精加工后，安排去毛刺和中間檢驗工序；精加工后，安排去毛刺、清洗和終檢工序。綜上所述，該撥叉工序的安排順序為：基準加工一一主要表面粗加工及一些余量大的表面粗加工主要表面半精加工和次要表面加工熱處理主要表面精加工。在綜合考慮上述工序順序安排原則的基石上，擬定撥叉的工藝路線如表3.3所示。表3.3 撥叉機械加工工藝路線（修改后）工序號

15、工 序 內 容定位基準10粗銃撥叉頭兩端面端面、帽4孔外圓20半精銃撥叉頭左端面右端面、花4孔外圓30鉆、擴、粗絞、精絞帽4孔右端面、花4孔外圓、叉爪口內側面40粗銃撥叉腳兩端面50校正撥叉腳左端面、花4孔60銃叉爪口內表面左端面、 花4孔、叉爪口外側面70半精銃撥叉腳兩端面左端面、花4孔80半精銃撥叉頭右端面左端面、花4孔外圓90粗銃凸臺左端面、花4孔、叉爪口內側面100鉆、攻絲M8螺紋孔左端面、花4孔、叉爪口內側面110去毛刺120中檢130熱處理一一撥叉腳兩端面局部淬火140校正撥叉腳150磨削撥叉腳兩端面左端面、花4孔160清洗170終檢3.3 加工設備及工藝裝備的選用機床和工藝裝備的

16、選擇應在滿足零件加工工藝的需要和可靠地保證零件加工質量的前提下，與生 產批量和生產節拍相適應，并應優先考慮采用標準化的工藝裝備和充分利用現有條件，以降低生產準 備費用。撥叉的生產類型為大批生產，可以選用高效的專用設備和組合機床，也可選用通用設備，所選用 的夾具均為專用夾具。各工序加工設備及工藝裝備的選用如表3.4所示。表3.4加工設備及工藝裝備工序號工 序 內 容加工設備工藝裝備1粗銃撥叉頭兩端面立式銃床X51高速鋼套式面銃刀、游標卡尺2半精銃撥叉頭左端面立式銃床X51高速鋼套式面銃刀、游標卡尺3鉆、擴、粗絞、精絞 花4孔立式鉆床525麻花鉆、擴孔鉆、較刀、卡尺、塞規4粗銃撥叉腳兩端面臥式雙面

17、銃床三面刃銃刀、游標卡尺5校正撥叉腳鉗工臺手錘、6銃叉爪口內側面立式銃床X51銃刀、游標卡尺7半精銃撥叉腳兩端面臥式雙面銃床三面刃銃刀、游標卡尺8半精銃撥叉頭右端面臥式雙面銃床三面刃銃刀、游標卡尺9粗銃凸臺臥式雙面銃床三面刃銃刀、游標卡尺10鉆、攻絲M8螺紋孔立式鉆床525復合鉆頭、絲錐、卡尺、塞規11去毛刺鉗工臺平錘、12中檢塞規、百分表、卡尺等13熱處理一一撥叉腳兩端面局部淬火淬火機等14校正撥叉腳鉗工臺手錘15磨削撥叉腳兩端面平面磨床M7120A砂輪、游標卡尺16清洗清洗機17終檢塞規、百分表、卡尺等3.4 加工余量、工序尺寸和公差的確定1、工序10粗銃撥叉頭兩端面、工序20半精銃撥叉頭

18、左端面和工序80半精銃撥叉頭右端面工序10、工序20和工序80的加工過程如圖 3.1所示。工序10:以右端面定位，粗銃左端面，保證工序尺寸 L1；以左端面定位，粗銃右端面，保證工序尺寸L2 ;工序20:以右端面定位，半精銃左端面，保證工序尺寸L3。工序80:以左端面定位，半精銃右端面，保證工序尺寸L4,達到零件圖設計尺寸L的要求,0 L = 40 _0.1 °由圖3.1所示加工過程示意圖，建立分別以Z2、Z3和Z4為封閉環工藝尺寸鏈如圖 3.2所示。圖3.1加工過程示意圖圖3.2工藝尺寸鏈圖1）求解工序尺寸 L3：查機械制造設計基礎課程設計表2.64平面精加工余量，得半精銃余量Z4=

19、1mm,由圖 3.1 知 L4 = L =40%1mm,從圖 3.2c 知，Z4 = L3 L4 ,則 L3 = L4 +Z4 =（40 + 1）mm =41 mm。由于工序尺寸L3是在半精銃加工中保證的，查機械制造設計基礎課程設計表 2.25平面 加工法案和表面粗糙度知，半精銃工序的經濟加工精度等即可達到左端面的最終加工要求IT10,因此確定該工序尺寸公差為ITI0 ,其公差值為0.1mm,故L3 = 41 ±0.05 mm32）求解工序尺寸 L2：查機械制造設計基礎課程設計表 2.64平面精加工余量，得半精銃余量L2是在半精銃加工中Z4=1mm,由圖 3.2 (b)知，L2 =

20、L3 +Z3= (41+1)mm=42mm 。由于工序尺寸保證的，查機械制造設計基礎課程設計表2.25平面加工法案和表面粗糙度知,半精銃工序的經濟加工精度等即可達到左端面的最終加工要求IT10,因此確定該工序尺寸公差為IT10 ,其公差值為223）求解工序尺寸Li：右端加工余量，即0.1mm,故 L2 =42 ±0.05 mm。Z2=2- Z4=2-1=1 ,由圖 3.2 (a)知，Z2 = L1 L2 , 則L1 = L2 +Z2= （42+1）mm=43mm 。由機械制造設計基礎課程設計表2.25平面加工方案的經濟度和表面粗糙度，確定該粗銃工序的經濟加工等級為IT13,其公差為0

21、.39,故L1=43± 0.185 mm。為驗證確定的工序尺寸及公差是否合理，還需對加工余量進行校核。1）余量Z4的校核在圖3.2c）所示尺寸鏈中Z4是封閉環，由豎式法（如表3.1）計算可得:Z40.15- 1 .0.05 mm2）余量Z3的校核在圖3.2b）所示尺寸鏈中Z3是封閉環，由豎式法（如表3.1）計算可得:Z30.1=1qjmm。環的名稱基本尺寸上偏差下偏差L2（增環）42+0.05-0.05L 3(減環)-41+0.05-0.05Z31+0.1-0.1表3.1 余量乙的校核計算表在圖3.2c）所示尺寸鏈中Z2是封閉環，由豎式法3）余量Z2的校核（如表3.1）計算可得:Z2

22、0.235=1©235 mm表3.1 余量乙的校核計算表環的名稱基本尺寸上偏差下偏差L3（增環）41+0.05-0.05L4（減環）-40+0.10Z41+0.15-0.05表3.2 余量Z2的校核計算表環的名稱基本尺寸上偏差下偏差L1（增環）43+0.185-0.185L2（減環）-42+0.05-0.05Z21+0.235-0.235余量校核結果表明，所確定的工序尺寸公差是合理的。將工序尺寸按“入體原則”表示：L4= 4000 1mm , L3= 41001mm , L2= 42 00 1 mm,40. I30. I20 . I0Li =43_0.39mm。2、工序100鉆、攻絲

23、 M8螺紋孔由于M8螺距為1mm,則先鉆孔余量為 Z鉆=7mm。由機械制造設計基礎課程設計表2.67攻螺紋前鉆孔用麻花鉆直徑為7mm。3.5 切削用量的計算1、工序10粗銃撥叉頭兩端面該工序分兩個工步， 工步1是以右端面定位， 粗銃左端面；工步2是以左端面定位， 粗銃右端面。由于這兩個工步是在一臺機床上經一次走刀加工完成的，因此它們所選用的切削速度V和進給量f是一樣的。(1)背吃刀量 工步1的背吃刀量ap1取為Zi,乙等于左端面的毛坯總余量減去工序2的余量Z3,即Z=2mm - 1mm = 1mm ；而工步 2的背吃刀量 ap2取為Z2,故ap2 = Z2=1mm。(2)進給量 由立式銃床X5

24、1功率為4.5kW,查機械制造設計基礎課程設計表 5.8高速鋼套 式面銃刀粗銃平面進給量，按機床、工件、夾具系統剛度為中等條件選取，該工序的每齒進給量fz取為 0.08mm/z(3)銃削速度由本工序采用高速鋼鑲齒銃刀、dw = 80 mm、齒數z = 10。查機械制造設計基礎課程設計表 5.8高速鋼套式面銃刀銃削速度，確定銃削速度v = 44.9 m/min 。ns1000v = 1000 44.9二 d 二 80= 178.65(r/min )由本工序采用 X51-型立式銃床，查機械制造設計基礎課程設計表3.6,取轉速nw=160r/min,故實際銃削速度二 dn v1000二 80 160

25、1000=40.2(m/min)當nw=160r/min時，工作臺的每分鐘進給量fm應為fm = fzZnw =0.08父10父160 = 128 (mm/min)可查機械制造設計基礎課程設計表3.7得機床進給量為125 (mm/min)2、工序20半精銃撥叉頭左端面(1)背吃刀量ap3 = Z3 =1 mm。(2)進給量由本工序表面粗糙度Ra,6.3pm,查機械制造設計基礎課程設計表 5.8高速鋼套式面銃刀精銃平面進給量，每轉進給量f取為0.4mm/r,故每齒進給量fz為0.04mm/z(3)銃削速度由本工序采用高速鋼鑲齒銃刀、dw =80 mm、齒數z =10、fz =0.04mm/z ,

26、查機械制造設計基礎課程設計表5.8高速鋼套式面銃刀銃削速度，確定銃削速度v = 48.4 m/min。ns1000 v 1000 48.4 =192.58二 d二工80(r/min )由本工序采用 X51-型立式銃床，查機械制造設計基礎課程設計表3.6,取轉速nw=180r/min,故實際銃削速度二 dnwv =1000二 80 1801000= 45.24(m/min)當nw=210r/min時，工作臺的每分鐘進給量fm應為fm = fzznw =0.04父10父210 = 84 (mm/min)可查機械制造設計基礎課程設計表3.7得機床進給量為80 (mm/min)3、工序80半精銃撥叉頭

27、右端面(1)背吃刀量ap4 =Z4=1 mm。(2)進給量由本工序表面粗糙度Ra,3.2m,查機械制造設計基礎課程設計表5.8高速鋼套式面銃刀精銃平面進給量，每轉進給量f取為0.4mm/r,故每齒進給量 fz為0.04mm/z(3)銃削速度由本工序采用高速鋼鑲齒銃刀、dw =80 mm、齒數z =10、fz =0.04mm/z ,查機械制造設計基礎課程設計表5.8高速鋼套式面銃刀銃削速度，確定銃削速度v = 48.4 m/min。ns1000v 1000 48.4二 80= 192.58 (r/min)由本工序采用 X51-型立式銃床，查機械制造設計基礎課程設計表3.6,取轉速nw=180r/

28、min, 故實際銃削速度(m/min)廠=0_0 =45.2410001000當nw=210r/min時，工作臺的每分鐘進給量fm應為fm = fzznw = 0.04黑 10乂 210 = 84 (mm/min)可查機械制造設計基礎課程設計表3.7得機床進給量為80 (mm/min)4、工序100鉆、攻絲 M8螺紋孔(1)鉆切孔工步由工件材料為 45鋼、孔47mm、高速鋼鉆頭，查機械制造設計基礎課程設計表5.19高速鋼麻花鉆鉆銷碳鋼的切削用量得，切削速度Vc=20m/min ,進給量f =0.20 mm/r。B a =7mm o1000 20 = 910(r/min )p1000vns -二

29、dw由本工序采用Z525型立式鉆床，取轉速 nw=960r/min,故實際切削速度二 dwniw二 7 96010001000v =21.1 (m/min )(2)攻螺紋由于螺紋螺距為1mm則進給量為f=1mm/r ,查機械制造設計基礎課程設計5.35組合機床上加工螺紋的切削速度 v=3-8m/min ,取v=5 m/min所以該工位主軸轉速1000V 1000 5n = =199(r/min)二 d 二 8由本工序采用 Z525型立式鉆床，取轉速 n=195r/min,故實際切削速則二d n二 8 195v =4.89 (m/min)100010003.6 時間定額的計算1.基本時間tj的計

30、算(1)工序10粗銃撥叉頭兩端面由于該工序包括兩個工步， 即兩個工件同時加工， 由面銃刀對稱銃平面、 主偏角J=90。，查機 械制造設計基礎課程設計 表5.14銃削基本時間計算得：l1 =0.5。-Vd2-a2)+(13)mm, l2=1 3mm。則 l1 =0.5d - .d2-a21 3 =0.5 80-.802 - 36213 = 6.5l2 = 2mml = 2 36 = 72 mm則該工序的基本時間l 11 1272 6.5 2 八t j =& 0.644 min=38.6s。jfMz128(2)工序20半精銃撥叉頭左端面同理，11 =0.5d- d2=a21 3 =0.58

31、0一 802 -3621 3 =6.512 = 2mm1 = 36 mm該工序的基本時間tj11112f MZ36 6.5 280:0.556 min = 33.4s(3)工序80 半精銃撥叉頭右端面同理，11 =0.5d- d2二a；1 3 =0.580- 802 -3621 3 =6.512 = 2mm1 = 36 mm該工序的基本時間tj11112f MZ36 6.5 280:0.556 min = 33.4s(4)工序100鉆、攻絲 M8螺紋孔1)鉆孔工步 查機械制造設計基礎課程設計表 5.39可知該工步， D，711=-cot Kr +(1 2 )=一父cot 45 + 1ft13.

32、5mm； 12= 1 mm； 1 =9mm ;則該工序的基本時間22,111 - 129 3.5 1t j = = 0.07 min=4.2sj fn 0.2* 9602)攻絲查機械制造設計基礎課程設計表5.39可知該工步1 =9mm , 11 = (1 3P =2mm ,tj11112fn12(2 3P =3mm；則該工序的基本時間923 八八0.07 min=4.2s1 1952輔助時間t f 的計算輔助時間tf與基本時間L之間的關系為ta =(0.150.2) tj , B ta =0.15 L則各工序的輔助時間分別為：工序 10 的輔助時間：tf=0.15 38.6s=5.79s；工序

33、 20 的輔助時間：tf=0.15 33.4s=5.01s；工序 80 的輔助時間：tf=0.15 33.4s=5.01s；工序90鉆孔工步的輔助時間：tf=0.15 4.2s=0.63s；攻絲工步的輔助時間：tf=0.15 4.2s=0.63s ;3其他時間的計算除了作業時間(基本時間與輔助時間之和)以外，每道工序的單件時間還包括布置工作地時間、休息與生理需要時間和準備與終結時間。由于撥叉的生產類型為大批生產，分攤到每個工件上的準備與終結時間甚微，可忽略不計；布置工作地時間tb是作業時間的2%7%,休息與生理需要時間tx是作業時間的2%4%,均取為3%,則各工序的其他時間(tb + tx)可

34、按關系式(3%+3%) (4b+tx)計算，它們分別為：工序 10 的其他時間：tb + tx =6% X(38.6s+5.79s)=2.66s ;工序 20 的其他時間：tb + tx =6% X(33.4s+5.01s)=2.30s ;工序 80 的其他時間：tb + tx =6% X(33.4s+5.01s)=2.30s；工序100鉆孔工步的其他時間：tb + tx =6% X(4.2s+0.63s)=0.29s；攻絲工步的其他時間：tb + tx =6% X(4.2s+0.63s)=0.29s ;4單件時間tdj 的計算各工序的單件時間分別為：工序10的單件時間：tdj=38.6s+5

35、.79s+2.66s=47.05s；工序20的單件時間：tdj=33.4s+5.01s+2.30s=40.71s；工序80的單件時間：tdj=33.4s+5.01s+2.30s=40.71s；工序 100 的單件時間tdj 為兩個工步單件時間的和，其中鉆孑L工步：tdj鉆=4.2s+0.63s+0.29s=5.75 ;攻絲工步：tdj 攻絲=4.2s+0.63s+0.29s=5.75s；因此，工序100的單件時間tdj=tdj鉆+tdj攻絲=5.75s+5.75s=11.5s。將上述零件工藝規程設計的結果，填入工藝文件。如附表1 、附表2、附表3 和附表 4 所示，附表1 為撥叉零件的機械加工

36、工藝過程；附表2、附表 3 和附表 4 分別為撥叉加工第10、 20、 80、 100 三道工序的工序卡。第4章專用鉆床夾具設計4.1 夾具設計任務為了提高勞動生產率，保證加工質量，降低勞動強度，需設計專用夾具。為工序90鉆撥叉鎖銷孔設計鉆床夾具，所用機床為Z525型立式鉆床，成批生產規模。1 .工序尺寸和技術要求加工撥叉鎖銷孔te”015mm,孔的軸線對孔金307.021 mm的軸線垂直度公差為0.15mm, B面的尺寸 為C'mm,表面粗糙度 Ra1.62 .生產類型及時間定額生產類型為大批生產，時間定額 25min。3 .設計任務書。附表5所示為工序90加工撥叉鎖銷孔4800.0

37、15 mm工藝裝備設計任務書。任務書按工藝規程提出定 位基面、工藝公差、加工部位，工藝要求等設計要求，以作為夾具設計的依據。4.2 擬定鉆床夾具結構方案與繪制夾具草圖1、確定工件定位方案，設計定位裝置分析工序簡圖可知，加工撥叉鎖銷孔*80te.015mm,孔的軸線對孔43000.021mm的軸線垂直度公差為0.15mm,距離B面的尺寸為400fe.18mm。從基準的重合原則和定位的穩定性、可靠性出發，選擇 B面為 主要定位基準面，并選擇13000.021mm孔軸線和工件叉口面為另兩個定位基準面。定位裝置選用一面兩銷（圖4.1）,長定位銷與工件定位孔配合，限制四個自由度，定位銷軸肩小環面與工件定

38、位端面接觸，限制一個自由度，削邊銷與工件叉口接觸限制一個自由度，實現工件正確定位。定位孔與定位銷的配合尺寸取為*30 H 7/ f 6 （在夾具上標出定位銷配合尺寸430 f 6）。對于工序尺寸400*18mm而言，定位基準與工序基準重合，定位誤差&dw （40） = 0;對于加工孔的垂直度公差要求，基準重合 4w （f=0;力口工孔徑尺寸*8 mm由刀具直接保證，dw （帕）=0。由上述分析可知，該定位方案合理、可行。2、確定工件的夾緊方案，設計夾緊裝置鋼套的軸向剛度比徑向剛度好，因此夾緊力應指向限位臺階面。針對大批生產的工藝特征，此夾具(參選用偏心螺旋壓板夾緊機構，如圖4.2所示。

39、偏心螺旋壓板夾緊機構中的各零件均采用標準夾具元件照夾具設計手冊中表？常用典型夾緊機構中偏心壓板夾緊機構部分并查表確定 )。3、確定導向方案，設計導向裝置為能迅速、準確地確定刀具與夾具的相對位置，鉆夾具上都應設置引導刀具的元件一鉆套。鉆套一 般安裝在鉆模板上，鉆模板與夾具體連接，鉆套與工件之間留有排屑空間。本工序要求對被加工孔依次 進行鉆、擴、錢等 3個工步的加工，最終達到工序簡圖上規定的加工要求，故選用快換鉆套作為刀具的導向元件，如圖 4.3所示(參照夾具設計手冊中表？快換鉆套，表？鉆套用襯套，表？鉆套螺釘表確定)。圖4.3 導向裝置簡圖查表？鉆套高度和排屑間隙知 ，鉆套高度 H =(2.53

40、.5)d ,排屑空間 h = (0.71.5) d ,取H =3d =3 父 8 mm=24mm ,排屑空間 h = d =8mm。4、確定夾具體結構型式及夾具在機床上的安裝方式考慮夾具的剛度、強度和工藝性要求，采用鑄造夾具體結構。5、繪制夾具草圖。（略）4.3 繪制夾具裝配總圖鉆模的裝配總圖上應將定位心軸、鉆模板與夾具體的連接結構表達清楚。夾具裝配總圖如附圖3所示。其中定位心軸與夾具體采用過渡配合何6H 7/k6,用鎖緊螺母固定。鉆模板與夾具體用兩個銷釘、兩個螺釘連接。夾具裝配時，待鉆模板的位置調整準確后再擰緊螺釘，然后配鉆、錢銷釘孔，打入銷釘。4.4 夾具裝配圖上標注尺寸、配合及技術要求。

41、1、最大輪廓尺寸170mm、205mm、203mm。2、確定定位元件之間的尺寸與公差定位銷與削邊銷中心距尺寸公差取工件相應尺寸公差的1/3,偏差對稱標注，即標注尺寸為115.5 ± 0.03。3、確定導向元件與定位元件之間的尺寸與公差根據工序簡圖上規定的被加工孔的加工要求，確定鉆套中心線與定位銷定位環面（軸肩）之間的尺寸取為（40.09 ± 0.03）mm（其基本尺寸取為零件相應尺寸40：18mm的平均尺寸；其公差值取為零件相應尺寸4000.18mm的公差值的1/3,偏差對稱標注）。鉆套中心線對定位銷中心線的位置度公差取工件相應位置度公差值的1/3,即取為0.03mm。4、

42、確定定位元件與夾具體的尺寸與公差定位銷中心線與夾具底面的平行度公差取為0.02mm oH 7H 7H 75、標注關鍵件的配合尺寸如附圖所示，e8F7、430f6、457f7、超5H、422、*8-H7g6r6n6一 H 7和曲6。k6撥叉零件機械加工工藝過程卡片（續）機械加工工藝過程卡片產品型號零件圖號產品名稱零件名稱撥叉共2頁第1頁材料牌號45鋼毛坯種類鍛件毛坯外形尺寸每件毛坯可制件數1每臺件數1備注工序號工序名稱工 序 內 容車間工段設備工 藝 裝 備工時準單10粗銃撥叉頭兩端面粗銃撥叉頭兩端面 Ral2.5（im、控尺寸420 mmTN_0J立式銃床X51端銃刀、游標卡尺、專用夾具47.

43、05s20半精銃撥叉頭左端面半精銃撥叉頭左端面 Ra6.3|im、控尺寸4100 1mm，立式銃床X51端銃刀、游標卡尺、專用夾具40.71s30鉆、擴、粗絞、精絞624鉆、擴、粗絞、精絞 ,2400：021mm、Ral.6 gm立式鉆床Z525擴孔鉆、較刀、卡尺、塞規40粗銃撥叉腳兩端面粗銃撥叉腳兩端面 Ral2.5（im、控尺寸0A° mm1 r _0.1臥式雙面銃床三面刃銃刀、游標卡尺、專用夾具50校正撥叉腳鉗工臺手錘描圖60銃叉爪口內表面銃叉爪口內側面 R6.3|im、控尺寸R25mm、立式銃床X51銃刀、游標卡尺、專用夾具70半精銃撥叉腳兩端面“小一、”一,由1半精銃撥叉腳

44、兩端面 Ra6.3|im、控尺寸12.5 nimm立式銃床X51端銃刀、游標卡尺、專用夾具描校80半精銃撥叉頭右端面半精銃撥叉腳兩端面 Ra3.2|xm、控尺寸40kmm立式銃床X51端銃刀、游標卡尺、專用夾具40.71s90粗銃凸臺粗銃撥凸臺、控尺寸21mm立式銃床X51端銃刀、游標卡尺、專用夾具底圖號設計（日期）審核（日期）標準化（日期）會簽（日期）裝訂號標記處數更改文件號簽字日期標記處數更改文件號簽字日期機械加工工藝過程卡片產品型號零件圖號產品名稱零件名稱撥叉共2頁第2頁材料牌號45鋼毛坯種類鍛件毛坯外形尺寸每件毛坯可制件數1每臺件數1備注工序號工序名稱工 序 內 容車間工段設備工 藝

45、裝 備工時準單100鉆、攻絲M8螺紋孔鉆、攻螺紋，控制尺寸 M8-H6立式鉆床Z525鉆頭、絲錐、卡尺、塞規、螺紋尺規11.5s110去毛刺鉗工臺平鋰120中檢塞規、百分表、卡尺等130熱處理淬火機等140校正撥叉腳鉗工臺手錘描圖150磨削撥叉腳兩端面0精銃撥叉腳兩端面 Ra3.2 1 m、控尺寸12 mm、4 0.08磨床M7120A砂輪、游標卡尺160缶什&八清洗清洗機描校w業170終檢塞規、百分表、卡尺等底圖號設計（日期）審核（日期）標準化（日期）會簽（日期）裝訂號標記處數更改文件號簽字日期標記處數更改文件號簽字日期24附表2工序10機械加工工序卡片機械加工工序卡片產品型號零件圖號產品名稱零件名稱撥叉共16頁第1頁設計（日期）審核（日期）標準化（日期）會簽（日期）裝訂號標記處數更改文件號簽字日期標記處數更改文件號簽字日期工步描圖 口工步內 1粗銃A面Ral2.5 a m、控尺寸43o mm描校.端銃刀、游標卡尺、專用夾具底圖號粗銃B面 Ral2.5vm、控尺寸4211mm端銃刀、游標卡尺、專用夾具車間工序號工序名材料牌號10粗銃撥叉頭兩面45鋼毛坯種類毛坯外形尺寸每坯可制件數每臺件數鍛件11設備名稱設備型號設備編號同時加工件數立式銃床X512主軸切削轉速速度r/minm/min背吃進給量刀量mm/rmm